دانلود کارآموزی كنترل كیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود کارآموزی كنترل كیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر در فایل ورد (word) دارای 172 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود کارآموزی كنترل كیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود کارآموزی كنترل كیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود کارآموزی كنترل كیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر در فایل ورد (word) :

فصل اول

تاریخچه شرکت……………………………………………………2

چارت سازمانی……………………………………………………………………….. 4

مقدمه……………………………………………………………………………………. 5

تعریف کنترل کیفیت…………………………………………………….. 6

تاریخچه کنترل کیفیت………………………………………………………………. 7

فصل دوم

قسمت حلاجی …………………………………………………………………………….10

– اپتیمكس ………………………………………………………………………………11

– Seprator……………………………………………………….17

– Condansor………………………………………………………………17

– Feed box…………………………………………………………………..19

– OEC…………………………………………………………………………..22

– Mixer …………………………………………………………………….23

– Flack feed ………………………………………………………………24

– ترازوها ……………………………………………………………………………….25

– ABK ……………………………………………………………………………. 26

فصل سوم

خط حلاجی برای الیاف مصنوعی………………………………………………….. 28

– كنترل كیفیت در حلاجی……………………………………………………….. 28

– شوت فید…………………………………………………………………………. 30

– مزیت شوت فید……………………………………………………………….. 30

– عملكرد پرشر سوئیچ……………………………………………………………. 32

– چشمی……………………………………………………………………. 34

كاردینگ……………………………………………………………………………………………… 37

– اهداف كاردینگ…………………………………………………………….. 37

– سیلندر…………………………………………………………………………… 38

– دافر……………………………………………………………………………… 39

– دلایل ایجاد نپ………………………………………………………………….. 39

– سیستم اتولولر……………………………………………………………………. 40

– عملیات سمباده زنی و شوت زنی ………………………………………41

فصل چهارم

– نكاتی در مورد كاردینگ های كارخانه عالی پوش ابهر…………. 43

– MK5 كاردنیگ…………………………………………………… 46

ماشین های شش لاكنی و هشت لاكنی…………………………. 48

– سیستم خازنی و ترومپت………………………………………………. 49

VSM……………………………………………………………………….. 51

– سیستم داف بانكه ها و فشار مورد نیاز در بخش كشش……….. 52

اپن اند…………………………………………………………………….. 53

– قطعات و قسمتهای مختلف در هر واحد…………………….. 56

– نحوه عملكرد پیوند زن………………………………………………………… 65

– ماشین های چند لاکنی……………………………………………………….. 68

فصل پنجم

– مكانیزم ضد نواری…………………………………………………….. 70

تابندگی…………………………………………………………………………… 71

– مكانیزم انتقال قدرت…………………………………………………….. 71

– برخی تنظیمات ماشین دولاتابی………………………………………. 73

رنگرزی…………………………………………………………………………. 74

– مكانیزم ماشین های رنگرزی……………………………………. 75

– خشك كن………………………………………………………….. 76

– تصفیه پساب رنگرزی…………………………………………………………………………..76

– طرح كیفیت رنگرزی………………………………………… 77

بسته بندی………………………………………………………………………… 77

تعویض لات…………………………………………………………………… 79

تغییرات و تنظیمات كه روی اپن اند صورت می گیرد………………….. 79

نظافت و تعمیرات……………………………………………………………… 81

فصل ششم

دستوالعمل استفاده از تجهیزات و اندازه گیری………………………….. 85

– محاسبه قیمت تمام شده یك كیلو گرم نخ پنبه ای از حلاجی به تولی91

سیستم تاسیسات كارخانه عالی پوش…………………………………. 98

تهویه……………………………………………………………………… 102

دو نكته مهم درباره Cross Clean های عالی پوش…………………….. 114

فصل هفتم

انواع مشخصات نمودار کنترلی …………………………….120

نمودارهای کنترلی برای مشخصات متغییر……………….. 120

اصول آماری نمودارهای کنترل……………………………………………… 121

اصول آماری نمودار کنترل R …………………………………………….. 121

لزوم بکارگیری همزمان نمودارهای کنترل میانگین و دامنه(Xو R) 122

اصول آماری نمودار X با استفاده از تخمین S………………………… 124

اصول آماری نمودار کنترل S …………………………………………. 125

اصول آماری نمودار کنترل میانگین با دامنه متحرک (I-MR)……….. 127

نمودار کنترل وصفی……………………………………………………….. 131

نمودار کنترل اقلام معیوب- نمودار P …………………………….131

اصول آماری نمودارهای کنترلی P …………………………………. 131

نمودار کنترلی برای تعداد اقلام معیوب – نمودار np………… 135

نمونه گیری در نمودار کنترل p و np ………………… 136

نمودار کنترل تعداد نقص های (C و U)……………………………. 137

اصول آماری نمودار کنترلی C …………………………………………. 138

اندازه نمونه در نمودارهای کنترل C و U…………………………………. 143

تحت کنترل در آوردن نمودارهای کنترل وصفی………………………………. 143

جداول مربوط به دستورالعمل کنترل کیفیت شرکت عالی پوش ابهر…..147

منابع و ماخذ…………………………………………………………………………………… 161

فصل اول

تاریخچه و مفاهیم کلی

تاریخچه شرکت :

كارخانه عالی پوش ابهر یكی از كارخانجات مجتمع صنعتی نورین بوده و از لحاظ موقعیت جغرافیایی در 9 كیلومتری جاده ترانزیت ابهر ـ تاكستان واقع شده است كه در سال 1368 نسبت به اخذ مجوز احداث اقدام و در سال 1371تاسیس و در بهمن ماه 1372 رسماً افتتاح و مورد بهره برداری قرار گرفته است مساحت كارخانه حدود 000/50 متر مربع و زیربنای آن بیش از 000/10 متر مربع می باشد . مالكیت آن 100% خصوصی و بصورت سهام خاص و متعلق به آقای مهندس فدوی می باشد. این شركت بعلت داشتن ماشین آلات مدرن ، مجهز ، روز اروپا یكی از معدود واحدهای در ایران بوده كه در آن سال ها از این دستگاه های جدید و مدرن جهت تولید نخ بكار گرفته بوده و توانست با تولید محصولات با كیفیت و باراندمان بالا بازار نخ ایران را تسخیر نماید و هیچ شركتی درا یران یارای رقابت با آن را نداشت بطوریكه تولیدات این شركت قبل از تولیدپیش فروش می شده است ولی امروزه بعلت پیشرفت های تكنولوژی و متنوع شدن تولید ، بالا رفتن انتظارات مشتریان و ظهور قدرت اقتصادی جدیدی بنام چین كه با سرمایه گذاری در صنایع نساجی خود و همچنین پایین بودن دستمزد كارگری و با قیمت تمام شده پایین توانسته منسوجاتی را تولید نماید. و به قیمت 3/1 كشورهای اروپایی به بازارها عرضه نماید نه تنها بازار ایران و بلكه بازار كلیه كشورهای قدرتمند اروپایی و آمریكایی را تحت تاثیر قرار دهد و باعث ركود بازارهای جهانی و تعطیلی كارخانجات كوچك نساجی شده است و این زنگ خطری برای تمام كارخانجات صنایع نساجی بود مدیریت عالی این شركت را بر آن داشته برنامه استراتژیك و مدونی جهت افزایش كیفی محصولات و بر مبنای تقاضای بازار و نیاز مشتریان تدوین نمایند تا بتوانند در وضع موجود همچنان در كورس رقابت باقی بمانند در این راستا تصمیم گرفته شد در بُعد تكنولوژی دستگاه های جدید و مدونی جایگزین دستگاه های قبلی نمایند كه هم تنوع تولید داشته و مجهز به سیستم كنترل on lineاوستر جهت كیفیت محصولات باشد و هم با تنوع تولیدات رضایت مشتریان كه در حال حاضر بعلت بالا رفتن آگاهی ها و واردات بی رویه نیزا مشتریان تغییر پیدا كرده و حساسیت زیادی به كیفیت محصولات و قیمت آن پیدا كرده اند متحول شود. نیاز به تحول در تكنولوژی و مدیریت كه دو عامل اساسی در بهره وری كیفی و كمی كارخانه هستند و خط مشی جامع برای یك شركت مستلزم یكپارچگی فعالیت های مدیریت برای غلبه بر تغییرات شرایط محیطی سازمان و بازار می باشد استراتژی مزبور، نوع محصول و بازارهایی را كه خدمات به آنها ارائه می شوند مشخص می كند محصول انتخابی باید با نیازهای بازار كه مشتریان محسوب می گردند منطبق باشد این انطباق اساس طرح كیفی محصول را تعیین می كند و این شركت سعی داشته با بهبود بهره وری در سازمان و در نتیجه استفاده بهینه و موثر و كارآمد از منابع و تقلیل ضایعات ، كاهش قیمت تمام شده، بهبود كیفیت ارتقای رضایت مشتریان، دلپذیر در محیط كار و افزایش انگیزه و علاقه كاركنان به كار كردن در این محیط موجبات رشد و توسعه سازمان گردند . در بعد مدیریت نیز در این كارخانه سعی می شود از مدیران خوشنام و مجرب كشور استفاده شده كه تا كنون توانسته اند با درایت خود این شركت را به رشد و تعالی برسانند و این شركت توانسته از سیستم ها و روشهای جدید مدیریت و استقرار سیستم مدیریت كیفیت و استاندارد جهانی ISO كه بر محوریت مشتری ( مشتری مداری ) تمركز دارد دست پیدا كند و چند بار نیز بعنوان تولید كننده نمونه استانی معرفی شود.

مقدمه

كنترل آماری فرایند از دهه 1930 با استفاده صنعتی از نمودار كنترل توسط دكتر دبلیو.ا. شوهارت از شركت آزمایشگاه های بل آغاز گردید. در آن زمان، دكتر ویلیام ادواردز دمینگ در شركت وسترن الكتریك[1] با آقای دكتر شوهارت همكار بود و در ارائه ایده های جدید كیفی با او همكاری می كرد. در اواخر دهه 1930 سخنرانی های دكتر شوهارت توسط دكتر دمینگ در كتابی با نام روش آماری از دیدگاه كنترل كیفیت گردآوری شد. این كتاب به عنوان اولین دستورالعمل كنترل آماری كیفیت مورد استفاده قرار گرفت. دكتر دمینگ یكی از اولین كسانی است كه در عمل از روش های آماری استفاده كرد و بعدها به عنوان یكی از كارشناسان برجسته و صاحب نام این رشته معروف شد.

امروزه در دنیای صنعت، استفاده از روش های آماری، جزء لاینفك نظامنامه های كیفیتی است. در حالی كه در ایران، بحث روش های آماری كنترل فرایند در سال های اخیر مطرح شده و شاید برای همه گیر شدن به زمانی طولانی نیاز داشته باشد. پروژه حاضر قصد دارد به روشی ساده SPC را آموزش داده، روش های اجرا و پیاده سازی آن را در سطح كارخانه های كشورمان مطرح كند.

تعریف كنترل كیفیت

از زمانی كه انسان توانائی ساخت یك محصول را پیدا كرد جهت كنترل كیفیت آن نیز به تلاش پرداخت. ظرافت، دقت و هنرمندی خاصی كه در آثار باستانی و محصولات متعلق به زمانهای نه چندان دور مشاهده می شود حكایت از این تلاش دارد. با شروع انقلاب صنعتی در اواسط قرن هیجدهم. ماشینهای تولیدی كم كم جایگزین ابزار و مهارت فردی افراد هنرمند و صنعتگر گردید. با پیدایش روشهای جدید و پیچیده تولید، اشتیاق به تولید بیشتر افزایش یافت و بدین ترتیب نیاز به كنترل كیفیت محصول نهائی نیز ابعاد تازه ای یافت.

بین روشهای اولیه كنترل كیفیت، هر چند به نوبه خود موثر بودند و روشهای آماری امروز كنترل كیفیت. تنها شباهت اندكی بچشم می خورد. پایه و اساس كنترل كیفیت آماری به مفهوم امروزی آن تنها در سالهای 1920 گذاشته شد. برای فهم بهتر واژه كنترل كیفیت تعریف جداگانه كلمات كیفیت و كنترل لازم است:

كیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است كه یك محصول انتظارات مصرف كننده خود را برآورده می سازد و كنترل به معنی اعمال ضوابط و راهنمائیها بر روی كسی یا چیزی جهت اطمینان از كسب نتایج مورد نظر می باشد.

تاریخچه كنترل كیفیت

كنترل كیفیت آماری در ده 1920 توسط والترا. شوهارت (walter A.shewhart)

از آزمایشگاه های بل تلفن (Bell Telephone Laboratories) آمریكا پایه گذاری گردید. وی در یاد داشتی در 16 ماه می 1924 اولین تصویر نمودارهای كنترل را ترسیم كرد و به بررسی بیشتر این روش در مطالعات بعدی خود پرداخت و نتیجه تحقیقات خود را در كتابی تحت عنوان بیشتر این روش در مطالعات بعـدی خود پرداخــت و نتیجـــه تحقیقــــات خــــود را در كتابی تحت عنوان كـــــنـتـرل اقـتـصـــادی كـــیـفــیـت مـــــحــصولات ســاخـــتــه شـــــده The Economic Control of Quality of Manufactured Product در سال 1931 منتشر ساخت.

دو همكار دیگر شوهارت بنامهای داج (H. f. Dodge ) و رویمگ (H. G. Romig) كاربرد تئوری آماری را در نمونه گیری بررسی كردند و نتیجه كار آنان منجر به انتشار جداول معروف بازرسی نمونه ای (Sampling Inspection Tables ) داج – رومیگ در سال 1944 گردید. مجموعه كارهای شوهارت، داج و رومیگ اساس علمی را تشكیل می دهد كه امروزه كنترل كیفیت آمـــــاری خــوانـــده مـــی شـــود. ایــن افــــراد در دهـــــــه 1930 بـــا هـــمكــاری جامعه آمریكائی برای آزمایش و مواد (American Society for testing &Materials) انــجـــمن استــــاندارد هــــــای آمریـــــكا (American Standard Association ) و جامعه مهندسین مـكانیك آمریـــــكا ( American society for Mechanical Engineers ) كوششهای خود را برای معرفی روشهای جدید آماری شروع كردند.

صنایع آمریكا در اوائل علیرغم تبلیغات وسیعی كه در مورد روشهای جدید صورت می گرفت به سختی حاضر به پذیرش آن بودند. پروفسور فریمن Professor H.A. Freeman كه در انستیتو تكنولوژی ماساچوست (M.I.T) جهت ترویج روشهای آماری كنترل كیفیت تلاش می كرد این عدم استقبال را به علل زیر نسبت داده است:

الف- اعتقاد راسخ مهندسین تولید مبنی بر اینكه وظیفه اصلی آنها تكمیل روشهای فنی تا حدی است كه هیچ گونه تغییر مهمی در كیفیت محصولات تولیدی بوجود نیاید. و دیگر آنكه نظریه احتمالات و تغییرات تصادفی جایگاه مناسبی در روشهای تولیدی نمی تواند داشته باشد.

ب – مشكل پیدا كردن آمار شناسان صنعتی كه دراین زمینه تقریبا پیچیده آموزشهای لازم را دیده باشند. تا سال 1937 تعداد مراكز صنعتی در آمریكا كه روشهای جدید را پذیرفته بودند احتمالا از 12 عدد تجاوز نمی كرد. برخورد سرد صنایع آمریكا نسبت به روشهای آماری كنترل كیفیت بسرعت در دوران جنگ جهانی دوم سپری شد. شروع جنگ در سال 1939 آمریكا را به فكر افزایش تجهیزات و نیروهای مسلح خود انداخت و بزودی نیروهای مسلح بصورت بزرگترین مشتری صنایع این كشور در آمدند ونفوذ روز افزونی بر استانداردهای كیفیت پیدا كردند.

نقش ارتش در پذیرش كنترل كیفیت آماری دو جنبه داشت. اول آنكه نیروهای مسلح خود روشهای علمی بازرسی نمونه گیری را پذیرفته بودند و اولین قدم در این زمینه بلافاصله بعد از وارد شدن آمریكا در جنگ برداشته شد. بدعوت دولت گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای بل تلفن Beel Telephone Labpratories ) ) جهت تدوین یك برنامه بازرسی نمونه گیری برای اداره تــداركات ارتش مشـــغول بكار شدنــد. جـــداول بازرســـی نــمونــه گـیری (Sampling Inspection Tables) اداره تداركات ارتش و نیروهای مسلح كه در سال 1942 و 1943 منتشر گردید نتیجه كار این افراد بود. همین گروه كوشش و سیعی برای آموزش كاركنان دولت در استفاده از جداول و روشهای جدید براه انداختند.

فصل دوم
عالی پوش

قسمت حلاجی

اولین مرحله در ریسندگی الیاف مختلف قسمت حلاجی می باشد. در حلاجی چهار هدف دنبال می شود:

الف)باز كردن الیاف openning

ب)تمییز كردن الیاف cleanning

ج)مخلوط كردن blending

د)تولید لایه ای از الیاف به نام بالش lap forming(در سیستم قدیمی صورت می گرفت، سیستم شرکت از نوع شوت فیداست.)

سالن حلاجی بنابه دلایلی باید از سایر قسمتهای بخش ریسندگی جدا باشد:

  1. 1. كثیف بودن الیاف در ابتدای كار و صرفه جویی در تهویه سالنها
  2. 2. جلوگیری از آتش سوزی
  3. 3. فضای اشغال شده توسط عدلهای باز شده و سایر عدلها (الیاف جهت رسیدن به رطوبت مورد نیاز و رطوبت سالن باید چند روز قبل از حلاجی در سالن ذخیره شوند.)

فرایند حلاجی به كمك ماشین آلات زیر انجام می شود:

1-اپتیمكس 2- سپرتیور 3- فیدباكسها(1و2) 4- باز كننده افقی w r(اكسی فلو)

5-زننده پله ای 6-میكسر 7 -فلاك فید 8 -جدا كننده های مغناطیسی

9- ترازوی الیاف مصنوعی 10-ترازوی الیاف طبیعی 11-MBL

12 -abk

اپتیمكس :

در خطوط تولیدی قدیمی عدلها پس از حمل شدن به حلاجی پشت دستگاههای عدل شكن قرار گرفته و توسط اپراتور به ماشین تغذیه می شد. مشكل این كار مخلوط شدن نامناسب و نا یكنواخت بود ولی جدیداً دستگاه اپتیمكس این مشكل را برطرف نموده است. در دو طرف دستگاه دو ساید برای چیدن عدلها طراحی شده اند، كه عدلها به تعداد مختلف به طول 5 تا 10 متر در این سایدها قرار می گیرند. نحوه چینش عدلها بسیار مهم است چونكه پنبه های مورد استفاده همگی محصول ایران هستند و پنبه های ایرانی از دسته پنبه های درجه 2هستندو در این چینش بایستی پنبه های سفیدوسیت با فرمول تركیبی خاصی قرار بگیرند تا مخلوط مناسیب بدست آید این فرمول برای چیدن عدلها توسط واحد مهندسی صنعتی ارائه می شودكه نمونه ای از آن در انتهای گزارش ارائه شده است.

ماشـین با دو برنامه ریـزی مختلف كار خود را انـجام می دهـد: الـف)تعـیین ارتـفاع ب)مقدار برداشت برنامه تعیین ارتفاع بر حسب حجیم شدن عدل انجام می شود و مقدار ارتفاعی كه عدل بعد از باز شدن به آن می رسد به ماشین ارائه می شود. برنامه برداشت نیز بر حسب نوع الیاف و میزان باز كنندگی كه مد نظر است بین 3 تا 4 میلی متر انتخاب می شود.

هنگامی كه از الیاف مخلوط مثل پنبه وپلی استر استفاده می شود نصف ساید پلی استر و نصف دیگر پنبه چیده شده و بایستی دو برنامه تعیین ارتفاع وبرداشت به ماشین داده شود. هر كدام از الیاف به فید باكس مخصوص خود می روند (پنبه فید باكس 1و پلی استر فید باكس2).نحوه تعویض كانال فید باكسها توسط یك میكروسوئیچ صورت می گیرد بدین صورت كه بعد از برداشت پنبه اپتیمكس از فضای خالی بین عدلها عبور كرده و به میكرو سوئیچ برخورد كرده و دستور بسته شدن كانال 1 و باز شدن كانال فید باكس 2 صادر می شود.

اپتیمكس الیاف را توسط دو غلتك برداشت كه در جهت مخالف همدیگر حركت می كنند،گرفته و بازننده آنها را باز می كند. این اولین عمل باز كنندگی در حلاجی است. برای حفاظت الیاف و زننده ها حفاظی زیر زننده ها نصب شده است.

تعیین ماكزیمم حركت اپتیمكس توسط بادامكهای كنار ریل اپتیمكس صورت می گیرد ، بدین صورت كه دستگاه بعد از رسیدن به انتهای عدلهای چیده شده به بادامك نصب شده در همان راستا برخورد كرده و فرمان برگشت صادر می شود . جهت ایمن سازی ماشین چشم های الكترونیكی در ساید نصب شده و سنسورهایی روی پایه ها قرار دارند كه با كوچكترین فشار به پایه دستگاه متوقف می شود، همچنین آیینه هایی در گوشه های ساید چشمی ها را به هم مرتبط
می كنند و در صورت ورود شخص به ساید ارتباط چشمی ها قطع و دستگاه از حركت می ایستد.

برنامه ریزی اپتیمكس:

1 -كلید اصلی از وضعیت صفر به یك و كلید توقف اضطراری بیرون كشیده شود.

2-كلید سبز شماره 2(Ready for operation) و كلید قرمز شماره 3 (of basic position) فشار داده شود.

3-پس از خاموش شدن لامپ كلید شماره 3 برنامه اولیه دستگاه وارد شود.

برنامه ریزی اولیه :

·فشار دادن كلید سبز رنگ شماره 2

·بعد از تعیین ارتفاع توسط دستگاه مجدداً كلید شماره 3 فشار داده می شود، پس از توقف دستگاه در ایستگاه و خاموش شدن لامپ كلید شماره 3 ، برنامه دوم داده می شود.

1) C RT

2) C RT

3) A RT

4) A RT

1) A RT

كلمه Side ظاهر می شود 2)RT RT

اندازه میلیمتر سایت ظاهر می شود 3)RT

میلیمتر برداشت 4) RT

5)B RT

شماره 6) side RT

كلمه Ready- Bظاهر می شود 7)B RT

سپس با فشار دادن دگمه سبز شماره 2 دستگاه راه اندازی می شود.

در زمان خاموش بودن دستگاه كلید اصلی شماره 1 قطع واز حالت 1 به صفر در سایت و یا در زمانهای قطع برق بایستی فقط برنامه B به صورت زیر به دستگاه وارد شود:

1. فشار دادن كلید سبز رنگ شماره 2

2. با فشار دادن كلید قرمز رنگ شماره 3 ، دستگاه در محل ایستگاه متوقف و لامپ كلید قرمز رنگ خاموش می شود.

3. برنامه برداشت و ارتفاع با قطع برق در حافظه خواهد بود.

دستگاه mm30 انتهایی عدلها را یكجا برداشت می كند وبا 180 درجه دوران از ساید دیگر استفاده می كند.

كنتور optomix ساعت كار ماشین را نشان می دهد و در صورتی كه ماشین دائماً كار كند، سرویس ماهانه در 500 ساعت كار ماشین بایستی صورت گیرد و بدین ترتیب سرویس ها 3 ماهه و 6 ماهه و سالانه هم بر اساس كاركرد كنتور ماشین انجام می شود.

سایر اقدامات ایمنی و كنترلی دستگاه توسط چراغهای رو تابلوی راه اندازی دستگاه صورت می گیرد مثل زمانهایی كه 1. كسی به دستگاه نزدیك شود.2.الیاف زیر دستگاه گیر كند 3. تسمه روی كانال عبور الیاف گیر كند 4. غلطك ها گیر كنند. 5. الیاف به اتمام می رسد. 6. راه اندازی مجدد دستگاه پس از نزدیك شدن شخصی به دستگاه 7. تعیین ساید مورد نظر 8. هنگامی كه دستگاههای بعدی نیاز به تغذیه ندارند.

Optomix : (تغذیه اتوماتیك )

ماشین طبق دستور العمل كه به آن از طریق صفحه مانیتور داده می شود عمل می كند كه مهمترین عوامل در این مانیتور : 1ـ ارتفاع عدل 2ـ سرعت حركت 3ـ عمق برداشت می باشد كه تمامی این متغیرها قابل تغییر در روی صفحه مانتیور می باشند .

طبق شكل مقابل ماشین دارای یك شاخك است

كه وظیفه برداشت الیاف را دارد . روی شاخك 2 زننده تیغه ای (برداشت كننده ) كه الیاف توسط تیغه ها گرفته شده و سپس توسط مكش هوا به داخل برده می شود و سپس از طریق كانال انتقال به قسمت بعدی انتقال می یابد .

در كنار تیغه های برداشت كننده دو غلتك صاف وجود دارد كه هم وظیفه صاف كردن الیاف و هم وظیفه احساس اشیاء خارجی یامانع را به عهده دارد كه در صورت وجود مانع این غلتك حس می كند و ماشین ازحركت می ایستد . تیغه ها خلاف جهت همدیگر می چرخند .

در هر رفت و برگشت ‚ ماشین عمق برداشت را زیاد می كند مثلا درهر رفت و برگشت mm 1 عمق برداشت افزایش می یابد .

نكاتی در مورد optomix :

1ـ بازدید ساید هر یك ساعت یكبار و در ابتدا وا نتهای شیفت

2ـ سرعت برداشت 1→20m/min

3ـ عمق برداشت 0→10mm عمق برداشت نباید زیاد باشد مثلا بابرداشت cm 5/2 امكان پر شدن سریع فید باكس شده و باعث شود كه ماشین در وسط ساید با یستدوا ین باعث مخلوط نشدن الیاف و درنتیجه دورنگ شدن می شود

تذكر : سرعت و عمق برداشت باید طوری باشد كه حداقل یك یا دوبار رفت و برگشت كند .

4ـ در صورت خاموش بودن T.V را روشن كرد و سپس optomix پیغام Noloking در محل مستطیل StART مشاهده می شود كه باید ابتدا T.V را روشن كرد و سپس optomix را .

5ـ این ماشین با سایر ماشینهای حلاجی كاملا در ارتباط است و در صورت عدم نیاز به الیاف از طرف ماشینهای دیگر این ماشین از حركت باز می ایستد 6ـ سرعت تولید : kg/n 200

7ـ در optomix تنظیمات خاصی نداریم و تمامی غلتكها در جای خود ثابت هستند و تنها تنظیم آن در پرشر منولیچ می باشد .

عدد پرشرسوئیچ باید منفی باشد تا جریان هوا باعث تولید گردد و در صورت مثبت بودن فشار هوا تولیدی نداریم .

همانطور كه گفته شده بود optomix دارای 2 ساید جهت چینش عدلها می باشد كه نحوه چینش ساید به شرح ذیل است : (التبه چینش یك عمل تجربی است )

در فرم صفحه بعد یك نمونه دستور العمل آرایش سایت را مشاهده می كنیم . نام پنبه (كه معرف درجه و محل كشت و كارخانه پنبه پاك كنی است ) و درصد هر نوع پنبه در یك چینش سایت از طرف دفتر مركزی در تهران به كارخانه ابلاغ می شود و براساس آن دستور العمل مهندسی صنعتی فرم مذكور را پركرده و جهت تایید مدیریت كارخانه به دفتر مدیریت ارجاع می دهند و سپس به كارگران مربوط به چینش سایت جهت چینش ابلاغ می شود .

روش اجراء : فرم چینش در هر سایت از 39 عدل تشكیل شده كه چون تعداد كل عدلهای مصرفی در هر بار چینش عدلها توسط دفتر مركزی تعیین می شود باید متناسب با آن تعداد عدلها را نیز كم و زیاد نمود . مثلا در لات 85 تعداد كل عدلها 34 عدل بوده است كه 5 عدل را از فرم پاك كرده ایم .

ابتدا مركز سایت را پیدا می كنیم چرا كه طرفین سایت باید قرینه باشد (بعلت بهتر مخلوط شدن انواع مختلف پنبه )

سپس با توجه به تعداد هر عدل در یك بار چینش محل آنها را مشخص می كنیم . اگرنوع پنبه ای وجود دارد كه فقط یك عدل دارد باید در مركز سایت قرار بگیرد همین طور اگر تعداد عدلها فرد باشد یكی را در مركز و بقیه كه زوج می شوند بطور قرینه در طرفین سایت قرار میدهیم . حال عدلهایی كه زوجند را بصورت قرینه در طرفین سایت قرار می دهیم .

چون optomix در هنگام حركت به عدلها نیرو وارد می كند و ممكن است كه عدلها بیافتند در كنارهای ابتدا و انتهای سایت بصورت افقی ‚ عدلها را می چینند

مگنت : magnet {شكل شماره 1}

الیاف پس از عبور از كانال اپتیمكس قبل از ورود به Sepretor از یك مگنت (جدا كننده مغناطیسی) می گذرند. توده های در حال حركت به مگنت می رسند اگر قسمتی از الیاف تحت میدان مگنت 1 قرار نگیرندحتماً تحت مگنت 2 قرار می گیرند چون مگنتها یكی بالا و یكی پایین است. این مگنت ها تا حد امكان ضایعات فلزی را از پنبه جدا می كنند و از وقوع آتش سوزی كه در اثر برخورد قطعات فلزی با زننده های فولادی كه با جریان شدید هوا كار می كنند وایجاد جرقه و در نتیجه آتش سوزی جلوگیری می شود. و همچنین از آسیب رساندن به زننده ها و پوشش های سوزنی كارد جلوگیری می شود. در ضمن مگنت ها از نوع آهن رباهای دائمی اند وپس از مدتی كاركرد توسط باز كردن دریچه ضایعات فلزی ربوده شده را خارج می كنند.

یكی ازمراحل كنترل الیاف (عدل ها) ورودی هم توسط میزان ضایعات آهنی شان در مگنتها است

seprator

حالا الیاف Seprator می شوند در سپریتور الیاف بصورت گردابی می چرخند و تحت اثر گرانش و نیروی گریز از مركز ضایعاتی كه سنگین ترند سقوط می كنند و خود الیاف توسط فن 3 به كندانسور condansor بالای feed box وارد می شوند.

بخاطر شكل مخروطی و مكش الیاف توسط T.V (فن ) الیاف در داخل Seprator به گردش در آمده و نیروی گریز از مركز تولید می شود كه موجب جدا شدن ضایعات گیاهی از الیاف می شود .

در كنار ماشین یك لیست مانند فرم شماره 1وجود دارد كه كارگرانی كه ضایعات را خالی می كنند اسم و مشخصات كاری خود را یادداشت می كنند .

زمان نیز در این لیست بسیار مهم است .

سرعت خروج الیاف از Seprator : m/s 18 است .

Condansor

وظیفه كندانسورها تغذیه یكنواخت به فید باكس و گرفتن گردو غبار است. در كل در دستگاههای سالن حلاجی ضایعات سنگین تر از زیر دستگاه با مكش خارج می شود و ضایعات سبكتر از بالا مثلاً از كندانسورها (گردو غبار والیاف كوتاه را می گیرند) خارج می شوند. كندانسور متشكل از یك آبكش سیلندری و صفحه ای داخل آن است كه موجب قطع مكش در قسمتی از سوراخهای آبكش می گردد. وقتی fan كه با ایجاد مكش از قسمتهای داخلی آبكش الیاف كوتاه و گردو غبا را به فیلترهای حلاجی منتقل می كند. الیاف هنگاه ورود به كندانسور به سطح آبكش می چسبند و در اثر مكش fan الیاف كوتاه وگردو غبار به فیلترها می رود و در نقاط مشخص مكش قطع و باعث جدا شدن الیاف از سطح آبكش می شود. و از آنجا روانه f eed box
می گردند تا الیاف زده شده و باز شوند.

از دلایل دیگر استفاده از كندانسورها(قفس تراكم):

1. تأمین جریانی از هوا جهت انتقال سریع تر از الیاف از ماشینی به ماشین دیگر است.

2. جمع آوری الیاف در انتهای مسیر و جدا كردن الیاف از جریان هوا.

3. هدایت جریان هوا توسط كانال خروجی یا فیلتر.

مشخصات كندانسورهای حلاجی عالی پوش:

feed box:

feed box 1 : fs/5 1987 hergeth (خط طبیعی)

feed box 2 : fs/5 1987 hergeth (خط مصنوعی)

:5.5 kwتوان

: 220 vولتاژ

: 50 Hzفركانس

: 1987ساخت

feed box :

دارای چشم الكترونیكی است كه در صورت پر شدن مخزن فرمان قطع تغذیه به اپتـیمكس می دهـد. در ساختـمان فیـد باكس دو غلطـك تغـذیه با سـرعت قابـل تنـظیم (بسته به تغذیه OEC ) و بین یك زننده میله ای با سرعت ثابت می باشد.فید باكس 1 برای الیاف پنبه و فید باكس 2 برای الیاف مصنوعی است.

Roller cleaner

آكسی فلو) (WR 1986 hergeth

حالا الیاف به سوی Roller cleaner یا (زننده دو غلطكی – خارپشتی – افقی ) می روند.

ساختمان زننده افقی: WRZیا Roller cleaner یا افقی یا Axi flow :

دو زننده میله ای با دورهای موافق و زیر آنها میله ای اجاقی قرار دارند.

طرز كار: وقتی الیاف توسط فشار هوا داخل محفظه زننده می شوند توسط دو زننده تحت عمل باز شدن و تمییز شدن قرار می گیرند دبی خروجی زننده ها باید بیشتر از دبی ورودی آنها باشد وگرنه الیاف بدون محفظه و توسط زننده ها خرد می شوند واگر این بیش از حد زیاد باشد الیاف قبل از زده شدن به اندازه كافی ، از محفظه بیرون می روند. ضایعات هم از فواصل بین میله ای اجاقی خارج و توسط كانال ضایعات كه الكترو موتور جداگانه ای هم دارد به اتاق ضایعات
می روند .

صفحاتی دو طرف زننده ها وجود دارد كه مخصوص تنظیم درجه باز كنندگی و تنظیم زنندگی دستگاه است هر چه این صفحات به زننده نزدیكتر باشند الیاف بیشتر تحت ضربات زننده ها هستند ولی خیلی نزدیك بودن باعث شكستن الیاف است پس بسته به نوع الیاف صفحات را در حالت Optim قرار می دهند.

اساس كار زننده افقی: زننده ها با سرعت 6 60 RPM در گردش اند الیاف توسط ضربات زننده بالا می آیند و یك صفحه كه تحت زاویه ای نسبت به افق است و در مقابل زننده سمت راست قرار دارد و مانع از انتقال به زننده بعدی است برخورد نموده دوباره روی زننده سمت راست قرار می گیرند این عمل آنقدر ادامه دارد تا كه در اثر بار شدن وكاهش جرم حجمی توده ها به صفحه منعكس كننده رسیده وبه زننده سمت چپ منتقل شوند حین بازشدن سیم زننده ها ازمجراهای میله ای اجاقی خارج می شوند. این زننده ها آنقدر می زنندكه مكش موجود دركانال ها بر جرم الیاف غالب آمده و باعث انتقال به ماشین بعدی می گردد.

تنظیمات زننده افقی:

1. تنظیم صفحه هدایت كننده به روی زننده سمت راست

2. تنظیم زاویه صفحه منعكس كننده Reflector

3. تنظیم میله های اجاقی

4. تنظیم جریان هوای كانال از طریق باز وبسته كردن صفحه مشبك از مجرای خروجی: وقتی كه سرعت جریان هواكم است دریچه ها بسته و زمانی كه مكش كانال زیاد است دریچه ها باز است زیرا زیاد بودن مكش موجب انتقال الیاف زودتر از زده شدن و كم بودن مكش موجب تجمع الیاف در ماشین نیز شكسته شدن آنهاست.

روی تمام كانال های ضایعات جكی است كه خودكار به نوبت باز شده و ضایعاتشان را خالی می كنند هنگام باز شدن یك كانال چراغ سبز مربوطه اش روی تابلوی 2 روشن می شود(5 چراغ سبز روی تابلوی 2 هست در نتیجه 5 مجرای خروج ضایعات در حلاجی هست)

1ـ تنظیم سرعت غلتكها : غلتكها از 2 استوانه تشكیل شده اند روی آنها 7 تیغه در هر ردیف (بصورت عمود بر سطح ) وجود دارد كه كار تمییزكردن وزدن الیاف را دارند . غلتكها حركت خود را از پولی متصل به موتور می گیرند جهت تمیزی بیشتر الیاف باید سرعت غلتكها را تاحد ممكن افزایش داد تا حدی كه به الیاف صدمه ای نزند .

2ـ تظیم میله های اجاقی : bar grates

با توجه به نوع پنبه مصرفی و میزان خار و خاشاك موجود در آن تنظیم می گردد هر چه پنبه ها كثیف تر باشند میله ها باز تر و به عكس

میله های اجاقی با جابجا كردن 4 اهرم بین وضیعت 0→8mm امكان پذیرند كه وضعیت 0)) بسته ترین حالت و وضعیت (8) بازترین حالت را نشان می دهد

3ـ در كناره شیب دار دستگاه 2 شانه با pine های تنظیم شده جهت شانه كردن و بازكردن الیاف وجود دارد .

4- تنظیم رگلاتور مكش هوا : Suction leflector

هر چه قدر رگلاتور بسته تر باشد سرعت حركت هوا در اطراف غلتكها بیشتر و در نتیجه پنبه تمیزتر می گردد و هر چه قدر رگلاتور بازتر باشد سرعت حركت هوا در اطراف غلتكها كمتر و در نتیجه پنبه كمتر تمیز می شود .

5ـ تنظیم كانال ورود الیاف : intake leflector

كانال ورود الیاف از 2 پوسته تشكیل شده است .

A پوسته رویی : با مثل كردن یك مهره و تغییر جهت اهرم تغییر مسیر می دهد .

B پوسته زیری :

انتخاب جهت كانال با توجه به وضعیت پنبه صورت می گیرد مثلا جهت تمیز تر شدن الیاف جهت پوسته داخلی به سمت غلتك سمت راست در نظر گرفته و پوسته بالایی به سمت وسط و بین 2 غلتك تنظیم می شود .

با این عمل الیاف دائما از غلتك راست به سمت غلتك چپ انتقال یافته و در اثر زده شدن و برخورد به سطح میله های اجاقی كاملا تمیز می شود .

گنجایش تولید : kg/h 600 ‚ مصرف برق موتور kw 45/2 گنجایش هوا :

3m 4 وزن خالص : 146nkg

عرض تاب ماشین : mm1250

OEC:

پله ای F S/1 HERGETH 1987

حالا الیاف به درون OEC(زننده پله ای ) می روند. كنترل تغذیه OEC با چشم های الكترونیكی در محل ورود الیاف است OEC شش زننده پله ای با زاویه 45 درجه نسبت به هم دارد زیر هر كدام هم یك سری میله ای اجاقی است كه ¼ محیط زننده ها را گرفته اند.

الیاف از كندانسور به روی غلطك های راهنما می ریزد و توسط یك زننده به اولین زننده پله ای می رسدو همینطور بالاتر می روند سپس روی یك جفت غلطك تغذیه ریخته وسپس با زننده كرشنر بازتر وتمییزتر می شوند.

برای تنظیمات زننده پله ای یك سری اهرمهایی طرف چپ دستگاه وجود دارد در بالای هر زننده میله ای صفحه ای وجود دارد كه انتقال الیاف از آن صفحه را كنترل می كند این صفحات توسط اهرمهای مذكور كنترل می شوند همچنین فاصله میله های اجاقی بسته به درجه كثیفی و تمییزی الیافی توسط اهرمهایی كه جنب اهرم های قبل است تنظیم می شود تنظیم صفحات بالای زننده ها هم بستگی به كثیفی و تمییزی الیاف دارد. و هر چه الیاف كثیف ترند صفحات بسته ترند تا الیاف زود خارج نشوند سرعت زننده ها در هر دستگاههای حلاجی بسیار مهم است زیرا اگر خیلی كم باشد الیاف در آن خرد می شوند و بیش از حد باشد نیز الیاف تمییز نمی شوند برای سرویس و تمییز كاری زننده OEC میله های اجاقی را توسط فشار هوا تمییز می كنند و ضایعات وگردو غبار و الیاف ریخته شده روی این قسمت را به درون محفظه ضایعات می فرستند سپس غلطكهای تغذیه و زننده كرشنر تمییز می شود تمییز كردن سطح آبكش هم یكی از عملیات سرویس OEC است.

OEC با چهار الكترو موتور كار می كند دور موتور OEC با فلكه مشكی روی آن قابل تنظیم است (بر اساس میزان تغذیه)

MIXER

AML 1987 HERGHETH آلمان

پس از اینكه الیاف پنبه از زننده پله ای گذشت و یا اینكه الیاف مصنوعی از فید باكس خالی شد یا اینكه مخلوط الیاف از ترازوها رد شد در هر حال به مخلوط كننده 8 تایی (MIXER) كه مثل یك بانكه الیاف عمل می كند می ریزد ماكزیمم ظرفیت میكسر 300 KG است را برای 8 خانه با فشار قابل تنظیم كه وظیفه اش مخلوط كردن و انبار كردن الیاف جهت بخش كاردینگ است.

در هر محفظه سه غلطك برداشت كننده موجود است كه الیاف را از محفظه ها برداشت می كنند الیاف با كیفییت های مختلف مخلوط می شوند چون الیاف برداشت شده از MIXER توسط كانال هوا به فلاك فید تغذیه می شود در نتیجه وقتی ظرفیتش پر شد توسط بالش برداشت الیاف از محفظه قطع می شود روی تابلوی برق سالن حلاجی قسمت MIXER (AML) هشت چراغ داریم كه روشن بودن هر چراغ نشان گر این است كه الیاف از آن محفظه برداشت می شود حركت قسمتهای مختلف میكسر از 4 موتور گرفته می شود.

نحوه تنظیم فشار دلخواه برای محفظه ها:

عقربه قرمز روی فشار دلخواه تنظیم می شود و وقتی خانه ای در حال پر شدن است عقربه سیاه حركت كرده و به فشار مورد نظر (عقربه قرمز) می رسد حالا الیاف وارد خانه بعدی می شوند ورقه درون هر خانه با اعمال فشار الیاف در حال ریزش ، به طرف دیواره فشرده می گردد و جك روی دیواره محفظه همزمان با این حركت ، حركت می كند و صفحات میكروسوئیچ در فشار تعیین شده به هم می رسند و فرمان پر شدن خانه صادر و خانه بعدی شروع به پر شدن می كند.

FLACK FEED:

FF/ 11165 1987 HERGETH

آخرین مرحله حلاجی دستگاه فلاك فید یا كرشنر است الیاف از میكسر به درون كندانسور و سپس فلاك فید وارد می شوند تغذیه فلاك فید هم با چشم الكترونیكی قابل كنترل است فلاك فید یك جفت غلطك تغذیه دارد كه الیاف پس از عبور از آن توسط زننده میله ای زده شده روی صفحه متحرك می ریزند سپس به زننده كرشنر رسیده و برای آخرین بار در سالن حلاجی الیاف زده و تمییز می شوند، ضایعات هم از طریق میله های اجاقی زیر كرشنر خارج می شوند سپس با عبور از بین دو مگنت وارد كانال و در نتیجه بخش شوت فید كاردینگ می شوند اگر میله های اجاقی تنظیم نباشد یا كانال مكش هوا توسط آشغال و ضایعات گرفته شده باشد، الیاف با طول بلند هم وارد اتاق ضایعات می شوند یا ضایعات همرا الیاف تمییز پشت كاردینگ ها شوت می شوند. پس تنظیمات میله های اجاقی و صفحات روی زننده ها باید با دقت كافی صورت گیرد.

مراحلی كه گفته شد برای تولید نخ پنبه ای خالص بود در صورتی كه از یك لیف مصنوعی هم استفاده شود وضعیت متفاوت خواهد بود. بدین صورت كه الیاف مصنوعی پس از فید باكس (2) و بدون عبور از WRوOEC وارد ترازوی 2 می شوند و الیاف طبیعی پنبه پس از فید باكس 1و WRو OEC وارد ترازوی 1 می شوند كه در این جا عمل مخلوط كردن صورت گرفته و الیاف به میكسر تغذیه می شوند.

آلمان FS/424 1987 HERGETH ترازوی الیاف طبیعی آلمان FS/424 1987 HERGETH ترازوی الیاف مصنوعی

ترازوها :

ترازوها دارای وزنه های قابل تنظیم هستند هر چه وزن این وزنه ها بیشتر باشد الیاف كمتری روی تسمه نقاله می ریزد پس از ترازوی 1 روی نقاله یك صفحه با شیب معیین قرار داده شده كه الیاف را به یك طرف تسمه نقاله منتقل می كند و در نتیجه فضای لازم برای ریختن الیاف از ترازوی 2 باز می شود و سپس الیاف توسط مكش هوا به میكسر می روند تنظیم ترازو خیلی مهم است بعنوان مثال باز وبسته شدن ترازوها باید طوری تنظیم شود كه الیاف بعدی كه ریخته می شوند درست پشت سر الیاف ریخته شده قبلی باشند و حتماً روی آنها یا با فاصله ریخته نشود در این قسمت مرتباً طی فاصله زمانی الیاف ریخته شده از هر ترازووزن می شود كه مبادا تنظیمات آنها و درصد مطلوب به هم بخورد. ترازوها مثل فید باكس دارای یك غلطك تغذیه ویك زننده پله ای است.

MZ

پس از تعیین درصد مخلوط الیاف وارد دستگاهMZ می شود كه توسط دو غلطك ستاره ای و غلطك پرس و غلطك های تغذیه و كرشنر باز شده و به میكسر تغذیه می شود.

:ABK

A.B.k/800 1987 HERGETH آلمان

دستگاهی است پشت ترازوها كه قابلیت برگشت الیاف برگشتی به خط را دارد و شبیه عدل شكن است. الیاف روی حصیر چوبی ریخته شده و از روی حصیر چوبی 1 روی حصیر چوبی 2 كه پایین تر است ریخته می شوند و توسط حصیر خار دار عمودی به شانه می رسند. الیافی كه باز شوند به دافر رفته و از آنجا روی تسمه نقاله مركزی ریخته می شوند و با الیاف خارج شده از ترازوها مخلوط می شوند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی تأثیر آنزیم بر روی كالاهای رنگرزی شده با رنگ مستقیم در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی تأثیر آنزیم بر روی كالاهای رنگرزی شده با رنگ مستقیم در فایل ورد (word) دارای 93 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی تأثیر آنزیم بر روی كالاهای رنگرزی شده با رنگ مستقیم در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود بررسی تأثیر آنزیم بر روی كالاهای رنگرزی شده با رنگ مستقیم در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود بررسی تأثیر آنزیم بر روی كالاهای رنگرزی شده با رنگ مستقیم در فایل ورد (word) :

دانلود بررسی تأثیر آنزیم بر روی كالاهای رنگرزی شده با رنگ مستقیم در فایل ورد (word)
فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول : مقدمه …………………..

1-1) مقدمه ………………………

1-2) اهداف پروژه ………………….

1-3) اهمیت پروژه…………………..

1-4) كارهای انجام شده قبل…………..

1-4-1) هیدرولیز آنزیمی سلولز و عوامل مؤثر در شدت هیدرولیز………………………….

1-4-2) اثر آنزیم سلولاز بر رنگ پذیری الیاف سلولزی

1-4-3) تأثیر رنگ به كار رفته روی پارچه در شدت هیدرولیز آنزیمی……………………………

فصل دوم: تجربیات ………………….

1-2) مواد مورد استفاده……………..

2-2) وسایل مورد استفاده ……………

2-3) روش انجام آزمایشات…………….

2-3-1) رنگرزری پارچه های پنبه ای قبل از هیدرولیز آنزیمی…………………………………

2-3-2) هیدرولیز آنزیمی پارچه های پنبه ای قبل از رنگرزی…………………………………

فصل سوم: نتایج و بحث……………….

فصل چهارم: نمونه ها……………….

فصل پنجم: مقالات لاتین………………

فصل یكم

1-1) مقدمه

همگام با رشد فزاینده استفاده از فرآیندهای بیوتكنولوژی در صنعت، استفاده از آنزیم‌ها در صنایع نساجی نیز گسترش چشمگیری داشته است. به عنوان مهمترین نمونه از این موارد می‌توان هیدرولیز كتنرل شده آنزیمی كالاهای سلولزی توسط سلولازها را نام برد.

این عملیات اولین بار در ژاپن تحت عنوان بیوپولیشینگ (1) برای تكمیل پارچه های تاری ـ پودی بكار گرفته شد. این تكمیل خاص پارچه های پنبه ای نبوده و می‌تواند برای پارچه های بافته شده از كتان، رامی و دیگر الیاف سلولزی و مخلوط آنها با الیاف مصنوعی و پروتئینی نیز بكار برده شود.

هیدرولیز آنزیمی منسوجات سلولزی، توسط ایزوآنزیم های سلولاز انجام می‌شود. سلولاز به سیستمی از آنزیم ها اطلاق می‌شود كه باهم به صورت زنجیره ای عمل كرده و قادر به شكستن پلیمرهای سلولزی بسیار آرایش یافته هستند. اجزاء سلولاز عبارت از:

الف) اكسو ـ بتا ـ 1و4 ـ گلوكانیز[1] (E.C.3.2.1.91)

ب) اندو ـ بتا ـ 1و4 ـ گلوكانیز[2] (E.C.3.2.1.4)

ج) بتا ـ گلوكزایداز[3] (E.C.3.2.1.21)

می‌باشد (3و2) به طور خلاصه مكانیزم هیدرولیز پلیمرهای سلولزی توسط این آنزیم‌‌ها را می‌توان به این صورت در نظر گرفت كه:

× اكسو گلوكانیزها (اكسوسلولازها) واحدهای سلوبیوز را از انتهای غیراحیایی زنجیره‌های سلولزی جدا می‌كنند.

× اندوگلوكانیزها (اندوسلولازها) پیوندهای بتا ـ 1و4 ـ گلوكزایدها را به صورت تصادفی هیدرولیز می‌كنند و سبب كاهش درجه پلیمریزاسیون زنجیره های سلولزی می‌شود.

× بتاگلوكزایدها یا سلوبیازها واحدهای سلوبیوز را به گلوكز تجزیه می‌كنند.

× اگرچه یك همكاری گروهی بین این تركیبات مشاهده شده است ولی جزئیات نحوه فعالیت آنها كاملاً مشخص نمی‌باشد. (3و2)

سلولاز قابل استفاده در صنعت نساجی از حدود 12 منبع مختلف تهیه می‌شود. دسته‌بندی آنزیم های سلولاز معمولاً باتوجه به محدودهpH آنان صورت می‌گیرد كه منظور آن است كه در این pH بالاترین فعالیت را دارند و براین اساس آنزیم های سلولاز به سه دسته اسیدی، بازی و خنثی تقسیم می شوند.

آنزیمهای خنثی در pH حدود 7-6 بالاترین فعالیت را داشته و آنزیمهای اسیدی در pH محدوده 5/5-5/4 فعال تر می باشند در حالیكه آنزیم های قلیایی در محیط های قلیایی فعالند. رایج ترین آنزیم های مورد استفاده جهت پارچه های پنبه ای آنزیم‌های اسیدی و خنثی می باشند. آنزیم های قلیایی در مواد شوینده خانگی بكار می روند كه به خارج شدن لكه ها و بهبود سطح پارچه بعد از چند بار شستشو كمك می‌كنند.

آنزیم سلولاز در سالهای اخیر در تكمیل منسوجات پنبه ای در جهت كاهش پرزها در پارچه‌های حلقوی و در شستشوی پارچه‌های كتانی به طور وسیع استفاده شده اند. این آنزیم ها در تكمیل های نساجی و در ماشین هایی كه در آنها فعالیت مكانیكی وجد دارد مانند جت ها، وینچ ها و ماشین های شستشویی بكار می روند. آن نكته كه افزایش فعالیت مكانیكی، شدت هیدرولیز توسط آنزیم را در طول فرآیند هیدرولیز افزایش می‌دهد مورد تاكید قرار گرفته است.

آنزیمها پروتئینهای ویژه ای هستند كه به عنوان كاتالیزورهای بیولوژیكی عمل می‌‌نمایند یعنی بدون ایجاد تغییری در نقطه تعادل , واكنشهای بیوشیمیایی را كاتالیز می‌كنند . (27)

كوهن كلمه آنزیم ] از دو كلمه یونانی En ( داخل ) و Zyme ( مخمر ) تشكیل شده است یعنی در مخمر [ را ابداع نموده و اولین بار در سال 1835 توسط شخصی بنام برزلیوس ( J.berzelius ) نام آنزیم بكار برده شد و توضیح داد كه تبدیل نشاسته به مالتوز توسط یك آنزیم كاتالیز می شود ( در زبان آلمانی به جای آنزیم از كلمه دیاستاز نیز استفاده می شد . ) همچنین آقای پاستور تشخیص داد كه عمل تخمیر توسط آنزیمها انجام می گیرد , این دانشمند در سال 1360 پیش بینی كرد كه آنزیمها بطور پیچیده ای به داخل سلولهای مخمر متصل شده اند . در سال 1926 توسط شخصی به نام سومنر ( Sumner ) آنزیم اوره آز از دندانه های باقلا مانند ( Jack bean ) جدا و تقریباً تخلیص گردید , و بعدها كشف پپسین و ترپسین از لوزالمعده و معده بعمل آمده و با استفاده از این آنزیمها كاملاً متوجه شدند كه آنزیمها از پروتئین تشكیل شده اند . امروزه تقریباً 2000 نوع آنزیم مختلف شناسایی شده و تعداد زیادی از آنها تخلیص گردیده و در حدود 200 نوع آن بصورت كریستاله تهیه شده است . (25)

وزن ملكولی آنزیمها بین تا بیشتر از دالتون است . ساختمان این تركیبات از نوع ساختمان پروتئین می باشد . و تنها اختلاف آنزیمها با پروتئینها نحوه عمل بیولوژیكی آنها می باشد , بدین معنی كه به علت داشتن ساختمان سه بعدی و دارا بودن عوامل فعال اسیدهای آمینه كه در قسمتهائی از مولكول مجتمع شده اند دارای خواص ویژه آنزیمی می باشند . این عوامل فعال كه بعضی از ریشه های اسیدهای آمینه می باشند بصورتی در كنار هم قرار گرفته اند كه قادرند جمعاً در یك واكنش بیوشیمیایی شركت كنند. بنابراین ساختمان سه بعدی آنزیمها را می توان یكی از شرایط لازم برای فعالیت آنزیم دانست . (27)

اصول واكنشهای آنزیمی

در واكنشهای آنزیمی تركیبی كه تحت تأثیر آنزیم قرار می گیرد سوبسترا (substrate) و تركیبی كه در جریان واكنش تولید می شود محصول Product)) نامیده می شود كه بطور كلی می توان پروسه واكنش آنزیمی را با علامات اختصاری زیر نمایش داد :

E+ P S

در واكنش فوق S مخفف سوبسترا , E مخفف آنزیم و P مخفف محصول می باشد . البته لازم به ذكر است كه در بعضی از واكنش ها بیش از یك محصول تولید می شود .

در یك واكنش آنزیمی در حین تبدیل سوبسترا به محصول مراحل متعددی وجود دارد كه بطور كلی می توان آن را در سه مرحله زیرخلاصه كرد .

E+S DEP E+P

مرحله اول : آنزیم و سوبسترا با هم پیوند شیمیایی برقرار نموده و كمپكس آنزیم ـ سوبسترا را بوجود می آورند .

E+S D ES

مرحله دوم : توسط عوامل شیمیایی مشخصی در قسمت خاصی ( محل فعال یا جایگاه فعال ) از ملكول آنزیم , سرعت تبدیل سوبسترا به محصول افزایش یافته كه منجر به تشكیل كمپلكس آنزیم ـ محصول می گردد .

ES D EP

مرحله سوم : محصول از آنزیم جدا شده و آنزیم بدون آنكه فرم ساختمانی خود را از دست داده باشد به حالت اول باز می گردد .

EP E+P

همچنان بطور شماتیك نشان داده شده است , آنزیمها در جریان واكنش هیچ گاه مصرف نشده و در پایان واكنش بدون تغییر آزاد می گردند . همچنین مقدار بسیار كم و جزئی آنزیم برای تبدیل مقدار زیادی از سوبسترا به محصول كافی است , به عنوان مثال 0.0001µ mole از یك آنزیم می تواند هزاران مولكول از سوبسترا را در عرض چند ثانیه به محصول تبدیل بنماید .

آنزیمها فقط در افزایش سرعت واكنش تبدیل سوبسترا به محصول مؤثر بوده و در عوامل دیگر از قبیل نوع محصول دخالتی ندارند , یعنی در حقیقت آنزیم ها موجب كاهش انرژی فعال كننده واكنش می شوند . (27)

شكل 1 : انرژی فعال كننده برای واكنش بدون آنزیم و واكنشی كه توسط آنزیم كاتالیز می شود .

ساختمان آنزیمها

آنزیمها ساختمان پروتئینی دارند . ساختمان بعضی از آنزیمها فقط از پروتئین تشكیل یافته كه فعالیت این نوع آنزیمها تنها به ساختمان پروتئینی آن بستگی دارد و آنزیم ساده نامیده می شوند ( به عنوان مثال بعضی از پروتئازها از قبیل تریپسین ) . اما اغلب آنزیمها برای انجام فعالیت كاتالیزوری علاوه بر ساختمان پروتئینی خود به تركیبات فعال كننده غیر پروتئینی نیاز دارند كه این نوع آنزیمها را آنزیمهای مركب ( هالو آنزیم ) می نامند .

قسمت پروتئینی آنزیم را آپوآنزیم ( Apoenzyme ) , تركیب فعال كننده غیر پروتئینی را كوفاكتور , و كمپلكس كوفاكتور و قسمت پروتئینی را هالوآنزیم Holoenzyme) ) می نامند . آپوآنزیم غیر فعال است و فعال شدن آن مستلزم وجود كوفاكتور می باشد . (27)

هالوآنزیم = كوفاكتور + آپوآنزیم

(فعال) (غیرفعال)

واحد سازنده آنزیمها آمینو اسیدهای متفاوتی هستند كه به فرم عمومی ذیل می توان آنها را نشان داد : .

این ملكولهای ساده در عدم حضور آب متراكم شده تولید زنجیرهای پلی پیتایدی بلندتر می كنند .

در حین افزایش طول زنجیر پلیمری و فعل و انفعالات عملاً باعث می شوند تا ملكول پیچیده حاضر شكل سه بعدی مخصوص به خود بگیرد . وقتی این آرایش یافتگی حاصل شود جرم پلیمری درهم رفته تبدیل به یك پروتئین می شود و بعضی از این پروتئینها به عنوان آنزیم عمل می كنند . (27)

چگونگی عمل كردن آنزیمها

یك آنزیم دارای یك شكل سه بعدی مشخص است . این شكل و سایر فاكتورها از قبیل محل قرار گرفتن مكان فعال آنزیم ویژگی ملكولی را كنترل می كنند . همانطوریكه در شكل 2 نشان داده شده است ,‌یك آنزیم جذب سطح كالای داده شده بصورت قفل و كلید می شود . با قرار گرفتن در روی سطح كالا به سریع شدن واكنش بین كالا و محیط و تولید محصولات واكنش كمك می كند . از آنجائیكه آنزیمها به عنوان كاتالیست عمل می كنند خودشان تحت تأثیر واكنشی كه كالا با آن مواجه می شود قرار نمی گیرد و تغییر نمی یابند . بعد از وقوع واكنش آنزیم رها می شود تا در قسمت دیگری از سطح كالا جذب شود . این فرآیند ادامه پیدا می كند تا آنزیم تا توسط یك جز شیمیایی مسموم شود و یا در اثر دما و یا H Pنامناسب و

یا هر شرایط منفی دیگری در محیط پروسه فعالیت خود را از دست بدهد . (27)

شكل 2 : مكانیزم « قفل و كلید » برای عمل آنزیم .

آنزیم جذب سطح كالا شده و منجر به آزاد شدن محصولات واكنش و آنزیم می‌شود .

نامگذاری و طبقه بندی آنزیمها

بعضی از آنزیمها را با نام قدیمی آنها ذكر می كنند به عنوان مثال پپسین و ترپپسین , اما روش كلی برای نام گذاری آنزیم این است كه ابتدا كلمه سوبسترا و به دنبال آن كلمه آز ( asc ) را ذكر می نمایند به عنوان مثال : آنزیمهایی كه لیپیدها را هیدرولیز می نمایند لیپاز , آزیمهایی كه پروتئینها را هیدرولیز می نمایند پروتنئاز , آنزیمهایی كه اوره را كاتالیز نموده اوره آز و آنزیمی كه كاتالیز آرژنین را بر عهده دارد آرژیناز می نامند .( 4 )

از سال 1961 كمیته بین المللی آنزیمها ( EC=Enzymc Commision ) آنزیمها را بر حسب نوع واكنشی كه كاتالیز می كنند به شش طبقه اصلی تقسیم نموده و هر طبقه خود به چند گروه و هر گروه به چند دسته تقسیم شده اند , بطوریكه هر آنزیم با علامت EC و چهار عدد شناسایی می شود , كه عدد اول معرف طبقه , و عدد دوم گروه , عدد سوم دسته و عدد چهارم شماره ردیف هر آنزیم در دسته خود می باشد . به عنوان مثال EC 2.7.1.40 طبقه, گروه, دسته و ردیف آنزیم پیروات كیناز را مشخص می نماید.(27)

شش طبقه اصلی آنزیمها عبارتند از : (27)

1 ـ اكسید و ردوكتازها ( Oxidoreductases ) : كه موجب اكسیداسیون یك جسم و احیاء جسم دیگر می شوند .

XH+Y YH+X

مهمترین آنزیمها این طبقه عبارتند از : اكسیدازها , هیدروكیلازها , دهیدروژنازها و سیتوكروم ها .

به عنوان مثال لاكتات د هیدروژناز ( LD ) كه كاتالیز تبدیل اسیدلاكتیت به اسید پیروئیك و بالعكس را بر عهده دارد .

OH O

H NAD NADH, H+

2 ـ ترانسفرازها ( Transfrases ) : كه عمل انتقال یك عامل شیمیایی از یك جسم به جسم دیگر را كاتالیز می نماید و بر اساس نوع ریشه انتقال یافته این طبقه را گروه بندی می نمایند .

X+A-Y →A-X-Y

مثال : فسفوفروكتوكیناز آنزیمی است كه انتقال یك ریشه فسفات را از یك مولكول ATP بر روی فروكتوز ـ 6 ـ فسفات كاتالیز می نماید .

فسفوفروكتوكیناز

فروكتوز – او 6 – دی فسفات + ADP فروكتوز – 6 – فسفات +ATP

3 ـ هیدرولازها ( Hydrolases ) : موجب هیدرولیز پیوندهای مختلف می‌شوند . به عنوان مثال : پروتئازها موجب هیدرولیز پیوندهای پپتیدی , لیپازها موجب هیدرولیز پیونداستری و آمیلازها موجب هیدرولیز پیوندهای گلیكوزیدیك می شوند .

4 ـ لیازها ( Lyases ) : با جدا كردن پیوندهایی مانند C – C , C – S , C – N و
C-O موجب پیدایش پیوند دوگانه می گردند . گروه بندی این طبقه بر اساس انواع پیوند دوگانه می باشد .

مثال :

فرماراز

OH

HOOC – CH = CH – COOH HOOC – CH – COOH

5 ـ آیزومرازها ( Isomerases ) : این آنزیمها كاتالیز تبدیل سوبسترا به ایزومر اپتیك خود را بر عهده دارند . مثال :

گلیسرآلدئید – 3 – فسفات دی هیدروكسی استون فسفات

6 ـ لیگازها ( Ligases ) : به این آنزیمها سنتتازها (sunthetases ) نیز گفته می شود . كاتالیز پیوند دو جسم را به عمل می آورند كه البته برای انجام این عمل احتیاج به انرژی داشته كه آن را از ATP و یا شكستن پیوندهای پر انرژی تأمین می نمایند ,

به عنوان مثال :

واحد فعالیت آنزیم :

مقدار غلظت آنزیمها در درون سلولهای بافتهای مختلف و یا سرم بسیار كم و ناچیز است , به همین دلیل تعیین غلظت آن با استفاده از روشهای بكار برده شده برای تعیین سایر پروتئینها ( به عنوان مثال روش بیوره ) امكان پذیر نبوده و سایر روشهای شیمیایی نیز طولانی و پر خرج می باشد . ( با استفاده از رادیو ایمنواسی و دستگاه گاما كانتر می توان غلظت بعضی از آنزیمها را در سرم اندازه گیری نمود ) لذا برای سنجش میزان یك آنزیم در یك محلول بیولوژیكی از فعالیت آن استفاده می شود . كمیته بین المللی آنزیمها ( EC ) برای تعیین فعالیتهای آنزیم واحدی را به شرح زیر تعریف نموده است كه آن را واحد بین المللی ( IU ) می نامند : ( 4 )

یك واحد بین المللی عبارتست از مقدار آنزیمی كه بتواند در مدت زمان یك دقیقه و در شرایط اپتیمم یك میكرو مول سوبسترا را كاتالیز بنماید (IU = molein ) .

شرایط اپتیمم عبارتست از PH و درجه حرارت معین و موجود بودن سیستم تامپونی و كوفاكتورهایی كه سبب می شوند آنزیم حداكثر فعالیت را از خود نشان دهد .

واحد حجم محلول برای سنجش فعالیت آنزیم یك میلی لیتر و در برخی مواد یك لیتر می باشد , لذا موقع نوشتن واحد فعالیت , واحد حجم محلولی كه آنزیم در آن قرار دارد را نیز ذكر می كنند :

Iui= µ mole min I

1 واحد = یك میكرو مول در دقیقه ( µ mole min )

1 میلی واحد ( mu ) = یك میلی میكرون مول در دقیقه (m µ mole / min )

1 میكرو واحد ( µu ) = یك میكرو میكرو مول در دقیقه (mole/ min µ µ )

در برخی موارد فعالیت آنزیم را با روش های ویژه ای ( بر اساس نام محقق یا ابداع كننده روش ) اندازه گیری می نمایند , در این حالت برای تبدیل واحد بین المللی از ضرایبی استفاده می شود . به عنوان مثال هر واحد بودانسكی 35/5 برابر واحد بین المللی در لیتر و هر واحد آرمبنسترانگ 2/7 برابر واحد بین المللی درلیترمی باشند . ( 4 )

اثر غلظت آنزیم و غلظت سوبسترا بر واكنش آنزیمی :

غلظت سوبسترا و آنزیم بطور مستقیم در سرعت واكنش آنزیمی دخالت دارند .

شكل3: اثر غلظت آنزیمی در واكنش های مختلف آنریمی نشان داده شده است .

در این شكل مقدار سوبسترای تبدیل یافته بر حسب زمان در چهار واكنش مختلف آنزیمی نشان داده شده است . این واكنشها همگی به مقادیر مازاد سوبسترا انجام گرفته است .

نمودار 1 و 2 و 3 و 4 مربوط به چهار واكنش آنزیمی است كه در هر یك غلظت آنزیم به ترتیب افزایش یافته است . همانطور كه ملاحظه می شود مقدار سوبسترای تغییر یافته در هر زمان برای غلظت های بیشتر آنزیم زیادتر است . اثر غلظت سوبسترا نیز به همین ترتیب است , بدین معنی كه در غلظت های ثابت آنزیم , سرعت آنزیمی نسبت مستقیم با غلطت سوبسترا دارد. هرچه مقدار سوبسترا برای مقدارآنزیم معینی بیشتر گردد سرعت واكنش آنزیمی زیادتر می شود . خلاصه اثر غلظت سوبسترا و آنزیم در شمای زیر نشان داده شده است .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی رفتار برشی پارچه های تاری پودی در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی رفتار برشی پارچه های تاری پودی در فایل ورد (word) دارای 28 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی رفتار برشی پارچه های تاری پودی در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود بررسی رفتار برشی پارچه های تاری پودی در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود بررسی رفتار برشی پارچه های تاری پودی در فایل ورد (word) :

1-1-تغییر شکلهای پیچیده پارچه و معرفی پدیده برش

پارچه های نساجی در هنگام استفاده و کاربردهای عملی ، تحت یکسری تغییرشکلهای پیچیده قرار می گیرند که این تغییر شکلها افت پارچه ( Drape) ، زیر دست پارچه (Handle ) ، چروک شدن (Winkle ) یا تا خوردگی (Crease) و دیگر اثراتی که مرتبط با زیبایی پارچه است می باشد واضح است که مصرف کنندگان پارچه ها ، بازرگانان و یا تولید کنندگان منسوجات ، این سری از کیفیتهای پارچه را بصورت ذهنی و با تجربه عملی ارزیابی می کنند اما اگر یک کارشناس نساجی بخواهد خصوصیات فیزیکی – مکانیکی و کیفیتی پارچه را مورد مطالعه قرار دهد می بایست این تغییر شکلهای پیچیده را بطور عملی بررسی نماید در واقع مطالعه مکانیک ساختمانی پارچه ، تمامی این موارد را در بر می گیرد ]1[

یکی از خصوصیات بارز و مهم منسوجات ، خصوصیات خمش پذیری و انعطاف آنها در مقایسه با دیگر مواد در جهان پیرامون می باشد این خصوصیت ویژه پارچه ، ناشی از مواد تشکیل دهنده آن ، یعنی الیاف می باشد بطوریکه وقتی پارچه خم می شود ، الیاف می توانند در کنار هم حرکتی نسبی داشته باشند این حرکت نسبی می تواند بین تک تک الیاف مجاور و یا بین دسته های الیاف مجاور (نخ ) رخ دهد در واقع پارچه – پارچه ای که در این تحقیق مورد مطالعه قرار گرفته است تاری پودی است – می تواند تحت یک انحناء خم شود ؛ ولی اگر تحت دو انحناء یا بیشتر خم شود پدیده برش (Shear) ، رخ می دهد پس بطور کلی می توان این پدیده را بدین صورت توضیح داد برش ، تغییر زاویه بین نخهای متقاطع است و همچنین به عنوان نتیجه خمش و تابیده شدن نخهای بین نقاط تقاطع نیز تعریف می شود ]4[

برای مطالعه مکانیک تغییر شکلهای پیچیده لازم است ابتدا مطالعات آزمایشگاهی و تئوریهای تغییر شکل مورد توجه قرار گیرند سپس این تغییر شکلها را به شکلهای ساده تر تبدیل نمود و در نهایت مبانی علمی رفتار پارچه تحت تغییر شکلهای ساده بکار گرفته شود ]1[

مکانیسم برش پارچه ، بر خصوصیات دیگر تغییر شکلهای پارچه مثل افتایش ، خم پذیری و انعطاف و کیفیت زیر دست پارچه تأثیر گذار است این نوع تغییر شکل بر خصوصیات فیزیکی – مکانیکی عملیاتی مثل کشش و خمش که در جهتهای تار ، پود یا دیگر جهات فرعی پارچه کاملا ً غیر یکسان هستند نیز تأثیر گذار است کلا ً مصارفی که در حین استفاده از پارچه ، تنش در دو محور یا چند محور دخیل هستند یا مصارفی که تنش در حین استفاده بیشتر از حالت عادی تنش وارده به پوشاک است خصوصیت برشی تأثیر گذار است و بنابراین قابل ملاحظه است که این رفتار مهم مورد مطالعه قرار گیرد زیرا خواص برش ، نقش بسیار مهمی در خصوصیات فیزیکی مکانیکی پارچه بر عهده دارد .]2[

1-2- تعریف برش پارچه (Shearing)

در هنگام استفاده از پارچه زمانیکه پارچه ، تحت تغییر شکلهای پیچیده قرار می گیرد رفتار برشی که یکی از تغییرشکلهای مهم فیزیکی – مکانیکی در پارچه است می تواند روشن کننده خصوصیت اجرایی و عملی پارچه باشد تغییر شکل برشی یکی از خصوصیات بارز پارچه نساجی می باشد که دیگر مواد به شکل ورقه نازک مثل کاغذ یا پلاستیک ، چنین قابلیتی ندارند این ویژگی پارچه را قادر می سازد تا تغییر شکلهای پیچیده را متحمل شود و توانایی پوشش بدن انسان را داشته باشند همچنین خصوصیت برشی روی خم پذیری ، انعطاف پذیری و زیر دست پارچه تأثیر گذار است و نه تنها برای پارچه های تاری پودی که برای انواع کامپوزیت های پارچه های ترکیبی – نساجی نیز از مسائل حائز اهمیت می باشد ]5[

1-2-1- طبیعت برش

اگر چه در نظر اول ، برش مفهومی بسیار ساده دارد اما در مطالعه جزئیات ، پیچیدگیهایی بوجود می آید تحقیقات انجام شده توسط Trelor & Spivak در دانشگاه منچستر و Grosberg & Park در دانشگاه لیدز این موضوع را به شکل مطلوبی توجیه کرده است برای طرح مسأله برش بهتر است در ابتدا کرنش برشی (Shear strain) که توسط Love(1927) و Jeager(1962) مطالعه شده است مورد بحث قرار گیرد .

کرنش برشی خالص عبارت است از تغییر شکل یک جسم بوسیله ازدیاد طول یکنواخت در یک جهت و انقباض در جهت عمود به آن که از این رو مساحت جسم ثابت باقی می ماند این نوع تغییر شکل در شکل 1 آمده است

اگر کرنش در یک جهت باعث ازدیاد طول به اندازه گردد طول خط موازی با جهت ازدیاد طول ، به مقدار می رسد و از آنجا که مساحت ثابت است خط L در زاویه عمود به آن کاهش طول داده و طولش به مقدار می رسد در جائیه کرنش کم باشد مورد اخیر مساوی با است که مقدار عددی کرنش برای ازدیاد طول و همچنین کاهش طول مساوی خواهد بود با توجه به شکل ، دیده می شود که چهار گوش abcd با حالت اریب در جهت کرنش اصلی ، تغییر شکل داده است ، ولی مساحت آن تغییر نکرده است بنابراین اضلاع آن نسبت به حالت قبل دارای زاویه خواهد بود ؛ و زوایا در گوشه ها به اندازه 2 از مقدار به مقدار تغییر نموده است با توجه به قضیه فیثاغورث می توان بیان نمود که اضلاع چهارضلعی abcd به اندازه :

طولشان اضافه شده است که با بسط آن می توان نشان داد مقدار آن ، می باشد حال اگر چهارگوش abcd را بچرخانیم به شکلی که یکی از اضلاع موازی جهت اصلی قرار گیرد کرنش برشی ساده آن در شکل (1.b) نشان داده شده است جابجایی واقعی یا برش گوشه های چهار ضلعی در جهتهای cg,bf,ae وdh می باشد که موازی یکدیگرند .

با این تفاسیر اگر یک چهار وجهی در نظر گرفته شود که گوشه های آن به یکدیگر عمود و موازی با جهت برش ساده باشند بعد از اعمال برش ، شکل آن مطابق با شکل (c10) خواهد بود که این تغییر شکل در واقع ایده اولیه برش است که اضلاع آن در جهت عمودی با زاویه هم جهت با برش ، زاویه دار می گردند مقدار کرنش برشیtg است که می توان نشان داد مساوی با tg2 می باشد و برای کرنشهای کوچک، خواهد بود .

بعد از ارائه یک نمایه از کرنش برشی ، نوبت به تنش برشی می رسد تنش برشی عبارت است از نیروی وارده بصورت تانژانتی به صفحه ( یا در طول یک خط اگر با صفحه های دو بعدی مواجه باشیم ) البته این پدیده بصورت متوازن انجام می شود یعنی نیرویی در جهت مخالف و در یک صفحه موازی با آن وجود دارد تا نیروی گشتاور ثانویه حاصل از آن از چرخش جلوگیری نماید .

بعد از این توضیح ، واکنش ناشی از اعمال تنش برشی به یک نمونه پارچه مورد بررسی قرار می گیرد در حالت کلی تغییر شکلهای پیچیده ای ناشی از بردارهای تنش ایجاد می گردد که مهمترین مسأله تغییر شکل در جهت تنش برش است که به آن کرنش برشی (tg ) گفته می شود و ارتباط بین این دو فاکتور منحنی تنش – کرنش می باشد این تنش سبب می شود نمونه بصورت آزادی برش پیدا نماید و بعد دیگر آن به شکل دلخواه تنظیم شود همانند آزمایش استحکام که سبب می شود انقباض بصورت آزادانه در جهت دیگر رخ دهد.

در شکل (a.1) تعادل برش خالص که ترکیب تنش کششی مثبت و منفی در جهتهای عمود به یکدیگر می باشد نشان داده شده است اما برای حالتهای دیگر تغییر شکل برشی ، دارای توزیع کرنش کششی دقیقا ً یکسان و همگون نیست بلکه سبب ازدیاد طول در bd و فشردگی در طول ac می شود اما نکته بسیار مهم و قابل توجه این است که همراه با این کرنش ، تنش نیز وجود دارد و این موضوع موجب یک مشکل حقیقی می شود : پارچه های نساجی ، ورقه های نازکی هستند و تنش فشردگی نمی تواند ایجاد شود بلکه به راحتی تورم یا بادکردگی (buckling) بوجود می آید ]1[

بسیاری از محققین و متخصصین نساجی ، در پی مطالعات پیرامون پدیده برش بر این باورند که باد کردگی در حین عمل برش ، تقریبا ً بزگترین مشکل برای طراحی یک دستگاه آزمایشگر ایده آل می باشد .

بطور کلی می توان اظهار نمود که اندازه گیری برش و کمانش ( بادکردگی ) موادی که به شکل ورقه ای می باشند و سختی کششی و سختی خمشی آنها بسیار پائین است به راحتی کشیده یا به راحتی خم می شوند نیازمند دستگاههای با دقت بالا می باشد ]5[

برای جلوگیری از بادکردگی یا تورم زودرس و همچنین برای آنکه بتوان برش بزرگ و قابل توجهی ایجاد نمود در جهت موازی با محور ad ، نیروی کششی اعمال می شود که در شکل (a.2) نشان داده شده است .

وجود نیروی P پرواضح تر به نظر می رسد و از اجزاء تنش کششی T می باشد همچنین موازی با محور ac و مساوی یا بیشتر از تنش فشردگی t می باشد این نیرو از هر گونه تمایل به تورم در جهت ac جلوگیری می نماید .

کرنش فشردگی ممکن است در طول محور ac ثابت باشد و این موضوع به واسطه نسبت پواسون است که ناشی از کرنش bd می باشد و به خودی خود یا کشش اضافی در همان جهت افزایش می یابد اگر چه Treloar به سال 1965 نشان داده شده است که تنشهای فشاری داخلی را در همه جهات پارچه نمی توان حذف نمود .

حال اگر خط AB با طول واحد به گونه ای در نظر گرفته شود که زاویه نرمال را با جهت وارد شدن تنش کششی T داشته باشد از آنجائیکه تنش کششی می تواند در جهت خط هم جهت با وضعیت نرمال نیرو وارد نماید نیروی وارد به AB بواسطه تنش کششی به مقدار خواهد بود و اجزاء عمود به خط AB می توانند به مقدار باشند بهمین شکل تنش t می تواند در طول قطر بواسطه برش تأثیر داشته باشد که اگر کشش بصورت مثبت در نظر گرفته شود :

AB تنش خالصی کشش عمود به = t (1)

=

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی سابقه صنعت نساجی در ایران در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی سابقه صنعت نساجی در ایران در فایل ورد (word) دارای 265 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی سابقه صنعت نساجی در ایران در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود بررسی سابقه صنعت نساجی در ایران در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود بررسی سابقه صنعت نساجی در ایران در فایل ورد (word) :

مقدمه

سابقه صنعت نساجی در ایران به قرن ها قبل از اسلام برمی گردد، شهرت پارچه های گلگون عهده هخامنشی و زرد وزیهای این دوره را تاریخ نویسان یونانی ضبط
کرده اند. در دوره ساسانیان و نیز بعد از اسلام در بسیاری از شهرهای ایران کار ریسندگی و بافندگی پارچه های ابریشمی و پنبه ای و حریر رونق داشته و در آن ها انواع منسوجات بافته شده است که قسمتی از این منسوجات جنبه صادراتی داشته است. مثل ابریشم و پارچه های زری مخمل و شال های پشمی.

در دوره صفویه صنعت نساجی در ایران رونق فراوان گرفت و پس از یک دوره رکود در قرن دوازدهم هجری این صنعت مجدداً در قرن سیزدهم نضج گرفت. در دوره امیرکبیر برای ایجاد کارخانه های ریسندگی و بافندگی جدید فعالیت های اساسی انجام یافت به طوری که در کارشان کارخانه حریربافی و در تهران و قم کارخانه های ریسندگی و چلوار بافی تأسیس گردید.

عمر صنعت نساجی مکانیزه در دوران اخیر به 85 سال می رسد. اولین کارخانه نساجی در ایران در سال 1280 با ظرفیتی معادل 1200 دوک توسط صنیع الدوله در تهران تأسیس گردید. دومین کارخانه نساجی بلافاصله در تبریز به وجود آمد و سپس یک واحد نساجی در سال 1295 در بوشهر تأسیس و تا پایان دوره قاجاریه صنعت نساجی در ایران به همین سه کارخانه منحصر گردید.

رشد صنعت نساجی در حقیقت از سال 1300 با تأسیس کارخانه وطن (کازرونی) اصفهان با 4000 دوک ریسندگی و 100 دستگاه بافندگی شروع شده و دولت به حمایت از تولید پارچه های داخلی پرداخت و سرمایه های بسیاری برای ایجاد صنعت جدید نساجی در نقاط مختلف کشور به کار افتاد.

صنعت نساجی در بین صنایع کشور نیز از اهمیت ویژه ای برخوردار است. براساس آمار کارگاه های بزرگ صنعتی کشور در سال 1384 این صنعت در میان صنایع ایران، از نظر تعداد کارگاه (58% کارگاه های کشور) در مرتبه دوم از نظر تعداد کارکنان (6/67 درصد) در رتبه نخست و از نظر تعداد مزد بگیران تولیدی در مقام اول قرار داشته است. ارزش تولیدات این صنعت بجز صنعت نفت پس از صنایع جدید التأسیس شیمیایی در رتبه دوم 47% کل ارزش تولیدات صنایع کشور بوده و در آن سال از نظر میزان افزایش، خالص اموال سرمایه ای در مرتبه نخست (7/38%) قرار داشته است.

بازار تولید منسوجات در سطح جهان هم اکنون دارای طیف وسیعی می باشد که تنوع در طرح ها و کیفیت محصولات از مشخصه های بارز آن است. به لحاظ به وجود آمدن مصرف کننده های بیشتر همواره لازم است تا به گونه ای پویا تولیدات جدید به همراه کیفیت های مناسب و قیمت های نازل تر به مردم عرضه گردد.

محصول تولیدی این واحد نیز در زمره مواردی است که می بایست در آن تنوع در طراحی پارچه به نحو شایسته ای مورد توجه قرار گیرد. و با خلق نقش های جدید تر موجبات جذب مشتری فراهم گردد.

لازم به توضیح است که به طور کلی استفاده از ماشین های مجهز ژاکارد قاعدتاً باعث گستردگی در ایجاد نقش های متنوع خواهد نمود. و در این طرح نیز به این امر توجه شده است.

عمدتاً تولید پارچه های تار و پودی به دو صورت انجام می گیرد.

الف- تولید پارچه های تار و پودی معمولی

ب – تولید پارچه های تار و پودی تقویتی

در مورد پارچه های تار و پودی تقویتی آنچه قابل بحث است این است که می توان به سه صورت عمل نمود.

  1. 1. تقویت تار

نخ تار پارچه تولیدی بیشتر نمایان بوده و نقش اصلی را در نمای سطح پارچه ایفا
می کند که می توانند نخ تار به صورت تزئینی بوده و نخ پود از نوع معمولی باشد.

  1. 2. تقویت پود

نخ پود در این نوع پارچه ها نقش اصلی را ایفا می کند و نخ تار همان نقش نگهدارنده را داشت و در سطح پارچه چندان مشخص نبوده و تنها نخ پود است که در پارچه نمایان است. (مانند پتو)

  1. 3. تقویت تار و پود

این در پارچه هایی است که پشت و روی پارچه دارای نقش های متفاوت بوده باشد. (هر دو طرف پارچه نقش دار است).

با توجه به توضیحات مختصر بالا قابل ذکر است که می توان جهت تولید پارچه های رومبلی از تقویت پود و در مواردی نیز جهت پارچه های پرده ای از نوع تار و پودی بهره گرفت.

– ظرفیت تولید

با در نظر گرفتن امکانات اولیه تولید (منابع مالی و بازار مصرف) پیش بینی گردیده است که از 51 دستگاه ماشین بافندگی مناسب جهت تولید محصول مورد نظر استفاده کرد که با توضیحات ذیل ظرفیت سالانه واحد محاسبه گردید.

الف- ویژگی های محصول

جهت تأسیس نخ پود پارچه عموماً می توان از نخ های پنبه ای پلی استر پشم و پنبه و ویسکوز استفاده کرد که جهت محاسبات بعدی نمره نخ مصرفی 2/(7-5) که به طور متوسط 2/6 متریک در نظر گرفته می شود. همچنین تراکم نخ پود بین 12-8 خواهد بود که به طور متوسط 10 در سانتیمتر منظور می گردد.

جهت تأمین نخ تار پیش بینی شود که از نخ های 100% ویسکوز با نمره 2/36 انگلیسی با تراکم 34-30 (به طور متوسط 32 در سانتیمتر) استفاده شود.

ب – وزن پارچه تولیدی

با توجه به توضیحات قبلی و نیز وجود ضریب جمع شدگی نخ پود به میزان 4% و نخ تار 7% می توان متوسط وزن هر متر مربع از پارچه های تولید شده را محاسبه نمود.

گرم وزن نخ های پود در مترمربع

گرم وزن نخ های تار در مترمربع

کارخانه صنایع نساجی تبسم در سال 1380 در زمینی به وسعت 5000مترمربع در شهرستان تفت احداث گردید سرمایه گذاری اولیه آن 900000000 ریال است این کارخانه به کمک استانداری و بانک ملت که هر دو از شرکای آن هستند و از شرکای دیگر مهندس احمد برگزیده و مهندس احمد هدایت و مهندس علی برگزیده می باشند.

در سال 1382 کار ساختمان اداری و کار سوله آن و امکانات دیگر به پایان رسید و با مذاکراتی که با مدیران اداره صنایع داشتیم مبلغ وامی را دریافت کردیم و شروع به خریدن ماشین آلات برای کارخانه شدیم.

ماشین آلات شرکت

با مذاکراتی که با مدیر عامل شرکت غدیر داشته اند از این کارخانه 25 عدد دستگاه ماشین بافندگی مدل G6100 را خریداری کردند برای قسمت بافندگی تاری پودی.

و تعداد 32 دستگاه چرخ بافندگی از نوع حلقوی برای قسمت بافندگی حلقوی خریداری شد که این دستگاه از شرکت برادر و شرکت تویوتا می باشد.

و برای قسمت دوزندگی که احتیاج بافندگی تاری و پودی و بافندگی حلقوی را برآورده کنند و بتوانند تولیدات شرکت را به تکمیل نهایی برسانند.

در قسمت تاری پودی به جز ماشین آلات شرکت غدیر 26 دستگاه ماشین بافندگی از کمپانی دور نیر خریداری شده این شرکت 114 نفر نیرو را جذب کرده که از این تعداد 20 نفر در قسمت بافندگی تاری پودی 32 نفر در قسمت بافندگی حلقوی و 42 نفر در قسمت دوزندگی و 17 نفر در ساختمان اداری و 3 نفر هم نگهبان هستند. و این شرکت به صورت 3 شیفت کار می کند.

مشخصات فنی ماشین آلات بافندگی از کمپانی دورنیر

سیستم راپیری تیپ HT74/SD/6

مدل چهار رنگ

عرض 200 سانتیمتر

مکانیزم عرض مفید 190 سانتیمتر

می نیمم عرض قابل استفاده 130 سانتیمتر

سرعت 380-350 دور دقیقه

قدرت الکتروموتور اصلی 4 کیلووات

قدرت الکتروموتور فرعی 55/0 کیلووات

مشخصات دابی

سیم الکترونیکی

تیپ 2667STaublal

محل نصب : سمت راست ماشین

مکانیزم ظرفیت چک= 28

مشخصات چله کشی

مدل 2/4126

عرض مفید 2200 میلیمتر

سیستم ، بخشی Sectlonol

قفسه ها و بوبین ها ، تیپ C مدل 4161

چک چله= مدل 4915

مشخصات فنی ماشین آلات غدیر برد مدل G6100

مقدار پودگذاری = حداکثر 880 متر در دقیقه

سرعت : بدون حاشیه توزن 400 دور پیک در دقیقه

سرعت با حاشیه توزن 340 دور پیک در دقیقه

عرض ماشین 1400-2200 میلیمتر

قطرغلتک تار 1014-800 میلیمتر

قطر غلتک پارچه 580 سانتیمتر

تنوع تار : عملاً هیچ گونه محدودیتی وجود ندارد

تراکم تار: عملاً هیچگونه محدودیتی وجود ندارد

نخ : 7/6 الی 2000 تکس (150-5/0 متریک)

نخ قیلافت : 12 الی 3400 دی تکس (8/10-3000 دنیر)

تراکم نخ پود : بین 2 الی 108 پود در سانتیمتر (5 الی 274 درایتغ

برق مصرفی : بین 5 تا 6 کیلو وات10 تا 11 آمپر که بستگی به عرض بافت، سرعت و مکانیزم حرکت وردها دارد.

سیستم اتوماتیک پود یاب

در هنگام پارگی پود پودبندی توسط سیستم پودیاب الکترونیک از مسیر گریپر خارج شده و ماشین متوقف می شود با فشار یک دکمه و توسط یک موتور الکترونیکی سیستم در جهت عکس حرکت نموده با شناسایی مورد پارگی بین از خارج نمودن آن از دهنه کار، مجدداً با فشار دکمه استارت ماشین شروع به کار می کنند.

کنترل الکترونیکی تغذیه تار

کنترل یکنواخت کشش نخ تار توسط سنسور و یک موتور الکترونیکی انجام می پذیرد. سیستم به نحوی برنامه ریزی گردیده که در صورت پارگی نخ تار و پس از تأمین آن مجدداً به طور اتوماتیک میزان کشش نخ با توجه به نوع و خصوصیات پارچه قابل تنظیم خواهد بود.

جایگزینی عملکرد مکانیکی ارتقاء کیفی پروسه بافندگی

سیستم دابی الکترونیک یه ارایه قابلیت های بالا در بافت ساده سازی و انعطاف پذیری در عملکرد تعمیر و نگهداری ساده قابل برنامه ریزی از طریق سیستم پروگرامر دابی و یا از طریق یک ترمینال انتقال دهنده از یک سیستم ساده رایانه ای.

سیستم الکترونیکی انتخاب رنگ پود

کنترل عملکرد از طریق مکانیزم دابی الکترونیک (تنوع 6 رنگ) و با یک سیستم مستقل از دابی (تنوع 4 رنگ) انجام می پذیرد.

امکان استفاده از طیف وسیعی از نخ های مختلف

ماشین بافندگی غدیر مدل G6100 با قابلیت عملی در بافت انواع مختلف نخ های ریسیده شده طیفی مصنوعی حاصل از ترکیب نخ های یکسره از الیاف سلولزی و مصنومعی (ساده و تکسیره) نخ های ننزینی و برتاب بدون هیچ گونه محدودیتی در تراکم و ضخامت و طیف وسیعی از تنوع پود در بافت پارچه.

ماشین های بافندگی بی ماكو با پود گذاری بوسیله میله گیره و یا تسمه گیره

در ماشین های بافندگی بی ماكو ، كه پود گذاری در آنها بوسیله میله گیره یا تسمه گیره انجام می شود ، بر خلاف ماشین های بافندگی یا سیستم پروژكتایل ، پود گذاری به طریق مثبت و اجباری انجام می گیرد . به عبارت دیگر عمل پود گذاری توسط جسم پود گذاری بصورت مثبت مكانیكی انجام می شود و به داخل دهنه پرتاب
نمی شود . این ماشین ها معمولا دارای یك یا دو گیره نخ پود می باشد و این گیره ها در انتهای یك میله خشك و یا تسمه الاستیك نصب شده است . میله و یا تسمه انتقال دهنده گیره نخ پود ، ارتباطی با روش پود گذاری و تكنو لوژی بافت پارچه ندارد بلكه فقط می تواند از نظر طراحی ساخت ماشین ، مسائل فنی و اقتصادی مورد بررسی قرار گیرد . ماشین های بافندگی كه با روش میله گیره یا تسمه گیره كار می كند امروزه توسط كارخانه های متعددی ساخته و عرضه می شود .

ماشین های بافندگی گیره ای را می توان بر اساس نوع پود گذاری و تعداد گیره ها به چند دسته تقسیم كرد :

1-ماشین های بافندگی كه عمل پود گذاری در آنها توسط یك گیره انجام می شود :

الف – روش « آنست فایوله » – گیره خالی وارد دهنه می شود و از سمت دیگر ابتدای

نخ پود را می گیرد و به داخل دهنه می كشد .

ب – روش « بالبه » – در این روش ، گیره ، نخ پود را بصورت دولا ( دوبل ) وارد دهنه می كند .

2- ماشین های بافندگی كه عمل پود گذاری در آنها توسط یك گیره انجام می شود ، ولی ماشین دارای دو گیره است كه متناوبا عمل پود گذاری را انجام می دهند .

در این ماشین ها پود گذاری مطابق روش « ماكی » انجام می گیرد و دو میله گیره متناوبا نخ پود را به داخل دهنه وارد می كند .

3- ماشین های بافندگی بی ما كو كه برای پود گذاری اختیاج به دو گیره دارد .

الف – روش پود گذاری « گابلر » در این روش نخ پود توسط گیره آورنده ( پود آور ) بصورت دو لا تا نیمه دهنه وارد می شود ، سپس گیره برنده ( پود بر ) یك لای نخ را باز می كند و در نیمه دوم دهنه قرار می دهد .

ب- روش پود گذاری « دواس » در این روش پود گذاری ، پود بر ، ابتدای نخ پود را از پود آور می گیرد و نخ را از سر تاسر دهنه می كشد اكثر ماشین های بافندگی را پیری ، امروزه بر اساس روش دواس ساخته می شوند .

ماشین بافندگی G6200 سولزر – روتی ، راپیری ، را پیرنرم ، روش دواس

از نظر تكنولوژی این ماشین برای تولید منسوجات پنبه ای و فاستونی مناسب است . این ماشین كاربرد هایی نیز در ارتباط با تولید منسوجات صنعتی ، به ویژه « كیسه هوای اتومبیل ) داشته است . این ماشین ، مانند تمام ماشین های راپیری می تواند به مكانیزم تشكیل دهنه بادامكی ، دابی و یا ژاكارد مجهز شود .

در ماشین های راپیری، نسبت به نوع ماشین ، بازای بافت هر پود ، 7 تا 14 سانتی متر ضایعات وجود دارد . كه هنگام بافت پود های گران قیمت ، رقم ملاحظه ای را تشكیل می دهد . این مكانیزم می تواند، صرفه جویی قابل ملاحظه ای در بر داشته باشد .

ماشین بافندگی گیره ای « فاتكس » و « ایور »

این ماشین توسط كارخانه « فاتكس » در لیوان ساخته می شد . پود گذاری توسط یك تسمه خشك ( غیر الاستیك ) انجام می گیرد .

گیره خالی از سمت راست ماشین ، وارد دهنه می شود و از تمام عرض آن می گذرد و موقعی كه به سمت دیگر ماشین می رسد ابتدای نخ پود را می گیرد و آن را از سر تاسر دهنه می كشد .

طول تسمه غیر الاستیك كمی بیشت از عرض شانه بافندگی است و بدین جهت در سمت راست ماشین یك ریل هدایت كننده وجود دارد تا گیره پس از خارج شدن از دهنه بر روی آن قرار گیرد . از این رو عرض این ماشین تقریبا دو برابر عرض شانه آن است .

با توجه به اینكه طول تسمه برابر عرض شانه بافندگی است و گیره باید دو بار از داخل یك دهنه عبور كند ، ( یكبار خالی و یكبار با نخ پود ) توان پود گذاری این ماشین نسبت به ماشین های دیگر بی ماكو كمتر است .

در این ماشین می توان از یك تا هشت پود مختلف بصورت پیك – پیك و مخلوط كار كرد . نخ های پود مورد استفاده می تواند نخ ساده ، فانتزی دولا و غیره با
نمره های مختلف باشد .

دور ماشین برای عرض بافت 160 سانتیمتر برابر 130 دور در دقیقه است و برای عرض بافت 190 سانتیمتر برابر 125 دور در دقیقه است . ابعاد ماشین برای عرض 160 سانتیمتر برابر 280×455 سانتیمتر و برای عرض 190 سانتیمتر برابر 293*492 سانتیمتر است .

این ماشین ممكن است به مكانیزم بادامكی ، دابی با بادامك مخصوص ، یا مكانیزم ژاكارد برای تشكیل دهنه مجهز شود .

ارتفاع دهنه در این ماشین از ماشین های معمولی كمتر است دامنه حركت دفتین برابر 75 میلیمتر است و حداكثر ارتفاع تسمه گیره ای 25 میلیمتر است .

دفتین توسط یك بادامك حركت می گیرد و زمان مرگ عقب آن 250 درجه از دور بادامك است در این ماشین ، عرض شانه نباید از عرض پارچه بیشتر باشد ، مگر در صورتی كه كناره های پارچه با طرح گاز بافته شود .

همان گونه كه گفته شد در این ماشین تسمه گیره ای از داخل دهنه عبور می كند و در سمت مقابل ( چپ ) ابتدای نخ پود را ، بین كناره پارچه و سوراخ راهنمای انتخاب نخ پود می گیرد و آن را از داخل دهنه می كشد ، تا جایی كه ابتدای نخ پود از كناره سمت راست پارچه نیز خارج شود .

ابتدای نخ پود كه از كناره پارچه شده است توسط یك مكنده مكیده می شود تا نخ پود در حالت كشیده ، در دهنه قرار گیرد این عمل از برگشتن انتهای نخ پود به داخل دهنه بعد نیز جلوگیری می كند چون دفتین زدن در دهنه بسته انجام می شود ، در نتیجه یكنواختی كشش نخ پود حفظ می گردد .

كناره پارچه ممكن است یك كناره گاز بوده و یا با استفاده از نخ های تار اضافی ، تشكیل شده باشد ، این نخ ها می تواند پس از یك یا چند بار دفتین زدن با نخ پود بافت رود .

انتهای نخ های پودی كه از كناره پارچه خارج شده است بین یك غلتك متحرك و یك صفحه قطع كننده قرار می گیرد و پس از قطع شدن به داخل جعبه ضایعات مكیده می شود .

مكانیزم بوسیله یك الكترو موتور به قدرت 2 اسب به حركت در می آید .

مكش ضایعات توسط یك الكتروموتور دیگر به قدرت اسب انجام می شود این ماشین به دگمه هایی برای بكار انداختن و متوقف كردن مجهز است . توسط این
دگمه ها می توان ماشین را بصورت منقطع نیز بكار انداخت . این دگمه ها در سمت راست ، چپ و پشت ماشین قرار گرفته است .

در ماشین لامپ هایی وجود دارد كه در صورت توقف ماشین ، مشخص می كنند كه توقف به چه علت صورت گرفته است .

ساختمان ماشین

حركت از الكتروموتور و توسط یك تسمه پروانه به پولی مكانیزم مركزی منتقل
می شود بر روی محور پولی قائم بادامك قرار دارد در قسمت فوقانی محور ، چرخ لنگ قرار دارد قسمت پایین محور ، توسط چرخ دنده های مخروطی و محور افقی را حركت می دهد در داخل شیار بادامك ، پیرو قرار دارد و توسط بازویی به دفتین و پایه متصل است فنر های برای نگهداشتن پیرو در یك سمت شیار بادامك است دفتین حول محور دوران نوسان می كند شیار بادامك به طریقی است كه دفتین زدن در 110 درجه از گردش بادامك انجام می شود و در مدت 250 درجه ، دفتین در زمان مرگ عقب بسر می برد .

حركت تسمه گیره ای

بازوی به میله متصل شده است و سمت دیگر و پایه به اهرم دذو بازوی مفصل است یك سمت اهرم دو بازوی به بازوی مفصل شده است و سمت دیگر آن به انتهای تسمه گیر متصل است . طریقه اتصال بازوی بازوی به تسمه گیره توسط دو پیرو كه بر روی راهنمای و حركت می كند انجام می شود پیرو های با كمك راهنمای و باعث
می شود كه حركت گیره یك خط مستقیم باشد .

فرمان باز و بسته شدن گیره

میله ، كه داخل بدنه تسمه گیره بطور آزاد دوران می كند در یك سمت دارای زبانه و در سمت دیگر دارای دكمه است .

زبانه با سطح زیری نوك تشكیل یك گیره را می دهد بدین ترتیب می توان این گیره را با فشار دادن دكمه از انتهای تسمه ، باز و بسته كرد سطوح خط كش های و كه قابل تنظیم هستند توسط دكمه و میله مربوط گیره ، را باط و بسته می كند این عمل برای گرفتن و رها كردن نخ پود است تاثیر بر روی باعث باز و بسته شدن گیره برای گرفتن ابتدای نخ پود در سمت چپ ماشین می شود و تاثیر بر روی به منظور آزاد شدن ابتدای نخ پود در سمت راست ماشین می باشد .

مكانیزم قطع كننده نخ پود

بر روی محور ، كه با سرعتی رابر ، سرعت مجوز اصلی ماشین می چرخد ، بادامك وجود دارد این بادامك توسط اهرم دو بازو اهرم قائم 40 را كه در انتهای آن تیغ قطع كننده نخ پود قرار دارد و به بالا و پایین نوسان می دهد در هر بار پود گذاری ، بلافاصله بعد از آنكه گیره ابتدای نخ پود را گرفت و به داخل دهنه وارد كرد ، تیغ قطع كننده نخ پود به بالا رفته و نخ پود را در نزدیكی پارچه قطع می كند.

مكانیزم كشش دهنده نخ پود

بادامك بر روی محور قرار دارد ، توسط یك اهرم دو بازو ، حركت را به یك میله قائم منتقل می كند در انتهای این میله صفحه راهنمای نخ های پود كه از بو بین های نخ پود تغذیه می شود قرار دارد در هر بار پود گذاری نخ پود توسط تسمه گیره ای كشیده شده و بطور ناگهانی رها می شود این امر سبب می شود كه نخ پود نتواند بصورت كشیده ، داخل دهنه قرار گیرد و به خوبی به لبه پارچه كوبیده شود به منظور جلوگیری از این اشكال ، بلافاصله بعد از رها شدن نخ پود توسط تسمه گیره ای ، صفحه راهنمای بالا رفته و سبب می شود كه نخ پود همواره با كشش ثابت داخل دهنه بطور كشیده نگهداشته شود .

مكانیزم فرمان برای ایجاد كناره پارچه

در خارج از ماشین ، بادامك كه بر روی محور قرار دارد ، توسط یك اهرم دو بازو میله قائمی را به بالا و پایین نوسان می دهد ، با این نوسان نخ های اضافی كه برای ایجاد كناره پارچه در نظر گرفته شده است می تواند در هر بار پود گذاری و یا چند بار پود گذاری بافت حاشیه را ایجاد كند تنظیم این عمل توسط اهرم كه از مكانیزم دابی و یا ژاكارد حركت می گیرد امكان پذیر است .

مجموعه اهرم هایی كه از بادامك حركت می گیرد ، سبب می شود كه میله بتواند تقریبا 15 میلیمتر به داخل دهنه ، از كناره چپ پارچه وارد شود این میله نخ تار اضافی را كه منظور ایجاد كناره پارچه در نظر گرفته شده است ، به داخل دهنه ، همراه خود می كشد سوزن ، قائم بر سطح دهنه ، داخل آن می شود ، تا حلقه ایجاد شده توسط نخ تار اضافی را بگیرد لحظه ای قبل از كوبیدن نخ پود ، این سوزن از داخل دهنه خارج شده و نخ تار كناره را رها می كند نوسان سوزن به منظور داخل و خارج شدن از دهنه توسط سطوح و انجام می شود .

به منظور ایجاد كناره های قرینه در دو طرف پارچه ، از یك مكانیزم میل لنگی دوبل استفاده می شود .

رگولاتور غلتك پارچه

با چرخیدن محور ، چرخ لنگ نیز می چرخد و به میله یك حركت نوسانی می دهد . این حركت به اهرم دو بازوی منتقل می شود و میله قائم متصل به محور انگشتی را به بالا و پایین حركت می دهد این حركت به چرخ دنده انگشتی و از طریق حلزونی و چرخ دنده حلزونی به غلتك كشیدن پارچه منتقل می شود .

پارچه پس از عبور از غلتك كشیدن پارچه به دور غلتك پارچه پیچیده می شود این غلتك حركت خود را از غلتك كشیدن پارچه توسط زنجیر و چرخ دنده زنجیری و یك ترمز اصطكاكی می گیرد توسط پدال می توان انگشتی را ، كه مانع از چرخیدن رگولاتور در جهت عكس می شود از چرخ دنده انگشتی جدا كرداین عمل را می توان توسط دسته و پیرو نیز انجام داد . توقف رگولاتور توسط یك الكترو مغناطیس كه بطور مستقیم بر روی دسته عمل می كند انجام می شود .

مكانیزم قطع كننده انتهای نخ پود

بر روی محور ، چرخ دنده ای وجود دارد كه چرخ لنگ را می چرخاند و از طریق انجام اهرم های رابط ، غلتك یك حركت نوسانی می گیرد بر روی این غلتك ، صفحه فشار وارد می كند و عمل یك قیچی را انجام می دهد .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی ساختمان ماشینهای وینچ در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی ساختمان ماشینهای وینچ در فایل ورد (word) دارای 25 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی ساختمان ماشینهای وینچ در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود بررسی ساختمان ماشینهای وینچ در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود بررسی ساختمان ماشینهای وینچ در فایل ورد (word) :

مقدمه

وینچ:

این ماشین جهت رنگرزی برخی از پارچه هایی كه به آسانی تغییر شكل می دهند مانند پشمی و تریكو استفاده می شود. همچنین جهت رنگرزی پارچه هایی كه در مقابل چروك حساس بوده و نبایستی در خلال فرآیند رنگرزی تحت كشیدگی قرار گیرند از ماشین رنگرزی وینچ استفاده می شود. عملیات رنگرزی در این این دستگاه به فرم طنابی صورت می گیرد به این ترتیب كه پارچه تغذیه شده به دستگاه دو سر آن بهم دوخته شده و بشكل طناب درازای در آمده و پی در پی از میان محلول رنگ عبور و از روی درام شیار دار یا و پنچ می گذرد. هنگامی كه پارچه وینچ را ترك
می كند در درون محلول در پشت دستگاه برای مدت زمان كوتاه به صورت تا خورده انباشته می شود تا از قسمت زیر به سمت جلو در اثر حركت غلتك وینچ كشده شود. این انباشتگی برای پارچه های پشمی و پنبه ای اهمیتی ندارد ولی در مورد
فراورده های ترموپلاستیك مانند دی استات وتری استات باعث چروك می گردد. چنین مشكلی را با بكار بردن غلتك وینچ بیضی شكل بجای یك غلتك وینچ دایره ای و بلندتر كردن ارتفاع محل استقرار غلتك وینچ و كم عمق نمودن مخزن رنگرزی بهبود می بخشد. غلتك وینچ بیضی شكل این مكان را فراهم می كند كه در ضمن اینكه پارچه بدون محلول رنگرزی می اُفتد به صورت كاملاً یكنواخت و لایه لایه در ته دستگاه قرار گیرد. كمپانی (Leemetals ltd) برای مقابله با هر دو نوع وینچ را تولید كرده كه می توان بدون تغییر دادن محیط فوق الذكر آن را از حالت دایروی به به فرم بیضوی تبدیل نمود كه نهایتاً سرعت پارچه تغییر نمی كند.

معمولاً چندین طاقه، شش یا هفت، پارچه ضمن دوخته شدن كنار به كنار بر روی این وینچ قرار گرفته و بطور هم زمان رنگ می شود.

اینجا چین و شكن بر روی اینگونه پارچه ها بویژه اگر از الیاف ترموپلاستیك تولید شده باشند. مثلاً استات سلولز و نایلون امری محتمل می باشد این نقیصه را همانگونه كه قبلاً اشاره شده در كنار استفاده از غلطك وینچ بیضی شكل می توان با بست كردن قبلی پارچه قبل از رنگرزی توسط بخار و به صورت صاف شده رفع كرد. در صورت انجام چنین كاری ایجاد چین و شكن در حین عملیات رنگرزی پس از بیرون آورده شدن پارچه رنگ شده از وینچ برطرف می گردد. اصول اساسی همه ماشینهای وینچ حركت تعدادی طنابهای وسیع پارچه با طول های یكسان از درون محلول رنگ و بدنبال ان حركت بر روی او غلطك مستقر در بالای حمام رنگرزی می باشد در جلوی ماشین وینچ و در حدود 35 سانتی متر بالاتر از سطح محلول درون دستگاه غلتكی با قطر 15 سانتی متر بنام jockey قرار دارد. و در قسمت عقب ماشین وینچ
(Winch reel) قرار گرفته كه وظیفه به حركت در آوردن طنابهای پارچه را به عهده دارد. در ماشینهای وینچ قدیمی در ساخت بعضی از قسمت های ماشین از چوب استفاده می شده اما امروزه جهت ساخت این ماشین از فولاد ضد رنگ كه از طریق جوشكاری به هم متصل شده اند استفاده می شود. گوشه ها و جوشهای درونی ناصاف و هر گونه نا همواری كه ممكن است به پارچه صدمه بزند می بایست پرداخت و صاف گردند. از جمله فولادهای ضد زنگ با كیفیت عالی كه در ساخت این دستگاه می تواند مورد استفاده قرار گیرد، نوع AISI Type 316 یا معادل آن می باشد.

شكل و ابعاد مجاری و قرقره های ماشین وینچ از اهمیت زیادی برخوردار بوده و به نوع پارچه ای كه تحت عملیات رنگرزی قرار می گیرد بستگی دارد.

ساختمان اغلب ماشینهای وینچ دارای ابعادی چون:

– 5/2 متر از جلو تا پشت دستگاه.

– طول جلوی دستگاه از 50 سانتی متر برای یك طناب پارچه تا حدود 5/4 متر برای حدوداً 40 طناب پارچه (از پارچه های سبك) می باشد.

جهت انجام عملیات در ماشین وینچ بر روی كالاهای پشمی و پنبه ای سفت، دستگاه بر اساس شكل 2-1-5 طراحی می گردد. این عمق قادر است طول زیادی از پارچه را در خود جای دهد و شیبی كه در قسمت عقب دستگاه در نظر گرفته شده است پارچه ها را بطور مرتب روی هم نگهداشته و به سمت جلو هدایت می كند در این سیستم عمق محلول رنگی حدود یك متر می باشد در حالیكه سطح حمام كاهش یافته است از این رو انجام عملیات رنگرزی كالای پنبه ای با رنگرزی خمی در چنین دستگاهی با صرفه خواهد بود.

جهت پارچه هایی كه جنس فلامنت ویسكوز و استات طرح ماشین وینچ جهت جلوگیری از وقوع هر گونه چین خوردگی در كالا توسعه و تكامل یافته است. میزان كشش وارده بر روی كالا در جریان حركت آن از درون حمام اینگونه از دستگاه های وینچ حداقل است . در سیستم فوق كه تصویری از آن در شكل 3-1-5 نشان داده شده است عمق مایع تا حدود 75 سانتی متر كاهش یافته و ته ماشین صاف و مسطح است.

1-1 رنگینه ها در رنگرزی

خواص مختلف شیمیایی و فیزیكی الیاف، رنگرزی هر طیفی را با یك و یا چند خانواده از رنگینه ها امكان پذیر می سازد. بعضی از خانواده های رنگینه ای به علت عدم میل جذبی (تمایل) نسبت به لیف خاصی اصلاً جذب نگردیده و یا فقط لیف را به مقدار بسیار كم، رنگ می كند به عبارت دیگر فقط اثر لكه گذاری روی لیف دارد. رنگینه هایی كه برای رنگرزی مورد استفاده قرار می گیرند با توجه به خواص و یا كاربرد آنها به گروه های مختلف تقسسیم بندی می گردند. شركت های تولید كننده به هر گروه و یا خانواده رنگینه ای نام خاصی داده اند. مثلاً رنگینه های دیپرس شركت هوخست سامارون (Samaron) و رنگینه های دیپرس شركت بایر رزولین (Resolin) نام گرفته است. سپس هر رنگینه از یك خانواده با رنگ خود مثل زرد، قرمز ، آبی و غیره نامیده می شود. (مثلاً رنگینه رنگینه قرمز سامارون). علاوه بر نام هر رنگینه، معمولاً بعد از آن حروف و اعدادی وجود دارد كه مشخصات رنگینه را با رنگ معین باز تر كرده و می توان به طور خلاصه معانی زیر را از حروف كه بعد از نام رنگینه می‌ آید برداشت.

اعداد و حروفی كه بلافاصله بعد از نام رنگرینه می آید معمولاً ته رنگ رنگینه را مشخص می سازد. به عنوان مثال:

رنگ زرد سبزتر از 5G

-Yellow 10 G

رنگ زرد سبزتر از G

-Yellow 5 G

رنگ زرد متمایل به سبز

-Yellow G

رنگ زرد متمایل به سبب

-Yellow R

رنگ زرد متمایل به قرمز و گرفته

-Yellow RT

قرمزتر از رنگ قبلی و مقاوم در مقابل نور

-Yellow 3 RL

حروف بعد از نام رنگینه ها بیشتر از كلمات زیر گرفته شده است:

آبی

B=Blau (Blue)

زرد ویا سبز

G=Gell – Grün ( Yellow – Gteen)

قرمز

R = Rot (Red)

مقاوم در برابر نور

L=Fast To Light

حلالیت آسان

LL=Leicht löslich (Readily Soluble)

گرفته و تیره

T=Trüb = Dull

حروف دیگری ممكن است كاربرد رنگینه را با روش مخصوص در رنگرزی و یا چاپ و یا كاربر آنها را فقط در رنگرزی و یا چاپ مشخص سازد.

چاپ

P=Printing

رمق كشی

E= Exhaustion

بعد از حروف ممكن است فرم فیزیكی رنگینه ذكر گردد. مثل:

پودر

Pulver = Powder

مایع

Flüssig = Liquid (F1 – Liq.)

خمیر

Paste

از آنجایی كه بیشتر رنگینه ها مقداری مواد كمكی به همراه خود دارد و آنچه به عنوان رنگینه از طرف شركت های تولید كننده به بازار عرضه می شود صد درصد رنگینه خالص نمی باشد، لذا درجه خلوص هر رنگینه ممكن است با درصدهائی كه در آخر می آید مشخص گردد به این ترتیب كه هر شركت تولید كننده درصد معینی از رنگینه خالص را صد درصد فرض نموده و سپس مقدار رنگینه خالص را نسبت به آن بیان می كند. مثلاً در رنگینه:

Sirius Light Yellow FGR – LL 200%

200 درصد نشان می دهد كه این رنگینه نسبت به رنگینه استاندارد دو برابر رنگینه خالص دارد.

2-1 تقسیم بندی رنگینه ها در شاخص رنگ (Colour Index)

منظور از تقسیم بندی پنج جلد كتابی است كه توسط

The Society of Dyers and Golorists (SDC)

American Association of Textile Chemists and Golorists (AATCC) و

تهدید گردیده است. در جلد اول، رنگینه های خانواده های اسیدی، آزوئیك و بازی (بازیك)، در جلد دوم رنگینه های خانواده های مستقیم، دیپرس، سفید كننده های نوری، غذایی، اینگرین (Ingrain) و رنگینه های مناسب برای رنگرزی چرم در جلد شوم رنگینه های خانواده های دندانه ای، طبیعی، رنگدانه (پیگمنت)، رآكتیو، احیاء كننده ها، رنگینه های محلول در حلال، گوگردی، خمی و خمی محلول به ترتیب در آمده است. رنگینه های هر خانواده به ترتیب زرد، نارنجی، قرمز، بنفش، آبی، سبز، قهوه ای و بالاخره مشكی بوده و رنگینه های (غیر مخلوط) موجود هر خانوار رنگینه ای شماره ای داده شده است. به عنوان مثال:

(نام ژنریك شاخص رنگی و یا كالرایندكس)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل در فایل ورد (word) دارای 80 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل در فایل ورد (word) :

چکیده :

از دیر باز متخصصین صنایع مختلف سعی بر آن داشته اند تا بتوانند بیشتر موضوعات و حوادث را قبل از به وجود آمدن پیش بینی نمایند تا جلوی ضررهاواز بین رفت فرصت ها را بگیرند، امروزه این تلاش وارد حوزه ی رفتاری واحساسات انسان ها نیز شده است . علم نساجی در این میان نیز سهیم می باشد .زیر دست پارچه خصوصیتی از پارچه است كه معمولا خریداران پوشاك این خصوصیت را در هنگام تهیه البسه ، از لمس بین انگشتان تشخیص داده و با توجه به احساس خوشایندی كه از آن دارند آن البسه را برای خرید انتخاب می كنند . در این پروژه سعی بر آن شده است تا این احساس را به خواص فیزیكی و مكانیكی پارچه ارتباط داده و در انتها فرمولی منطقی و ریاضی با استفاده از نرم افزار spss بدست آورده كه باتوجه به داشتن چند خصوصیت مورد آزمایش پارچه ، نمره ای به زیر دست پارچه داده می شود.

در تحقیق حاضر روش بیرون کشیدن پارچه از درون یک حلقه مورد بررسی قرار گرفته و برای اولین بار از یک حلقه لاستیکی انعطاف پذیر همراه با یک نازل صلب فلزی استفاده شده است. منحنی نیرو-ازدیاد طول حاصل از استفاده از نازل لاستیکی دارای شکل یکنواخت تری بوده است. به کارگیری رگرسیون چند متغیره نشان از امکان پیش گوئی زیردست پارچه توسط معادله ای که در آن مواردی چون زاویه اصطکاک ، نمره ی تار ، نمره ی پود ، تجعد پود ، نوع بافت ، شیب نمودار بدون لاستیک ، شیب انطباق دو نمودار کاربرد نازل لاستیکی و صلب اثر داده می شوند با ضریب همبستگی 933/0 قابل پیش بینی می باشد.

دانلود ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل در فایل ورد (word)
فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول:مطالعات كتابخانه ای 1

1- 1- سیر تاریخی بررسی زیر دست 2

1-1-1- بررسی زیر دست پارچه توسط پیرس 2

1-1-2- سیستم کاواباتا 3

1-1-2-1- اندازه گیری ذهنی زیر دست پارچه : 4

1-1-2-2- ارزیابی واقعی زیر دست پارچه : 5

1-1-3- روش ارزیابی سریع 7

1-1-4- اندازه گیری زیر دست با استفاده از دستگاه استحکام سنج : 8

1-1-4-1 – آزمایش کششی : 8

1-1-4-2- آزمایش خمش : 8

1-1-4-3- آزمایش برشی : 9

1-1-4-4- فشار وضخامت پارچه : 9

1-1-4-5- آزمایش اصطکاک : 9

1-1-5- اندازه گیری زیر دست با استفاده از عبور از نازل : 12

1-2- خواص مرتبط با زیر دست پارچه : 14

1-2-1- آویزش: 14

1-2-2- ضخامت و وزن پارچه: 15

1-2-3- پرزینگی: 17

1-2-4- پوشانندگی 17

1-2-5- مقاومت خمشی: 18

1-2-6- چین خوردگی پارچه: 19

1-2-7- سختی و انعطاف پذیری: 20

فصل دوم :تجربیات 21

2-1- وسایل مورد استفاده : 22

2-1-1- دستگاه ها : 22

2-1-1-1- دستگاه اندازه گیری استحکام : 22

2-1-1-2- دستگاه اندازه گیری طول خمش : 26

2-1-1-3- دستگاه اندازه گیری ضخامت پارچه : 28

2-2- مواد اولیه مورد استفاده : 28

2-3- آزمایشات انجام شده : 30

2-3-1 -آزمایشات عبور پارچه از حلقه : 30

2-3-2 -آزمایش ارزیابی زیر دست نمونه ها توسط اشخاص : 35

2-3-2-1- متوسط درجه ی زیر دست : 37

فصل سوم :بحث ونتیجه گیری 39

3-1- رگرسیون چند متغیره مرحله ای (Stepwise) 40

3-1-1- به طرف جلو (Forward) : 40

3-1-2-به طرف عقب (Backward) : 41

3-2- دستور کار با نرم افزار: 43

3-2- نتیجه گیری کلی 51

3-3- پیشنهادات جهت ادامه ی پروژه : 52

ضمائم 53

منابع 73

دانلود ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل در فایل ورد (word)
فهرست جداول

عنوان صفحه

جدول (2-1) مشخصات نمونه ها ی مورد آزمایش 29

جدول (2-2) مشخصات بدست آمده از آزمایش بر روی نمونه ها 34

جدول (2-3) نتایج رتبه بندی زیر دست توسط افراد 36

جدول (2-4) نتایج متوسط زیر دست 38

جدول (3-1) علامت های اختصاری به کار رفته در نرم افزار 42

جدول (3-2) Regression 44

جدول (3-3) Model Summary 45

جدول (3-4) ANOVA 46

جدول (3-5)Coefficients 47-48-49

دانلود ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل در فایل ورد (word)
فهرست اشكال

عنوان صفحه

شكل (1-1) فك نگهدارنده ی نازل كه نمونه ی پارچه از آن در حال بیرون آمدن می باشد. 14

شکل (2-1) دستگاه استحکام سنج به همراه فك حمل كننده ی نازل 24

شکل (2-2) نازل به کارفته ی به قطر 3.5cm 25

شکل (2-3) نازل لاستیکی به کارفته دارای سوراخی به قطر2.5cm 25

شکل (2-4) دستگاه به کار رفته در پروژه به همراه نازل ولاستیک 26

شکل (2-5) دستگاه اندازه گیری طول خمش 27

فصل اول

مطالعات كتابخانه ای

1- 1- سیر تاریخی بررسی زیر دست [1]

1-1-1- بررسی زیر دست پارچه توسط پیرس

اولین اندازه گیری ها در رابطه با خواص پارچه به سال 1943 برمی گردد که توسط پیرس بر روی خواص خمشی و فشاری به عنوان زیر دست پارچه انجام گرفت .

پیرس برای اندازه گیری سختی پارچه از روشی استفاده کرد که تا به امروز نیز استفاده می شود وآن اندازه گیری طول خمشی پارچه است . این کمیت را می توان به صورت طولی از پارچه که در اثر وزن خود خم می شود تعریف کرد . این پارامتر خود نشاندهنده ی آویزش پارچه سخت تر بوده و هر چه پارچه سخت تر باشد ، طول خمش پارچه بیشتر است

از طول خمش و وزن واحد سطح پارچه ، کمیت دیگری به نام سختی خمشی پارچه به صورت رابطه ی زیر بدست می آید :

سختی خمشی

وزن پارچه

طول خمش

که در این مورد در بخش بعدی توضیح داده می شود

خصوصیت دیگری که به هنگام لمس کردن پارچه احساس می گردد ضخامت پارچه است که خود به مقدار فشردگی پارچه بستگی دارد بدین جهت این احساس ترکیبی از ضخامت وسختی می باشد . بنابراین بهتر است سختی مواد با ضخامت های مختلف با هم مقایسه و کمیت دیگری به نام مدول خمشی که مستقل از ابعاد مورد آزمایش اندازه گیری بصورت رابطه ی زیر محاسبه گردد :

مدول خمشی

سختی خمشی

T (mm)ضخامت پارچه

خصوصیات دیگری که پیرس بررسی نمود خواص فشاری پارچه بود . به منظور بدست آوردن مقدار عددی آن ، ضخامت را تحت دو فشار مشخص اندازه گرفت و میزان اختلاف را به اختلاف ضخامت را به عنوان اندازه ی سختی پارچه و یا مقاومت فشاری (H) در نظر گرفت .

در مورد بعضی دیگر از خصوصیات فیزیکی نیز بحث های جداگانه ای را مورد مطالعه قرار داد و به این نتیجه رسید که اغلب این کمیات به همین خواص خمشی وفشاری بستگی دارد بنابراین برای تخمین زیر دست پارچه باید خواص خمشی و فشاری مورد مطالعه قرار گیرد .

1-1-2- سیستم کاواباتا

در روش های اولیه ، زیر دست پارچه از طریق لمس آن توسط کارشناسان ماهر و متخصص ارزیابی شده که این سیستم احتیاج به سال ها تجربه داشته و به طور آشکار می توانسته است تحت تاثیر سلیقه شخصی افراد قرار گیرد .

پروفسور کاواباتا از کشور ژاپن سعی نمود تا سیستم اندازه گیری زیر دست بر پایه ی ماشین را به جای سیستم اندازه گیری زیر دست توسط متخصص که نتایج ثابت وجدیدی می دهد رامعرفی نماید . بنابر نظرات کاواباتا زیر دست پارچه را می توان از خواص فیزیکی و مکانیکی پارچه بدست آورد . رفتار فیزیکی و مکانیکی پارچه در ازدیاد طول و نیروی کم بر زیر دست موثرند . بدین معنی که این نیرو و ازدیاد طول نباید به اندازه ای باشد که موجب زوال پارچه شود . و رفتار پارچه در این نواحی به عنوان زیر دست تلقی می شود .

1-1-2-1- اندازه گیری ذهنی زیر دست پارچه :

اولین قسمت از کار کاواباتا پیدا کردن توافق در میان متخصصین از نظر جنبه های مهم زیر دست بود و اینکه چطور هر جنبه کمک کند به درجه بندی ازپارچه .

برای هر دسته از پارچه 4 یا 5 خاصیت مانند سختی خمشی ، نرمی برشی ، صافی یا ناصافی انتخاب شدند و به آنها عنوان زیر دست ابتدایی دادند . ژاپنی ها واژه هایی انگلیسی معادل معنای ژاپنی آن برای زیر دست ابتدایی پیدا کردند .مقدار زیر دست ابتدایی با درجه بندی زیر دست ابتدایی در 10 درجه بدست می آید که 10 بهترین مقدار آن و یک کمترین مقدار آن بود .

كاواباتا براساس خصوصیات زیر دست ابتدایی و مقدار زیر دست ابتدایی پارچه های مورد آزمون را به دسته ها یی تقسیم می نمود مانند لباس های تابستانی مردانه ، لباس های زمستانی مردانه و پارچه های بانوان .

تركیب مقدار زیر دست ابتدایی پارچه ها یک درجه بندی برای پارچه را بوجودآورذه که آن را به عنوان ارزش زیر دست کلی می شناسند که این درجه بندی به 5 درجه تقسیم شده که درجه 5 بهترین است . مقدار زیر دست ابتدایی تبدیل می شود به مقدار زیر دست کلی با به کار بردن یک معادله برای یک طبقه پارچه ی خاص که از راه تجربه تعیین میشود . کتاب هایی شامل نمونه های پارچه دارای هر زیر دست ابتدایی وهمراه با نمونه های استانداردی از زیر دست کلی در هر یک از5 طبقه توسط کمیته ارزیابی و استاندارد ژاپن (hesc) در طبقات پنج گانه زیر تهیه شد .

پارچه لباسی مردانه زمستانه یا پاییزه

پارچه لباسی مردانه برای آب و هوای گرمسیری

پارچه لباسی نازک بانوان

پارچه های لباسی پیراهنی مردانه

پارچه های حلقوی برای زیر پوش ها

هدف از ارائه چنین استانداردهایی ماخذی برای کمک به کارشناسان در راستای تولید بیشتر لباس های درجه یک از نظر زیر دست می باشد .

1-1-2-2- ارزیابی واقعی زیر دست پارچه :

دومین قسمت از کار کاواباتا تولید و مرتب کردن وسایلی برای اندازه گیری خواص مناسب پارچه و سپس مربوط کردن کردن این اندازه ها با اندازه گیری ذهنی از زیر دست پارچه بود و منظور این بود که هر فردی بتواند زیر دست کلی از پارچه را اندازه گیری کند . در نهایت سیستم KESF طراحی شد که شامل 4 دستگاه مخصوص اندازه گیری کننده ی خواص زیر است :

کششی و برشی FB1

خمشی FB2

فشاری FB3

خواص سطحی و ساختمانی پارچه FB4

خواص اندازه گیری شده خواص کششی ، برشی ، خمشی ، فشاری ، سطحی و ساختمانی پارچه می باشند هر کدام از این خواص بوسیله 2 یا 3 مقدار تعریف می شوند.خواص کششی از روی منحنی نیرو – ازدیاد طول بدست می آیند این منحنی بین نیروی صفر و ماکزیمم نیروی 500 gf / cm رسم می شود منحنی برگشت نیز بر روی همین منحنی با اجازه دادن برگشت به طول اولیه نمونه بدست می آید .

خواص فشاری نیز مانند خواص کششی منتها در این حالت نمونه پارچه در بین دو صفحه قرار گرفته و با اعمال فشار به طور پیوسته منحنی نیرو – ضخامت رسم می گردد . ماکزیمم فشار 50 gf/cm2 می باشد منحنی برگشت نیز مانند منحنی برگشت نیرو – ازدیاد طول رسم می گردد .

خواص برشی با استفاده از یک نمونه به ابعاد 20. 5 cm2 که بین دو گیره قرار گرفته اندازه گیری می شود و در یک طرف نمونه نیروی ثابت 10gf /cm اعمال شده و منحنی نیروی برشی بر حسب زاویه ی برشی رسم می شود .

برای اندازه گیری خواص خمشی یک نمونه پارچه را با پیچاندن دو لبه ی آن انحنا را بین 2.5- تا 2.5 cm تغییر می دهیم که شعاع از خمش بین تا cm تغییر می کند ، سپس گشتاور خمشی مورد نیاز برای دادن این ناحیه ی انحنا به طور پیوسته ثبت شده و نمودار گشتاور خمش را رسم می شود .

همه این اندازه گیریها سپس به مقدار زیر دست ابتدایی بوسیله یک دسته از معادلات انتقال وزیر دست کلی تبدیل وسپس محاسبه میشود .

در اینجا نتایج به صورت عددهای نرمال شده به صورت رابطه ی زیر در می آیند :

نرمال شده :

مقدار متوسط از صفت برای پارچه واقعی :

پارامتر اندازه گیری شده :

انحراف استاندارد از صفت برای پارچه واقعی :

بوسیله نرمال کردن نتایج همه ی آنها می توانند در یک مقیاس رسم شوند سپس با رسم نقاط در چارت می توان به آسانی اختلاف پارچه ها را از میانگین تشخیص داد.

1-1-3- روش ارزیابی سریع [2]

این سیستم توسط Csiro در استرالیا طراحی شد . که بیشتر خیاط ها و تکمیل کنندگان پارچه های فاستونی آن را به کار می برند . این سیستم ادعا می شود که خیلی ساده تر و قوی تر از سیستم KESF بود و مزیت مهم آن ، زمان کم آزمایشات می باشد . این روش با استفاده از چهار دستگاه آزمایشی انجام می گیرد.

اندازه گیری فشار FAST1

اندازه گیری خمشی FAST2

اندازه گیری ازدیاد طول FAST3

اندازه گیری ابعاد پارچه FAST4

جهت انجام آزمایش فشاری ، ضخامت پارچه را در دو فشار متفاوت و جهت آزمایش خمشی ، طول خمشی پارچه را اندازه گیری کرده واز روی آن سختی خمشی آن را به دست می آورند .

جهت آزمایش ازدیاد طول ، قابلیت ازدیاد طول پارچه را در سه نیروی متفاوت در جهت های تاری و پودی و نهایتا در آزمایش ابعادی پارچه ، جمع شدگی پارچه و تورم پارچه را محاسبه کردند . این سیستم در مقایسه با KESF ساده تر وهمچنین پارامتر های اندازه گیری شده نیز کمتر است ولی دارای دو اشکال است .

سیستم FAST بیشتر از سیستم KESF هزینه دارد و همچنین به راحتی اغلب آزمایشگاه های نساجی قابل دسترسی نیست . بنابراین باید به دنبال روشی باشیم که در اغلب آزمایشگاه های نساجی بتوان از آن استفاده کرد .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی عوامل مؤثر در بهره وری سبز در سالن رنگرزی و چاپ و تكمیل صنایع نساجی در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی عوامل مؤثر در بهره وری سبز در سالن رنگرزی و چاپ و تكمیل صنایع نساجی در فایل ورد (word) دارای 15 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی عوامل مؤثر در بهره وری سبز در سالن رنگرزی و چاپ و تكمیل صنایع نساجی در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود بررسی عوامل مؤثر در بهره وری سبز در سالن رنگرزی و چاپ و تكمیل صنایع نساجی در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود بررسی عوامل مؤثر در بهره وری سبز در سالن رنگرزی و چاپ و تكمیل صنایع نساجی در فایل ورد (word) :

بهره وری عبارتست از به دست آوردن حداكثر سود كردن از نیروی كار توان استعداد و مهارت نیروی انسانی زمین ماشین پول تجهیزات زمان و مكان و… به منظور ارتقاء رفاه اجتماعی به گونه ای كه با افزایش آن به عنوان یك ضرورت در جهت ارتقاء سطح زندگی انسان ها و ساختن اجتماعی بهتر همواره مدنظر می باشد.

شاید به طور رسمی وجه نخستین بار لغت بهره وری در مقاله ای توسط فردی به نام كوئیزنی(Quesny) در سال1766 میلادی ظاهر شد. در سال1950 سازمان همكاری اقتصادی ارویا(GEEC) تعریف كامل از بهره وری به شرح زیر ارائه داد.

دانلود بررسی عوامل مؤثر در بهره وری سبز در سالن رنگرزی و چاپ و تكمیل صنایع نساجی در فایل ورد (word)
فهرست مطالب

مقدمه 6

بهره وری چیست؟ 10

بهره وری در سازمان 11

مفهوم فنی بهره وری چیست؟ 11

مفهوم اقتصادی بهره وری چیست؟ 12

مفهوم مدیریت بهره وری چیست؟ 13

بهره وری چیست/ مفهوم تکمیل کننده 13

قوانین بهره وری 14

بهره وری و مدیریت 16

بهره وری در مدیریت نیروی انسانی 17

بهره وری در مدیریت تولید 19

سنجش بهره وری 23

بهبود بهره وری 24

نتیجه 26

بهره وری سبز در صنعت نساجی 26

مدیریت و رابطه آن با بهره وری 31

سلامت و بهره وری 33

مدیریت تولید و بهره وری 34

تعریف بهره وری سبز 42

مدت بهره وری سبز 43

اندازه گیری بهره وری سبز 44

ارزیابی هزینه های بهره وری سبز و دوره عمر 48

استفاده قابل ارائه داری از منابع طبیعی 49

توصیف بهره وری سبز 50

منابع 69

بهره وری سبز در صنعت نساجی (سالن تکمیل شرکت یزدباف) 71

تاریخچه یزدباف 72

چک لیست تولید و مصرف در سالن 101

جلوگیری از مصرف بی رویه آب و بهره وری سبز 103

نتیجه گیری 111

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید