دانلود مقاله جوشکاری با قوس الکتریکی در پناه گاز محافظ در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله جوشکاری با قوس الکتریکی در پناه گاز محافظ در فایل ورد (word) دارای 50 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله جوشکاری با قوس الکتریکی در پناه گاز محافظ در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله جوشکاری با قوس الکتریکی در پناه گاز محافظ در فایل ورد (word)

مقدمه
اصول اساسی جوشکاری با قوس الکتریکی در پناه گاز محافظ
انواع روشهای جوشکاری با گاز خنثی
مرتب کردن یک کارگاه جوشکاری TIG
راه‌اندازی یک کارگاه جوشکاری TIG
ایجاد قوس
طرز کار جوشکاری به روش GTAW ( TIG)
طرز کار جوشکاری به روش GTAW (TIG)
آماده سازی کار برای انجام جوشکاری
نحوه انجام جوش MIG
اصول کار جوشکاری به روش GMAW (MIG)
روشهای مختلف جوشکاری MIG
روش اسپری یا ذره پاشی
روش انتقال عمقی (قطره پاشی)
کارگاه جوشکاری MIG
مرتب کردن یک کارگاه جوشکاری MIG
راه اندازی کارگاه
عملیات جوشکاری
جوشکاری MIG با روش اتصال کوتاه
جوشکاری TIG به روش اتصال کوتاه
تکنیک های جوشکاری TIG
جوشکاری MIG با سیم جوش روپوش دار
جوشکاری با قوس‌الکتریکی در پناه گاز محافظ و به کمک الکترودزغالی
نقطه جوش با استفاده از گاز محافظ
مروری درباره دستورات حفاظتی

مقدمه

اصول اساسی جوشکاری با قوس الکتریکی در پناه گاز محافظ;

انواع روشهای جوشکاری با گاز خنثی;

مرتب کردن یک کارگاه جوشکاری TIG;

راه‌اندازی یک کارگاه جوشکاری TIG;

ایجاد قوس;

طرز کار جوشکاری به روش GTAW ( TIG)

طرز کار جوشکاری به روش GTAW (TIG)

آماده سازی کار برای انجام جوشکاری;

نحوه انجام جوش MIG;

اصول کار جوشکاری به روش GMAW (MIG)

روشهای مختلف جوشکاری MIG;

روش اسپری یا ذره پاشی;

روش انتقال عمقی (قطره پاشی)

کارگاه جوشکاری MIG;

مرتب کردن یک کارگاه جوشکاری MIG;

راه اندازی کارگاه

عملیات جوشکاری;

جوشکاری MIG با روش اتصال کوتاه

جوشکاری TIG به روش اتصال کوتاه

تکنیک های جوشکاری TIG;

جوشکاری MIG با سیم جوش روپوش دار

جوشکاری با قوس‌الکتریکی در پناه گاز محافظ و به کمک الکترودزغالی;

نقطه جوش با استفاده از گاز محافظ;

مروری درباره دستورات حفاظتی;

مقدمه

تجربه نشان داده که درصورتیکه بتوانیم از ورود هوا به منطقه جوش پیشگیری کنیم جوش از خواص شیمیائی و فیزیکی بهتری برخوردار خواهد بود. در این جا کلمه هوا به مخلوطی از گازهای اکسیژن هیدروژن نتیتروژن و بخار آب که همگی باعث کاهش کیفیت جوش می شوند اطلاق می گردد. باید اضافه کرد که اکسیدهای فلزی و گرد و غبار و ذرات پراکنده در هوا نیز باعث کاهش کیفیت جوش می گردند

در بسیاری از مراحل جوشکاری با قوس الکتریکی و همچنین لحیم کاری و لحیم کاری سخت گازهای حاصل از سوختن پوشش الکترودها و همچنین گازهائی که مخصوص این کار پیش بینی شده اند از ورود و تماس هوا و دیگر عناصر مضر به منطقه جوش جلوگیری می کنند


اصول اساسی جوشکاری با قوس الکتریکی در پناه گاز محافظ

اصول کار این طریقه جوشکاری بسیار ساده است. الکترودگیر که در اینجا به آن تفنگ یا مشعل هم گفته می شود طوری طراحی شده که علاوه برالکترود جریانی از یک گاز خنثی مانند بی اکسیدکربن هلیوم یا آرگون را نیز از خود عبور می دهد

غرض اصلی از استفاده از یک گاز محافظ درخلال جوشکاری درامان نگهداشتن فلز مذاب از ورود و تماس اکسیژن هوا و سایر گازهای مزاحم موجود در آن به منطقه جوش می باشد. در این طریقه با حذف اکسیداسیون وسیار ناخالصی های موجود جوشکاری بر روی فلزاتی که با سایر طرق جوشکاری غیرممکن و یا بسیار دشوار است ممکن می گردد. این طریقه جوشکاری با روش دستی خودکار و نیمه خودکار مرسوم و متداول است. در این قسمت روشهای دستی و نیمه خودکار مورد بررسی قرارگرفته و بحث درباره طریقه اتوماتیک به بخش دیگری موکول می شود

درموقع کار با این روش جوشکاری گازی که از داخل الکترودگیر عبور می کند و اطراف الکترود را در برمی گیرد به محض خروج از الکترودگیر آتمسفر محیط را با فشار پس زده و الکترود قوس و منطقه مذاب را از ورود هوای اطراف در امان نگهمیدارد

جوشکاری یا قوس الکتریکی در پناه گاز خنثی سه مزیت اساسی نسبت به جوشکاری ساده با قوس الکتریکی دارد. این مزایا عبارتند از

  • سرعت عمل بسیار زیاد است
  •  جوش خیلی تمیزتر است
  • جوشکاری فلزاتی که با سایر روشها غیرممکن یا دشوار است ممکن می گردد
  • یکی از مزایا سرعت مل کاهش تلفات و صرفه جوئی در وقت است. درصد تقریبی هزین ها بشرح زیرمی باشد

    الکترود تنگستن (اگر مصرف شود)                        3%

    انرژی الکتریکی                                               5%

    گاز محافظ                                                      92%

    باین تریتب ملاحظه می شود که عمل کرد این روش بمراتب سریع تر از جوشکاری معمولی باقوس الکتریکی می باشد و البته بدیهی است که صرفه جوئی درتعداد وساعت کار کارگر نیز قابل توجه بوده و تولید بسیار زیاد خواهد بود همچنین در این روش چون نیازی به تمیز کردن تفاله جوش نیست. در زمان و مزدکارگر باز هم صرفه جوئی خواهد شد


    انواع روشهای جوشکاری با گاز خنثی

    انواع روشهای جوشکاری مورد استفاه و مرسوم بشرح زیر می باشند

    الف. جوشکاری با قوس الکتریکی با الکترود از جنس تنگستن (TIG یا GTAW) که اصطلاحا آن را تیک خواهیم نامید

    ب. جوشکاری با قوس الکتریکی با الکترود فلزی (MIG یا GMAW) که آنرا میگ می نامیم

    ج. حوشکاری با قوس الکتریکی و بوسیله الکترود زغالی (CIG یا GCAW) که آنرا سیگ می نامیم

    د. جوشکاری با قوس الکتریکی به طریقه نقطه جوش GASW بهرحال درمجموع برای عبور جریان الکتریسیته سه روش پیشنهاد شده است

  • جریان مستقیم با پلاریته مستقیم (DCSP)
  •  جریان مستقیم با پلاریتهن معکوس (DCRP)
  •  جریان متناوب (AC)
  • یونها ملکول های یک گاز می باشند که بصورت ذرات باردار (الکتریکی) در می آیند

    این عملیات قسمتی از تئوری الکترونی می باشند. در روش DCSP نفوذ بسیار عالی است چون جریان حرکت الکترون ها بطرف قطعه کار بوده و درنتیجه گرما را بر روی آنت متمرکز می کند

    اگر از روش DCSP استفاده کنیم کار بسیار تمیز خواهد بود ولی نفوذ خیلی زیادنمی باشد زیرا بیشتر گرما در روی الکترود تنگستن (آند) یا سیم جوش ایجاد خواهد شد. بلافاصله ملاحظه می شود که استفاده از این طریقه برای جوشکاری بر روی قطعات آلومینیومی منیزیمی و سایر موادی که جوشکاری آنها مشکل است بسیار مفید می باشد (در این حالت باید از الکترودی از جنس تنگستن استفاده نمود). اگر از جریان متناوب با فرکانس بالا (ACHF) استفاده شود هم نفوذ خوب بوده و هم کار تمیز خواهد ماند

    درموقع استفاده از روش (MIG) GMAW جریان گرمائی قوس متغیر است زیرا الکترود فلزی ذوب شده و قطرات مذاب از قوس عبور کرده و به منطقه جوش سقوط می کنند. این روش جوشکاری اغلب با طریقه DCRP صورت می گیرد. در این حالت قوس بسیار تمیز بوده و فلز جوش با سرعت بر روی قطعه کار ته نشین می شود. البته در این حالت جریان الکتریکی نسبتا زیاد لازم است تا فلزمذاب را به صورت پودر در آورده و آنرا بر روی قطعه کار ته نشین نماید. به این ترتیب میزان انتقال* زیاد شده و کنترل و دقت قوس افزایش می یابد. عین همین عمل را می توان درباره فلزات نازک انجام داد. در این حالت فقط کافی است شدت جریان را کاهش دهیم


    * Rate of transfer

    برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

    دانلود مقاله مباحثی در جوشکاری در فایل ورد (word)

    برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

     دانلود مقاله مباحثی در جوشکاری در فایل ورد (word) دارای 63 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

    فایل ورد دانلود مقاله مباحثی در جوشکاری در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

    این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

    توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

    بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله مباحثی در جوشکاری در فایل ورد (word)

    1- فصل اول: تاریخچه جوشکاری
    2- فصل دوم: فرآیندهای جوشکاری
    1-2 فرآیندهای جوشکاری با قوس الکتریکی
    1-1-2 جوشکاری با الکترود دستی پوشش دار  SMAW …
    2-1-2 جوشکاری زیر پودری SAW ..  
    3-1-2 جوشکاری با گاز محافظ یا GMAW 
    4-1-2 جوشکاری با گاز محافظ و الکترود تنگستنی . 
    5-1-2 جوشکاری پلاسما (PLASMA WELDING) 
    2-2 فرآیندهای جوشکاری مقاومتی
    1-2-2 جوش نقطه ای
    3-2 فرآیند های جوشکاری حالت جامد
    1-3-2 جوشکاری اصطکاکی 
    4-2 جوش گاز
    5-2 فرآیند های جوشکاری با لیزر
    شمای کلی از چند نوع فرآیند جوشکاری 
    3- فصل سوم- الکترودها 
    1-3 الکترود
    2-3 طبقه بندی پوشش های الکترودها 
    3-3 انتخاب نوع الکترود 
    4-3 شناسایی الکترود بر اساس کد بندی
    5-3 عوامل فساد الکترود
    4- فصل چهارم- عیوب اصلی جوش
    1-4 مقدمه
    2-4 انباشتگی جوش در کناره‌ها
    3-4 سوختگی یا بریدگی کناره جوش
    4-4 آخالهای سرباره
    5-4 ذوب ناقص 
    6-4 تخلخل Porosity
    7-4. همراستا نبودن اتصال جوش
    8-4 نفوذ ناقص 
    9-4 ترک جوش Weld cracking
    10-4. پیچیدگی 
    تصویر چند عیب در جوشکاری قوس الکتریکی
    5- فصل پنجم- جوشکاری ترمیمی 
    مقدمه
    1-5 جوشکاری تکمیلی در حین تولید
    2-5 اصلاح جوشکاریهای غیر قابل قبول 
    3-5 جوش تعمیری حین کارکرد قطعه
    1-3-5 تعیین ریشه و علل ایجاد عیب
    2-3-5 فلز پایه و مواد مصرفی جوش 
    3-3-5 استاندارد مورد استفاده و قرارداد
    4-3-5 برنامه ترمیم
    4-5 مراحل اجرای جوشکاری ترمیمی
    1-4-5 آماده سازی برای جوشکاری
    2-4-5 اجرای جوش ترمیمی
    3-4-5 عملیات پس از جوشکاری 
    منابع

    تاریخچه ی جوشکاری

    آثار باقیمانده از گذشته های بسیار دور نشانگر این واقعیت است که انسان های اولیه با استفاده از اصول فیزیکـی که امـروزه اساس جوشکـاری مدرن را تشکیـل می دهد قطعـات فلزی را بـه یکدیگر متصل می کردند. تجزیه و تحلیل ابزارهای کشف شده از قرون اولیه نشان می دهد که برای اتصال دو قطعه فلزی به یکدیگر ، لبه های گداخته شده این قطعات را روی یکدیگر قرار داده و با ضربات چکش بهم متصل می کردند

    مهمترین اصول فیزیکی که سنگ زیربنای متدهای معمولی جوشکاری در قرن حاضر را تشکیل می دهد در اواخر قرن نوزدهم کشف و ابداع شده و به تدریج در صنعت مورد استفاده قرار گرفت. در سال 1887 یکی از دانشمندان روسی بنام Bernadas  اختراع متدی را به ثبت رساند که به وسیله آن قادر بود تا یک قطعه فلزی را با الکترود ذغالی به صورت موضعی با ایجاد قوس الکتریکی بین قطعه و الکترود ذوب نماید

    در ایـن زمان نامبــرده دو قطعه فلزی را در فاصله معینی از یکدیگر قرار داده و با استفاده از پدیده فـوق الذکر و حرکت الکترود ذغالی در طول شکاف بین دو قطعه و وارد نمودن همزمان میله ای فلزی از جنس قطعه در داخل قوس الکتریکی ، حمام مذابی به وجود آورد که بعد از منجمد شدن شکاف موجود را پر نموده و باعث به هم پیوستن این قطعات گردید

    چند سال بعد یعنی در سال 1891 دانشمند دیگر روسی بنام Slavjaniv  روش الکترود ذوب شونده را اختراع نمود. در این روش به جای الکترود ذغالی از یک الکترود فلزی استفاده شده که همزمان وظیفه فلز پرکننده را نیز به عهده داشت

    در روش الکترود ذوب شونده ذوب حاصل از الکترود فلزی در فاصله بین نوک الکترود و شکاف دو قطعه در معرض هوا قرار می گرفت که این امر باعث اکسیده شدن مذاب و در نتیجه در جوش ایجاد اشکال می کرد. از طرف دیگر قوس الکتریکی نیز ناپایدار بود که خود به خود غیر یکنواختی جوش را به دنبال داشت

    برای برطرف نمودن این عیوب در سال 1905 یک صنعتگر سوئدی بنامOscar  Kjellberg   الکترود فلزی پوشش دار را اختراع نمود. پوشش این الکترود را مخلوطی از مواد معدنی مختلف تشکیل می داد که قادر بود با تولید گاز و ایجاد سرباره ، مذاب حاصل از ذوب الکترود را در مقابل آثار نامطلوب تماس با هوا محافظت نماید. علاوه بر این ، پوشش الکترود باعث پایداری قوس الکتریکی و یکنواخت شدن جوش می گردید

    با اختراع الکترود پوشش دار ، صنعت این امکان را یافت تا جوش هایی با استحکام معادل فلز پایه بوجود آورد. اولین قایق ده متری تعمیراتی که تمام اتصالات آن توسط جوشکاری انجام شده بود در سال 1918 بـه آب انداختـه شد. از اواخر دهـه 1930 که احداث پل ها و خطوط راه آهن و نیز ساخت کشتی های اقیانوس پیما و غیره با روش جوش دادن قطعات به یکدیگر با سرعت آغاز گردید تا بهامروز که انسان به ساختن فضا پیما ، آسمان خراش ، نیروگاه هسته ای ، میکروپروسسور و غیره مشغولاست هنوز جوشکاری از روش های بسیار مهم اتصال محسوب می شود. فرآیندهای جوشکاری نه تنهابرای اتصال فلزات همجنس بلکه در موارد خاص با رعایت نکات تکنیکی و متالورژیکی ویژه برای اتصالفلزات غیر همجنس (مس-آلومینیوم) ، فلز به غیر فلز (سرامیک به فلز) و حتی غیر فلز به غیر فلز  (سرامیک به سرامیک) نیز استفاده می شود. علاوه بر کاربرد جوشکاری در اتصالات دائم کاربردهای دیگری نیز در صنعت معمول است (نظیر بازسازی عیوب قطعات ریختگی یا ماشین کاری شده ، بازسازی قطعات فرسوده و مستهلک شده و ایجاد موضوع جوش با خواص ویژه در فرآیند ساخت بعضی از قطعات صنعتی) که هر کدام جایگاه ویژه ای داشته و ضمن اینکه اهمیت آنها کمتر از کاربرد اصلی اتصال آن نیست

    تاکنون فرایندهای مختلف جوشکاری در دنیا ابداع شده که هر کدام کاربرد ویژه و نقاط ضعف و قوت خود را دارند. بعنوان مثال فرایند جوشکاری پتکی یا آهنگری (Forge Welding ) هنگامی که انسان اولیه با آتش و فلز آشنا شد متوجه شد که می توان دو قطعه فلزی بصورت سرد یا گداخته روی هم قرار داده و در اثر کوبیدن موجب اتصال آنها شود یا فرایند جوشکاری اصطکاکی تلاطمی ( Stir Friction Welding) که عمر کوتاهی دارد و هنوز مراحل ابتدایی کاربردی آن مطرح است و یا فرایندهای پیشرفته دیگری که مراحل آزمایشگاهی را طی می کند و نیز فرایند جوشکاری ابداع شده که ورق به ضخامت 600 میلیمتر را با یک پاس بدون پخ سازی جوش می دهد و در مقابل فرایندی که عملیات جوشکاری را باید در زیر میکروسکوپ انجام داد و محل جوش را نمی توان با چشم غیر مسلح دید. یکی از تلاشهای متخصصین ابداع فرایندهای جوشکاری با کمترین هزینه و بیشترین سرعت و خواص کاملا” مشابه قطعه اصلی است

    فرآیندهای جوشکاری 

    1-2 فرآیندهای جوشکاری با قوس الکتریکی

    یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشکاری نمود

    چنانچه شکاف هوا به اندازه ی کافی باریک بوده و اختلاف پتانسیل و شدت جریان بالا گاز میان شکاف یونیزه شده و قوس الکتریکی برقرار می شود

    این نوع جوشکاری از انرژی الکتریکی استفاده می نماید. در جوش برق، از یک مفتول که همجنس با قطعات است برای اتصال و پر کردن فضای میان قطعات استفاده می شود این مفتول الکترود نامیده می شود. میان الکترود و قطعاتی که قرار است به یکدیگر متصل شوند اختلاف پتانسیل و جریان الکتریکی مناسب ایجاد می گردد. این اختلاف پتانسیل معمولا از دو طریق فراهم می گردد. یکی از این روش ها بکار گیری ترانسفورماتور است که می تواند با استفاده از برق شهر و یا برق صنعتی اختلاف پتانسیل و جریان الکتریکی مورد نیاز جوشکاری را تامین نماید. روش دیگر تامین اختلاف پتانسیل و جریان الکتریکی مورد نیاز استفاده از ژنراتورها است. ژنراتور با استفاده از انرژی سوختی انرژی الکتریکی لازم را فراهم می کند

    برای انجام عمل جوشکاری یکی از قطب های الکتریکی به قطعات و قطب دیگر به الکترود وصل می شود. با نزدیک کردن الکترود به قطعات، هوای میان الکترود و قطعات یونیزه شده و پدیده قوس الکتریکی (جهش الکترون ها میان دو قطب) صورت می گیرد. از آنجاییکه این پدیده به شدت گرما زا است، دمای قطعات و الکترود بسیار بالا می رود. این گرما دمای قطعات و الکترود را تا نقطه ذوب بالا می برد و موجب ذوب شدن محل اتصال قطعات و الکترود می شود. در حالت مذاب امکان امتزاج میان مذاب های قطعات به وجود می آید و الکترود ذوب شده نیز به امتزاج و پر شدن فضای میان قطعات کمک می کند. پس از سرد شدن مذاب، محل اتصال یکپارچه و محکم شده و جوش شکل می گیرد

    در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است
    در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشرمی گردد
    طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ

    از قوس الکتریکی به عنوان منبع حرارتی در جوشکاری استفاده می‌شود. روشهای جوشکاری با قوس الکتریکی عبارت‌اند از

    1-1-2 جوشکاری با الکترود دستی پوشش دار  SMAW

    2-1-2. جوشکاری زیر پودری SAW

    در دهه 1930 تلاشهای زیادی جهت مکانیزه کردن فرآیند جوشکاری قوسی انجام گردید. با توجه به محدودیتهای زیر استفاده از الکترود های پوشش دار نا ممکن تشخیص داده شد

    –        با توجه به نارسانا بودن پوشش محافظ، تماس الکتریکی بین منبع تغذیه الکتریکی و الکترود غیر ممکن است

    –        رول کردن الکترود موجب جدا شدن پوشش آن میگردد

    –        تماس پوشش الکترود با قرقره های تغذیه کننده الکترود باعث خرد شدن پوشش می شود

    در سال 1932 در ایالات متحده آمریکا با مدفون ساختن قوس الکتریکی و الکترود کربنی در زیر پوششی ضخیم از پودر محافظ روش جوشکاری زیر پودری اختراع گردید. و در میانه دهه 1930 به روشی اقتصادی جهت جوشکاری بدل گردید

    در روش امروزین جوشکاری زیر پودری، اتصال فلزات توسط گرمای حاصل از قوس الکتریکی بین الکترود فلزی بدون روکش و قطعه کار انجام می گیرد

    اتصال دو فلز به یکدیگر بدون اعمال فشار بوده وماده پرکننده از ذوب الکترود، سیم جوش ویا پودر فلزی تامین می شود

      روش های جوشکاری زیر پودری

    جوشکاری زیرپودری می تواند به 3 روش نیمه خودکار، خودکار و ماشینی انجام گیرد

    روش نیمه خودکار : در این روش جوشکاری با استفاده از تفنگ جوشکاری دستی که وظیفه انتقال الکترود و پودر محافظ را دارد، انجام میشود. تغذیه سیم جوش به صورت خودکار بوده و پودر محافظ تحت اثر نیروی گرانش از مخزن با ته مخروطی و یا تحت فشار هوا توسط شیلنگ به محل اتصال، انتقال می یابد

    کاربرد این روش در سرعتهای متوسط و برای الکترودهای با قطر کم می باشد

    روش خودکار: جوشکاری به روش خودکار توسط دستگاه و کنترل کننده های خودکار، بدون دخالت کاربر انجام میگیرد

    روش ماشینی : جوشکاری توسط ماشین انجام گرفته ولی شروع، پایان، نظارت بر جوشکاری، کنترل سرعت و تنظیم متغیرهای جوشکاری توسط کاربر انجام می گیرد

    مزایای این نوع جوشکاری عبارتست از: جوشکاری بدون دود و تشعشع کیفیت بالای جوش جوش با سطح هموار و بدون پاشش قطرات مذاب رسوب الکترود با بازدهی بالا جوشکاری با سرعت بالا و بی نیازی از جوشکار ماهر;

    کاربرد های جوشکاری زیر پودری: جوشکاری مخازن تحت فشار خطوط لوله سازه های سنگین کشتی سازی ساخت واگن های راه آهن و ;

    3-1-2 جوشکاری با گاز محافظ یا GMAW یا MIG/MAG

    اساس روش جوشکاری قوسی با گاز محافظ)   Gas metal arc welding به اختصار         (GMAW بر برقراری قوس الکتریکی میان الکترود) سیم جوش( مصرف شدنی و قطعه کار می‌باشد و قوس و حوضچه جوش توسط گاز بی اثر محافظت می‌‌گردد. این روش به دو صورت اتوماتیک و نیمه اتوماتیک قابل انجام می‌‌باشد.تمام فلزات و آلیاژهای مهم صنعتی مانند فولادهای کربنی، فولادهای کم آلیاژ، فولادهای زنگ نزن، آلیاژهای آلومینیم، مس، نیکل، در تمام وضعیتها با ازاین روش قابل جوشکاری می‌‌باشند

    تجهیزات: منبع نیرو مشعل جوشکاری و سیستم تغذیه کننده (wire-feed system)

    فن آوری فرآیند GMAW: اصول اجرایی در فرآیند فرآیند GMAW ، فرآیندی است قوسی، به این معنا که یک قوس الکتریکی، فلز کار و مواد پرکننده را ذوب می‌کند تا جوش نهایی ایجاد شود

    اجزای فرآیند GMAW: قوس  بین قطعه کار و سیم‌جوش  ایجاد می‌شود. سیم‌جوش فلزی نقش الکترود و مواد پرکننده را برعهده دارد که روی قرقره یا درام  قرار دارد و توسط غلتک‌های متحرک  در مشعل تغذیه می‌شود. این غلتک‌ها از طریق یک مجرای سیم قابل انعطاف  سیم‌جوش را از درون مجموعه شیلنگ خاصی  به سمت مشعل هدایت می‌کنند. انرژی الکتریکی قوس، توسط منبع تغذیه  تهیه می‌شود. جریان الکتریکی از طریق مجرای اتصال  در مشعل، به الکترود می‌رسد. معمولاً مجرای اتصال به قطب مثبت منبع تغذیه و قطعه کار به قطب منفی آن متصل می‌شود. با ایجاد قوس، مدار کامل می شود. گاز محافظ  که وظیفه اولیه آن حفاظت از الکترود ، و حوضچه جوش  در مقابل هوای اطراف است، از طریق نازل گاز محافظ  که مجرای اتصال را در برگرفته است، جاری می‌شود. این گاز محافظ ممکن است گاز خنثی یا فعال باشد. جوشکاری MAG/MIG  نیز نام خود را از نوع گاز مصرفی اقتباس کرده است: فرآیند جوشکاری قوسی با گاز خنثی فرآیند جوشکاری قوسی با گاز فعال

    مزایای این نوع جوشکاری عبارتند از

    – سرعت جوشکاری در این روش بالاست

    – نرخ رسوب بالاتر از روش زیر پودری SMAW است

    – امکان نفوذ بیشتر از روش زیرپودری فراهم است که در این صورت امکان ایجاد گرده کوچک‌تر با استحکام مشابه فراهم است

    – استفاده از سیم جوش امکان جوشکاری طویل و بدون توقف را فراهم می‌‌سازد

    این روش محدودیت های زیر را دارد

    – تجهیزات این روش به نسبت گران و حمل و نفل آن مشکل تر از SMAW است

    – استفاده ار این روش برای مقاطعی که دسترسی به آنها مشکل است با محدودیت در زمینه محافظت گاز مواجه است

    – استفاده از این روش در فضای باز به دلیل امکان وزش باد و اخلال در محافظت گاز با محدودیت مواجه است

    – به دلیل عدم وجود گل جوش وبه تبع آن عدم کاهش نرخ انجماد در فولادهای سختی‌پذیر امکان ترک خوردن در فلز جوش وجود دارد

    4-1-2 جوشکاری با گاز محافظ و الکترود تنگستنی یا GTAW یا TIG

     

    برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

    دانلود پایان نامه جوش پذیری فولادهای ساده کربنی در فایل ورد (word)

    برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

     دانلود پایان نامه جوش پذیری فولادهای ساده کربنی در فایل ورد (word) دارای 72 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

    فایل ورد دانلود پایان نامه جوش پذیری فولادهای ساده کربنی در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

    این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

    توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

    بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود پایان نامه جوش پذیری فولادهای ساده کربنی در فایل ورد (word)

    مقدمه :  
    جوش پذیری فولادهای ساده کربنی با کربن متوسط  
    جوش پذیری فولادهای آلیاژی:  
    جوش پذیری فولادهای آلیاژی کم آلیاژ منگنز دار:  
    جوش پذیری فولادهای آلیاژی ، پر الیاژ منگنز دار:  
    جوش پذیری فولادهای زنگ نزن فریتی:  
    طبقه بندی فولادهای زنگ نزن فریتی:  
    قابلیت جوش پذیری فولادهای زنگ نزن فریتی:  
    جوشکاری فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی:  
    فولادهای آستنیتی و پر آلیاژ  
    واکنشهای گاز – فلز و سرباره – فلز  
    خواص و پارامتر های عمومی د رجوشکاری فولادهای زنگ نزن استینتی:  
    منابع  

    بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود پایان نامه جوش پذیری فولادهای ساده کربنی در فایل ورد (word)

    تکنولوژی جوشکاری امیر حسین کوکبی

    1-Beifoert, D.A.2001.tailored blank welding,Indu Strial Laser Sotution           16:23-

    2Arata, Y, and Nabegala, E, 1978. Tandem electron beam welding (Report-1).Trans JWRI 7:101-

    3-Benas, C.M.1987.Twinspot Laser Welding.United T echnogies CO,U.S.patentNO 4,691,

     

    مقدمه

    فولادهای ساده کربنی ، همانگونه که در بخش قبلی معرفی شدند، بخش وسیعی از تولیدات فولاد در سراسر دنیا را شامل می شود و به طور کلی، شامل آن دسته از آلیاژهای آهن، کربن هستند که حداکثر درصد کربن، منگنز و سیلیسیم آن ها به ترتیب 7/1-7/1- 6/0 بوده و فاقد سایر عناصر آلیاژی  به میزان قابل توجهی باشند . بر این ساس، فولادهای کربنی به سه دسته اصلی کاربردی تقسیم بندی می شوند

    جوش پذیری فولادهای ساده کربنی کم کربن

    در صد عناصر آلیاژی موجود دراین ولادها، به قرار حداکثر 2/0 درصد کربن، حداکثر 6/1 درصد منگنز و 6/0 درصد سیلیسیم می باشد. فولادهای ساختمانی مثل 37 و 52 و ; در این خا نواده ار داشته و به طور صد درصد با کلیه روش ها قابل جوشکاری بوده و بگونه ای که نیازی به عملیات حرارتی قبل یا بعد از جوشکاری ندارند. جوشکاری اینفولادها با کلیه الکترودها و سیم جوش ها ی فولادی کربنی وکم آلیاژ امکان پذیر است.  البته با تجه به فاکتورهای اقتصاد  جوش ،  همواره استفاده از پر کننده  های طبقه SFA5.1-SFA5.5   ، طبقهSFA5.2 ، طبقه SFA5.17  ، طبقه SFFA5.18  توصیه می شود

    جوش پذیری فولادهای ساده کربنی با کربن متوسط

    میزان کربن این فولاد ها اغلب بین 2/0 تا 5/0 درصد است . برای جوشکاری این فولادها به عملیات حرارتی پیش گرم کردن و پس گرم کردن نیاز است

    وقتی درصد کربن فولاد بیشتر از 20 درصد و درصد منگنز آن بیش از 1 درصد است باید برای جوشکاری به توصیه های زیر توجه نمود

    1-     استفاده از الکترود یا موادمصرفی کم  هیدروژن  با روپوش های قلیایی و خشک، مثل الکترودهای E7018-SFA5.1-

    2-      پیش گرمایی قبل از جوشکاری به خصوص در مورد فلزات ضخیم به علت سریع سرد شدن  در حدود 40 تا 100 درجه سانتیگراد

    3-     کنترل درجه حرارت بین پاس ها به خصوص در مورد فلزات ضخیم ، در حدود 60 تا 100 درجه سانتیگراد

    4-     پس گرمایی برای تنش گیری بعد از جوشکاری در حدود 540 تا 600 درجه سانتیگراد به مدت 25 دقیقه به ازای هر یک  سانتیمتر ضخامت قطعه

    5-     انتخاب طرح اتصال صحیح

    6-     انتخاب صحیح قطر الکترود یا سیم جوش مصرفی ، شدت جریان و ولتاژی جوشکاری با توجه  به ضخامت فلز پایه

    7-     استفاده از شعله خنثی یآ بسیار کم احیآیی در هنگام استفاده از رو جوشکاری اکسی استیلن زیرا شعله اکسیدی سبب اکسیده شدن و تردی جوش و شعله احیایی  سبب افزایش کربن در جوش می شود

    8-     تمیز کردن سطح قابل جوشکاری در هنگام استفاده از جوش های مقاومتی از هر گونه چربی و اکسید و همچنین صافی سطح مطلوب . با توجه به موارد گفته شده ، ملاحظه قابل انجام است که برای وصول به خواص مکانیکی مطلوب باید به موارد ذکر شده توجه کرد

    جوش پذیری فولادهای کم کربن به فولادهای با کربن متوسط  یا پر کربن

    مقدار زیاد کربن در فولادهای کربن متوسط یا پر کربن ، مثل فولادهای خانواده CK  در کنار میزان منگنز از 6/0 درصد ، سختی پذیری این فولاد ها را افزایش می دهد . به همین دلیل ، معمولأ از آن شرایط آبکاری و برگشت داده شده برا ی ساخت قطعاتی مثل محور ، اتصالات ، دنده ها ، میل لنگ ها و غیره استفاده می شود.  در مواردی لازم است این فولاد ها به فولادها ی ساختمانی مثل ST52یا ST37  متصل شوند. این اتصال را می توان به وسیله فرایند های جوشکاری و به طور رضایت بخشی جوش داد، مشروط براین که اقدامات لازم و مناسب اعمال شود زیرا این احتمال ، همواره وجود دارد که در حین جوشکاری ، ساختار ترد و شکننده ماتنزیت تشکیل گردد. بنابراین توجه به موارد زیر در هنگام جوشکاری فولادهای نام برده ضروری است

    1-     استفاده از الکترود یآ سیم جوش های فولادی کم آلیاژ به خصوص الکترود sfa5.e8018-g 

    2-               پیش گرمایی قبل از جشکاری در 200 درجه سانتیگراد

    3-               کنترل درجه حرارت بین پاس ها در حدود 200 درجه سانتیگراد

    4-               پس گرمایی بعد از جوشکاری در دمای 600 درجه سانتیگراد ونگه داری قطعه به میزان 25 دقیقه  به ازای هر سانتی متر ضخامت قطعه کار در این دما

    5-               انتخاب طرح اتصال صحیح

    6-               انتخاب صحیح قطر الکترود یا سیم جوش مصرفی با توجه به ضخامت فلز پایه

    همانگونه که قبلأ گفته شد، در مواردی که فولادهای با درصد کربن نسبتأ بالا به فولادهای کم کربن جوشکاری می شوند، اگر از روش های معمولی جوشکاری استفاده گردد، برای فولادی که درصد  کربن آن بالاست، احتمال تشکیل فاز سخت ، ترد و شکننده ماتنزیت با چقرمگی پایین و در نتیجه بروز ترک های سرد در منطقه HAZ  بسیار زیاد است. پس این فولادها را باید قبل از جوشکاری بگونه ای پیش گرم کرد تا با کاهش سرعت سرد شدن ، از احتمال تشکیل ماتنزیت کاسته شود

    با افزایش مقدرا کربن، معادل ضخامت و مقدار هیدروژن در قوس ، دمای پیش گرمایی نیز افزایش می یابد

    برای تعیین حداقل درجه حرارت پیش گرم کردن ، استفاده از فرمول تجربی زیر برای کلیه فولادهای کربنی توصیه می شود

     که در آن T= درجه حرارت پیش گرم کردن

    CE= کربن اکیب والان  یا معادل کربن است که از رابطه زیر محاسبه می شود

    جوش پذیری فولادهای آلیاژی

    فولادهایی که علاوه بر کربن، دارای عناصر آلیاژی قابل توجه دیگری نیز باشند، در این خانواده قرار می گیرند. در جوشکاری این فولادها ، اغلب مشکلات زیادی ظاهر می شود. از جمله سوختن عناصر آلیاژی ، رسوب کاربیدها به هنگام گرم کردن فولاد، رسوب سختی ، افزایش تنش های انقباضی و ایجاد ترک ها براثر کم بودن  قابلیت هدایت حرارت و غیره .. در این بخش به بررسی جوش پذیری انواع فولادهای آلیاژی به یکدیگر و نیز یافتن راهکارهای مناسب برای دستیابی به جوش های سالم تر پرداخته می شود

    جوش پذیری فولادهای آلیاژی کم آلیاژ منگنز دار

    این فولادها ، اغلب در ساختار خود حدود 2/11 تا 75/1 درصد منگنز دارند. درصد کربن آنها معمولاً در حدود 25/0 تا 4/0 درصد بوده و در بعضی موارد تا زیر 3/0 درصد کرم دارند. این قبیل فولادها ، در خانواده فولادهای قابل بهسازی قرار دارند و برای تولید اجزاء سازه ای ماشین ها و وسایط نقلیه عمومی به کار می روند

    برای جوشکاری این فولادها از تمام روش های جوشکاری می توان استفاده کرد، و مواردی  که در این مورد باید مد نظر قرار بگیرد عبارتند از

    1-     استفاده از الکترود و سیم جوش های کم هیدروژن قلیایی به خصوص SFA-5.1 ;E7028 یا سیم جوش SFA-5.18;ER70S-

    2-     پیش گرمایی قبل از جوشکاری تا حدود 200 الی 400 درجه سانتیگراد برحسب مقدار کربن و ضخامت فلز پایه

    3-     پس گرمایی به جهت تنشگری تا حدود 550 درجه سانتیگراد

    4-     استفاده از طرح اتصال صحیح . زیرا در طراحی و آماده سازی اتصالات باید دقت زیادی مبذول داشت، چون این فولاد ها دارای استحکام بالایی هستند،  تنش های اعمال شده در حین استفاده از قطعه کار نیز بالاتر پیش بینی شده و عدم رعایت دقت کافی در بعضی نقاط حساس تر است. مواردی مثل نفوذ ناقص در دو طرف جوش که سبب به هم خوردن موازنه تنش در قطعه می شود، تشدید کننده های تنش مثل بلندی گرده جوش یا بریدگی کنار خط جوش از این جمله اند

    5-     استفاده از الکترود یآ سیم جوش با قطر های مناسب

    به طور کلی در جوشکاری این قبیل فولادها ، مشل خاصی وجود ندارد و حضور مقدار قابل توجهی منگنز ، از بروز پدیده سرخ شکنندگی جلوگیری می کند

    ساختار اولیه فلز جوش  فولادهای کربنی و کم آلیاژ منگنز دار ، به صورت ستونی دراز  از مرز ذوب تا سطح جوش ادامه می یابد. وقتی سرعت انجماد پایین تر باشد، ساختارهای فرعی منشعب نیز سلولی یا ستونی هستند در حالی که اگر آهنگ سرد شدن افزایش  یابد، ساختارهای فرعی به شکل دندریتی و شاخه ای نمایان خواهند شد. انحلال پذیری گوگرد در فریت نسبتأ خوب اما در آستنیت بسیار پایین است، در نتیجه به هنگام جوشکاری فولادهای کربنی آستینتی که درصد کربن آن ها از 1/0 درصد بیشتر است، گوگرد به مرز دانه های آستنیت اولیه دفع شده و با تشکیل سولفید آهن ، ضعیف بین دانه ای را شدید می کند

    انحلال پذیری تعادلی حداکثر گوگرد در فریت (  ) برابر 18/0 درصد و در آستنیت ( ) در حدود 05/0 درصد است. در جریان سرد شدن و انجماد ، به دلیل  اختلاف نقطه  انجماد ، دانه های غنی از آهن زودتر جامد می شوند در حالی کهFe-S که در مرز دانه ها رسوب نموده است تا 1000 درجه سانتیگراد  نیز به صورت مذاب باقی مانده و تازه از این درجه ، شروع به انجماد و در نهایت انقباض می کند

     نمودار تعادلی دو تایی Fe-S در شکل 2-2 و شماتیک انجماد ساختار جوش در شکل 1-2 نشان داده شده است. اختلاف انقباضی بین دانه ها و مرزدانه ها پس از انجماد کامل و در سرویس کار مکان های خالی مناسبی برای تمرکز تنش و بروز ترک های انجمادی فراهم می آورند. افزودن منگنز در این فولادها ، خطر بروز این عیب را که آن  را سرخ شکنندگی می گویند به حداقل می رساند. زیرا منگنز با ورود به چرخه ترکیبی آلیاژ با میل ترکیبی بیشتر نسبت به آهن با گوگرد ترکیب شده و سولفید منگنز حاصل ، به مراتب کم خطر تر از سولفید آهن است

     فسفر نیز در برخی موارد همین اثر را بر گسترده دمای شکنندگی فولاد تحمیل می کند، بنابراین باید مقدار آن را در فولاد ، هماند گوگرد به حداقل رسانید یا در هنگام به کار گیری فلزات پر کننده در زمان جوشکاری ، دقت بسیاری به کار برد. براین اساس همواره باید به 3 توصیه زیر توجه کرد

    1-     استفاده از فولاد کم کربن تر

    2-     استفاده از فولاد کم گوگرد و ک فسفر

    3-     استفاده از مقدار کافی منگنز در فولاد یآ فلز پر کننده جوش

      توجه : در ادامه ، به معرفی الکترودها و سیم جوش های مورد استفاده برای جوشکاری 2 نوع از فولادهای آلیاژی کم آلیاژ منگنز دار که کاربرد بیشتری در صنایع دارند پرداخته می شود

    –  فولاد آلیاژی کم آلیاژ منگنز دار 17MN4 با شماره استاندارد DIN: 1.0481 معادل SAEA516,A515,A414,

    –                   فولادآلیاژی کم آلیاژ منگنز دار 19MN6 با شماره استاندارد 10473  معادل   SAE:A537.A414.A

    جوش پذیری فولادهای آلیاژی ، پر الیاژ منگنز دار

    فولادهای آستنیتی پر منگنز، از دسته فولادهای آلیآژی پر آلیاژ به حساب می آیند که معروف ترین آن ها ، به عنوان مهم ترین فولاد مورد استفاده در صنایع راه آهن با عنوان فولاد هادفیلد شناخته شده که بسیار چقرمه و غیر مغناطیسی است. این فولاد ها با استحکام بالا، انعطاف پذیری خوب و مقاومت در برابر سایش عالی شهرت  بسیاری در صنایع گوناگون به دست آورده و به صورت های مختلف ریختگی ، ورق ، سیم ، میله ، و غیره عرضه می شود. قطعات ریخته شده یا نورد شده این گروه فولادها ، غالبأ به صورت کوئیچ شده به کار می روند. درصد کربن این فولادها معمولأ 1 تا4/1  و درصد منگنز آن 10 تا 14 درصد است. منگنز ، عنصری گاماژن بوده و سبب پایداری فاز آستینت می گردد. برعکس دیگر فولادها ، در اثر سریع سرد شدن یا کوئیچ نمودن در اب، چقرمگی این فولادها به شدت افزایش یافته اما در حرارت مجدد یآ تمیز کردن ، ترد می شوند. از طرف دیگر ، این فولادها شدیدأ

     تحت کار سرد سخت می شوند. اگر قطعه ای که تحت کار سرد قرار گرفته مجددأ حررت داده شود ، ترد شدن آن خیلی سریعتر اتفاق می افتد، چون جوانه های بیشتری برای بروز استحاله فازی وجود دارد. لایه سخت شده کاملأ سطحی است و در هنگام جوشکاری و در زمان برقراری قوس الکتریکی، ذوب می شود اما در شرایطی که از اتصال ، کیفیت ویژه ای انتظار رود باید قشر کار سخت شده را با دقت سنگ زده یا ماشینکاری نمود

    ضریب انبساط حرارتی فولادهای آستینتی منگنز دار، شبیه فولادهای آستینتی کرم نیکل دار بوده و تقریبأ یک و نیم برابر فولادهای فریتی است، که خود مشکلاتی را از نظر تنش های حرارتی و انقباضی در حین گرم و سرد شدن به وجود می آورد . خواص مکانیکی این گروه  فولادها ، بین 204 تا 45 درجه سانتیگراد عالی است و به طور کلی مقاومت به سایش بسیار خوبی دارد، اما برای دما های بین 870 تا 260 درجه سانتیگراد پایدار نمی باشد. یکی دیگر از خواص مهم فولادهای آستینتی پر منگنز ، این است که در برابر ضربه های مکرر، سختی و ریل های راه آهن است، عامل اصلی ایجاد این خاصیت استثنایی دذر فولاد های فیلد ، وجود بیش از 14 درصد منگنز است که مانع بروز پدیده سرخ شکنندگی در این فولاد می گردد. مه ترین این فولادها در جدول 2-3 نشان داده شده است

    با در نظر گرفتن مطالب گفته شده ، توجه به نکات زیر برای جوشکاری این فولاد ها توصیه می گردد

    1-               از آن جایی که حرارت دادن مجدد فولاد ها فیلد باعث کاهش خواص مکانیکی و به خصوص چقرمگی آن می شود، بنابراین استفاده از روش های جوشکاری گازی و شعله ای به دلیل تناوب طولانی انتقال حرارت ، برای جوشکاری این فولاد مناسب نیست و فقط روش های جوشکاری با قوس الکتریکی توصیه می شود

    2-                به هیچ وجه نباید فولا درا قبل از جوشکاری پیشگرم نمود. فقط برای چربی زدایی با استفاده از روش های حرارتی ، می توان حداکثر تا 100 الی 150 درجه قطعه را گرم کرد

    3-               به هیچ وجه نباید فولاد جوشکاری شده را پس از اتمام جوشکاری، پس گرمایی نمود

    4-               باید از الکترود های منگنز دار با بیش از 14 درصد منگنز و حداکثر 025/0 درصد فسفر به خصوص الکترود din 8555:e7-200k  یا sfa5.13: efemn-a استفاده  کرد:  در موارد خاص که الکترود  مذکور در دسترس نباشد ، با رعایت کلیه اصول جوشکاری می توان از الکترود SFA5.1:E308L-15  نیز کمک گرفت. همچنین به کارگیری الکترودهای DIN E29   9   8  MN6 DIN E 18  نیز برای جوشکاری انواع پر کربن فولاد آلیاژی پر آلیاژ منگنز دار ونیز الکترود E 307 -25  معادل DIN 8556:E18   8 MN B 36160  یا DIN 8556:E29  9 R 23 نیز توصیه می شود

    5-     قرار دادن الکترود در جای خشک و گرم کردن آن قبل از استفاده مناسب است

    6-     رعایت نکات و دستورات سازنده الکترود در مورد قطب و نوع جریان الکتریکی مصرفی ضروریست

    7-     اصلاح و تمیز کاری سطح محل جوشکاری از هر گونه آلودگی ، چربی و مواد اضافی و حتی نا صافی قبل از جوشکاری لاز م است

    8-     انواع عیوب انقباضی اعم از خلل و فرج یآ تراک ها باید  قبل از جوشکاری ترمیم شود زیرا بعد از جوشکاری امکان پسگرمایی وجودندارد

    9-     پس از جوشکاری ، چکش کاری پی در پی در نواحی 2 و 4 ناحیه HAZ  در حالتی که رنگ جوش هنوز نارنجی یآ زرشکی است ضروری است

    10- باید سعی نمود که حداقل حرارت ورودی به فلز مبنا وارد شود

     

    برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

    دانلود مقاله تخمین تنش پمساند با استفاده از روش های غیر مخرب و ارتباط آن با پروسه‌های تولید در انواع مختلف جوشکاری در فایل ورد (word)

    برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

     دانلود مقاله تخمین تنش پمساند با استفاده از روش های غیر مخرب و ارتباط آن با پروسه‌های تولید در انواع مختلف جوشکاری در فایل ورد (word) دارای 47 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

    فایل ورد دانلود مقاله تخمین تنش پمساند با استفاده از روش های غیر مخرب و ارتباط آن با پروسه‌های تولید در انواع مختلف جوشکاری در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

    این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

    توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

    بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله تخمین تنش پمساند با استفاده از روش های غیر مخرب و ارتباط آن با پروسه‌های تولید در انواع مختلف جوشکاری در فایل ورد (word)

    مقدمه
    چکیده
    فرآیند تجربی
    3-مدل سازی المان محدود
    1-3- آنالیز حرارتی
    4- حالت های شبیه سازی شده
    5- مباحثه درباره موضوع ارائه شده
    1-5- تأثیر تغییرات حجمی
    2-5- تأثیر تغییر استحکام نهایی
    3-5- مقایسه بین نتایج شبیه سازی شده و نتایج تجربی
    6- موارد پایانی ( خلاصه)
    عنوان مقاله : بهبود تنش پسماند مربوط به جوشکاری توسط کوبکاری لیزری
    اصول مربوط به کوبکاری لیزری
    بهبود تنش پسماند مربوط به محدوده های ایجاد جوش
    بهبود تنش پسماند مربوط به محدوده های تحت تأثیر حرارت اتصال جوشکاری شده
    استفاده و کاربرد برای ساختارهای راکتور هسته ای
    مواد پایانی (خلاصه)
    بررسی تنش پسماند و عملیات حرارتی پس از جوش در جوشهای چندپاسه با آزمایش ها و روش المان محدود
    2- تحلیل تنش پسماند
    1-2- فرآیند تحلیل
    1-1-2- تحلیل یک اتصال جوش لب به لب
    2-2- مکانیسم تنش زایی تنش پسماند
    3- کاربرد در جوشکاری صفحات ضخیم
    1-3- اتصال جوش لعاب نوع K
    2-3- اتصال جوش لب به لب نوع V
    4- نتیجه گیری

     چکیده

    هدف از این مقاله تحقیق تأثیر انتقال فازی حالت جامد روی ارزیابی توزیع های تنش پسماند در لوله های فولادی 9Cr-1Mo اصلاح شده با جوشکاری لب به لب می باشد. یک مدل المان محدود پلاستیکی الاستیکی حرارتی که در انتقال فاز متالوگرافیکی به کار می آید ، ایجاد شده بود . اثرات روی تنش آنالیز عددی تحقیق شده بودند . اثرات روی تنش پسماند جوشکاری مربوط به تغییرات حجمی و تغییرات استحکام نهایی برای انتقال مارتنزیتی – استنیتی توسط آنالیز عددی  تحقیق شده بودند. نتایج شبیه سازی شده نشان می دهند که تغییرات حجمی و تغییر استحکام نهایی بواسطه انتقال مارتنزیتی روی تنش پسماند جوشکاری – تأثیر داشته است . شکل دهنده نه تنها باعث تغییر اندازه تنش پسماند می شود ، بلکه علامت مربوط به تنش پسماند را در ناحیه جوش مشخص می کند . در حالت هایی که تغییرات حجمی بواسطه انتقال فازی در نظر گرفته می شود ، نتایج شبیه سازی شده در حالت کلی در یک توافق و هم سوئی خوبی با اندازاه گیریهای تجربی قرار دارند

     

    1-    مقدمه

     جوشکاری مربوط به فولادهای Cr-Mo یک نقش خیلی حیاتی را در صنایع نفت و برق ، بازی می کند. بنابراین جوشکاری و عملیات حرارتی ، پس از جوشکاری (PWHT) مربوط به فولادهای Cr-Mo به صورت خیلی گسترده در چند سال اخیر مورد مطالعه قرار گرفته اند . فرآیندهای تولید همانند جوشکاری ، تنش های پسماند  ناخواسته که گاهگاهی مشاهده می شوند ، منجر به یک شکست شکننده ، تردی هیدروژنی (HE) و یک انحراف از عمر خستگی می شود . در حالت کلی، برای بهبود میزان سختی و برای حذف تنش پسماند بعد از جوشکاری ، جوشکاری فولاد ، Cr-Mo بایستی تحت عملیات حرارتی پس از جوشکاری قرار بگیرد

     فولاد ضد زنگ 9Cr-1Mo اصلاح شده ، یک ماده‌ساختاری نسبتاً‌جدیدی است که در اصل برای مولدهای ( ژنراتورهای ) بخار در صنعت تولید برق و هسته ای پیشرفته ، ایجاد شده بود

    چون فولاد 9Cr-Mo اصلاح شده دارای یک  استحکام خزشی بالا می باشد ، حتی در درجه حرارت بالا ، به یک درجه حرارت نسبتاً بالایی برای حذف تنش پسماند جوشکاری توسط(PWHT) نیاز دارد. بنابراین ، برای طبقه بندی معیار برای شرایط PWHT مناسب  لازم است تا تنش پسماند جوشکاری به صورت دقیق پیش بینی شود . بهر حال ، روی مفهوم تنش پسماند جوشکاری در فولادهای 9Cr-1Mo، در حال حاضر مطالب اندکی را می توان پیدا نمود . در این مطالعه هدف پیش بینی تنش پسماند جوشکاری در لوله فولادی 9Cr-1Mo اصلاح شده توسط آنالیز عددی می باشد در موارد مربوط به فولادها، این نکته قابل تشخیص می باشد که انتقال فازی می تواند به صورت قابل توجهی روی توسعه تنش های پسماند تأثیر بگذارد

    به منظور پیش بینی دقیق تنش پسماند جوشکاری ، فاکتور متالوژیکی بایستی به حساب بیاید ؛ یک تعداد از مدل های عددی برای پیش بینی تنش پسماند جوشکاری با توجه با انتقال متالوژیکی ، ایجاد شده اند . در کار حاضر ،هدف ما تمرکز روی پیش بینی تنش های پسماند جوشکاری در جوش‌های لب به لب ، با چند پاس برای  لوله فولادی 9Cr-1Mo با در نظر گرفتن  اثرات انتقال فازی حالت جامد ، می باشد . بر اساس نتایج مربوط به تحقیقات گذشته ، یک مدل  المان محدود پلاستیکی الاستیکی حرارتی به حساب آمده برای انتقال های فاز متالوژیکی ، ایجاد شده بود. اثرات مربوط به تغییرات  حجمی و تغییر استحکام نهایی به واسطه انتقال مارتنزیتی – استینیتی روی تنش های پسماند جوشکاری توسط آنالیزهای عددی تحقیق شده بودند . تجربیاتی نیز برای تأیید اثرات مربوط به مدل عددی پیشنهاد شده انجام شدند

    برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

    دانلود مقاله جوشکاری با اکسی استیلن در فایل ورد (word)

    برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

     دانلود مقاله جوشکاری با اکسی استیلن در فایل ورد (word) دارای 55 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

    فایل ورد دانلود مقاله جوشکاری با اکسی استیلن در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

    این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

    توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

    بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله جوشکاری با اکسی استیلن در فایل ورد (word)

    تعریف جوشکاری
    لحیم کاری
    روشهای مختلف جوشکاری و برشکاری
    جوشکاری با گاز
    شعله اکسی استیلن
    دستگاه جوشکاری اکسی استیلن
    سوار کردن دستگاه جوشکاری اکسی استیلن
    انتخاب اندازه سوراخ سرمشعل
    روشن کردن مشعل از نوع فشار مساوی
    روشن کردن مشعل جوشکاری از نوع تزریقی
    تنظیم مشعل
    خاموش کردن مشعل
    وضع مشعل و حرکت دادن آن
    تهیه حوضچه
    انواع جوشکاری بدون استفاده از سیم‌جوشکاری
    انوع جوشکاری اکسی استیلن با سیم جوش
    استفاده از سیم‌جوشکاری و انتخاب قطر سیم
    جوشکاری اتصال لب به لب
    جوشکاری روی هم
    جوشکاری اتصال خارج گوشه‌ای
    جوشکاری داخلی اتصال آگوشه
    اوضاع مختلف جوشکاری
    جوشکاری اکسی استیلن در وضع افقی
    جوشکاری اکسی استیلن در وضع قائم
    جوشکاری اکسی استیلن در حالت سر بالا
    تهیه اتصال برای جوشکاری ورقه
    جوشکاری چپ به راست
    جوشکاری چند لایه
    شکل ظاهری یک جوش خوب
    خطر دود و بخار فلزات
    1-لباس و حفاظ های مناسب
    1-1-جوشکاری یا برش مخازن و تانک ها
    2-1طرز استفاده از کپسول اکسیژن دستگاه جوشکاری
    2-استفاده از کارگاه جوشکاری اکسی استیلن

    تعریف جوشکاری

    جوشکاری یکی از فرآیندهای فلزکاری است که بوسیله آن فلزات را بهم جوش می دهند. فلزات را تا نقطه ذوب حرارت می دهند تا قسمتهای ذوب شده بهم متصل شوند

    لحیم کاری

    دو روش دیگر جوش فلزات که اغلب با جوشکاری اشتباه میشود یکی لحیم معمولی و دیگری لحیم سخت است. لحیم وقتی است که دو فلز را بدون اینکه ذوب کنیم بوسیله فلز دیگری که نقطه ذوب آن پایین تر از 800 درجه فارنهایت است، بهم جوش دهیم. یک مثال ساده آن جوش آهن به مس با استفاده از لحیم قلع و سرب است

    در نوع دیگر لحیم، دو فلز را بدون آنکه ذوب شوند، بوسیله فلز دیگری که نقطه ذوب آن بالاتر از 800 درجه فارنهایت است، بهم جوش می دهند. یک نمونه آن لحیم کردن دو قطعه فولادی به توسط لحیمی از جنس آلیاژ نقره است

    جوشکاری با دست ، نوعی هنر است. پس از مطالعه زیاد در روشها و تمرینهای دقیق و صحیح می توان مهارت لازم را برای جوشکاری و لحیم کاری فلزات پیدا کرد. پس اگر جوشکاری را هنر بدانیم باین مفهوم است که بعضی افراد بعلت استعداد ذاتی بهتر از دیگران میتوانند جوشکار خوبی باشند، در صورتیکه هر شخص عادی با تعلیم خوب و تمرین صحیح می تواند جوشکار قابلی بشود. بنابراین تمرین و کار مداوم لازم است تا جوشکار مهارت لازم در سطح بالا را بدست آورد

    پس توصیه می کنیم در تعلیم جوشکاری فقط از وسائل مخصوص استفاده شود و در تمرین ، فلزات خاصی بکار رود و از روش اساسی و کاملی استفاده شود و در ضمن جلسات اولیه تمرین،‌استاد کاملا مواظب کار کارآموز باشد تا خطاهای اولیه بزودی تصحیح شوند

    روشهای مختلف جوشکاری و برشکاری

    معمول ترین انواع جوشکاری :‌ جوشکاری با گاز ، جوشکاری با برق، جوشکاری با برق و گاز و جوشکاری مقاومتی است. اقسام دیگر آن جوشکاری با هیدروژن اتمی ، جوشکاری با ترمیت، جوشکاری سرد، جوشکاری با ماوراء صوت، جوشکاری با اشعه الکترون ، جوشکاری با لیزر و جوشکاری با پلاسما است

    دو نوع معمول برش، برش با گاز و برش با برق است. جوشکاری با برق را در فصول اول توضیح داده ایم و اینک جوشکاری با استیلن را شرح می دهیم زیرا

    1- اصول جوشکاری با استیلن که شامل اصول مهم انواع دیگر جوشکاری نیز هست

    2- جوشکاری با استیلن معمولترین جوشکاری دستی است،‌آهسته تر انجام می شود و تنظیم آن ساده از اقسام دیگر است

    جوشکاری با گاز

    یکی از معمولترین اقسام جوشکاری استفاده از گاز برای تولید حرارت است. در اینجا از احتراق گاز در مجاورت اکسیژن هوا استفاده میشود. در مورد استفاده از اکسیژن حرارت باندازه سوراخ سرمشعل بستگی خواهد داشت

    در صنعت چند نوع جوشکاری و برشکاری با گاز معمول است

    1- استیلن – اکسیژن 2- هیدروژن – اکسیژن 3- گاز طبیعی یا صنعتی – اکسیژن 4- گاز مایع – اکسیژن

    شعله اکسی استیلن

    شعله ممکن است دارای اکسیژن زیاد یا کم باشد که خوب نیست و در آن صورت نسبتهای مخلوط دو گاز اکسیژن و استیلن مناسب است. اگر اکسیژن خیلی زیاد باشد، شعله اکسیدکننده و اگر استیلن زیاد مصرف شود، شعله احیاء کننده خواهد شد. شعله‌های مختلف را نشان می دهد

    شعله‌ی صحیحی را که به فلز حرارت می دهد و آنرا اکسیده یا احیاء نکند شعله خنثی می نامند. شعله خنثی وقتی حاصل می شود که نسبت گاز استیلن و اکسیژن متناسب باشد. در شعله خنثی دو گاز با هم ترکیب شده، اکسیژن با کربن و هیدروژن گاز استیلن ممزوج و حرارت لازم تولید میشود. لازم به یادآوری است که گازهای حاصل بی ضرر هستند

    میتوان به زبان شیمی چنین نوشت: استیلن + اکسیژن = گاز کربنیک + آب + حرارت

    دو گاز تولید شده یعنی گاز کربنیک و بخار آب سمی نیستند

    اکسیژن موجود در هوای اطراف شعله برای تکمیل احتراق مصرف میشود و این بدان معنی است که وقتی در شکاف یا گوشه ها بخواهیم جوشکاری کنیم، بطوریکه هوا نتواند به شعله برسد، اکسیژن بیشتری از کپسول را باید بشعله برسانیم. اگر نسبت مخلوط دو گاز مناسب نباشد فرم ظاهری شعله این اشکال را روشن خواهد کرد. آخر سر نیز، شعله خنثی را از وضع فلز ذوب شده میتوان امتحان کرد

    مواد زائد از دو راه وارد شعله جوشکاری میشوند

    الف – ممکن است گازها مواد اضافی داشته باشند

    ب – دستگاه تمیز نباشد

    گاز باید همیشه از کیفیتی خوبی برخوردار باشد. خلوص گاز را کارخانه سازنده مشخص کرده و باید در نظر داشت که گرمای شعله استیلن – اکسیژن خنثی به 5600 درجه فارنهایت می رسد. اگر اکسیژن زیادتر باشد درجه حرارت به کمی بالاتر هم ممکن است برسد. چنانکه در این جدول ملاحظه می کنیم درجه حرارت شعله استیلن اکسیژن برای ذوب فلزات معمولی کافی است

    برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

    دانلود مقاله فرآیندهای جوشکاری مقاومتی در فایل ورد (word)

    برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

     دانلود مقاله فرآیندهای جوشکاری مقاومتی در فایل ورد (word) دارای 34 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

    فایل ورد دانلود مقاله فرآیندهای جوشکاری مقاومتی در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

    این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

    توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

    بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله فرآیندهای جوشکاری مقاومتی در فایل ورد (word)

    مقدمه و کلیات
    فر آیند جوشکاری «مقاومتی نقطه ای» Resistance Spot Welding
    الکترود و اندازه دکمه جوش
    تشکیل دکمه جوش Nugget formation
    دستگاه جوش مقاومتی نقطه ای
    اصلاحات و بهسازی در روش جوشکاری مقاومتی نقطه ای
    الف : جوش با الکترودهای چند تایی Multiple _ Electrode
    ب : جوش دکمه ای یا دیسکی Button or disc welding
    ج : جوش “پل واره” Bridge welding
    د : “ له کردنی ” Mash welding
    ح : فرآیند جوشکاری “ کوک” Stich welding
    و : جوش “ پیش طرحی” Projection welding
    جوشکاری مقاومتی “ غلطکی ” یا نواری Seam welding
    الف : جوشکاری لب به لب لوله ها Resistance Butt Seam Welding
    ب : روش جوشکاری مقاومتی با فرکانس بالا High-frequency resistance welding
    ج : فرآیند جوشکاری فرکانس بالای القائی High-frequency induction welding
    فرآیند جوش جرقه ای Flash welding
    فرآیند جوش سر به سر Upset welding
    فرآیند جوش“ تصادمی” الکتریکی Elecrto – precussion welding
    نکات ایمنی در جوشکاری و برشکاری Safety in welding & cutting

    مقدمه و کلیات :

    فرآیندهای جوشکاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت کلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الکتریکی در اثر عبور جریان الکتریکی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز می رسند که طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین می شود .Q=KRI2t

    =I         شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول )

    فرآیندهای قوس الکتریکی حرارت در روی کار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشکاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترک دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الکتریکی تولید و منتشر می شود . جریان الکتریکی مذکور از طریق الکترودها و تماس آنها به سطح کار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف کا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشکاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشکاری القائی نیز مرسوم شده است

    فاکتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل کنترل هستند ، اما مقاومت الکتریکی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه کار ، فشار بین الکترودها ، اندازه و فرم و جنس الکترودها و چگونگی سطح کار یعنی صافی و تمیزی آن

    .مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الکتریکی کم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا می کنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الکتریکی و درجه حرارت قطعه کار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا کاهش داد . تمیزی سطح کار و الکترود و نیروی فشاری وارد بر الکترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند

    از نظر اقتصادی لازم است که فاکتور زمان حتی المقدور کاهش یابد . که در نتیجه جریان الکتریکی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشکاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمرکز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیکی بین الکترودهای ناقل جریان الکتریکی و قسمت هایی که باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور کلی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی یکی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است

    دستگاههای جوشکاری مقاومتی شامل دو واحد کلی است : واحد الکتریکی (حرارتی) واحد فشاری(مکانیکی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است

    منبع معمولی تأمین انرژی الکتریکی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است که برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشکاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .که سیم پیچ اولیه با سیم نازکتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم کلفتر و دور کمتر (اغلب یک دور ) به الکترودها متصل است

    جریان الکتریکی از طریق دو الکترود (فک ها) به قطعه کار و موضع جوش هدایت می شود که معمولاً الکترود پائین ثابت و بالایی متحرک است .الکترود همانند گیره یا فک ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الکتریکی برای لحظه معین عبور می کند که سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الکترود در سطح مشترک دو ورق می شود. جریان الکتریکی در سطح تماس باعث ذوب منطقه کوچکی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یکدیگر متصل می شوند

    الکترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشکال گوناگونی باشد که دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الکتریکی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمرکز سریع حرارت در موضع اتصال الکترود باید دارای قابلیت هدایت الکتریکی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact     resistance)  کم و استحکام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن کار نیز حفظ کند .ازاین جهت الکترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می کنند که تحت مشخصه یا کد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات این دو گروه درج شده است

    مهمترین آلیاژهای الکترود مس ـکرم ، مس ـ کادمیم ، و یا برلیم ـکبالت  ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترک الکترود با کار می شود که ایجاد اشکالاتی می کند که در دنباله این بخش اشاره خواهد شد

    همانطور که قبلاً اشاره شد قسمت هائی که قرار است بیکدیگر متصل شوند باید کاملاً برروی یکدیگر قرار داشته و در تماس با الکترود باشند تا مقاومتهای الکتریکی «تماسی» R1  وR5 کاهش یابد . مقاومت الکتریکی بالا بین نوک یا لبه الکترود و سطح کار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود که اولاً مرغوبیت جوش را کاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است که علاوه بر استحکام کافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود )

    ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود

    روشهای مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است که دو سیستم آن معمول تر است

    الف : سیستم مکانیکی همراه با پدال ، فنر و چند اهرم

    ب : سیستم هوای فشرده با دریچه های اتوماتیک مخصوص که در زمان های معینی هوای فشرده وارد سیستم می شود . این فشار و زمان قابل تنظیم و کنترل است

    در سیستم اول به علت استفاده از نیروی کارگر ممکن است فشار وارده غیر یکنواخت و در بعضی موارد که دقت زیادی لازم است مناسب نباشد، اما در مقابل ارزان و ساده است .در سیستم هوای فشرده همانطور که اشاره شد دقت و کنترل میزان فشار و زمان اعمال فشار بمراتب بیشتر است

    این فرآیند جوشکاری برای اتصال فلزات مختلف بکار گرفته می شود و سؤالی که مطرح جدول (1001) بعضی مشخصات گروه B  از الکترود های فرآیند جوشکاری مقاومتی خواهد شد اینست که چگونه خواص فیزیکی این فلزات ممکن است بر روی خواص جوش یا موضع اتصال تأثیر بگذارد ؟

    کلاس

    سختی راکول

    72                            B

    94                            B

    98                            B

    96             B

    85              B

    هدایت الکتریکی %IACS

               

                    

                    

                     

                      

    استحکام فشاریPSi

    همتنطور که اشاره شد حرارت برای بالا بردن درجه حرارت موضع اتصال توسط عبور جریان الکتریکی و مقاومت الکتریکی بوجود می آید و یا با بیان دیگر مقاومت الکتریکی بزرگتر در زمان و شدت جریان معین تولید حرارت بالاتری می کند و برعکس . مقاومت الکتریکی یک هادی بستگی مستقیم به طول و نسبت معکوس به سطح مقطع دارد . البته جنس هادی هم که میزان ضریب مقاومت الکتریکی است خالی از اهمیت نیست ، (قانون اهم R=PI/S) . بنابراین خصوصیت جوشکاری مقاومتی با تغییر ضخامت ورق ، تغییر مقطع تماس الکترود با قطعه و جنس قطعه تغییر می کند

    برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید