دانلود مقاله ساختار سطحی الیاف نساجی استفاده شده در امباسینگ غلتكی در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله ساختار سطحی الیاف نساجی استفاده شده در امباسینگ غلتكی در فایل ورد (word) دارای 99 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله ساختار سطحی الیاف نساجی استفاده شده در امباسینگ غلتكی در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله ساختار سطحی الیاف نساجی استفاده شده در امباسینگ غلتكی در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله ساختار سطحی الیاف نساجی استفاده شده در امباسینگ غلتكی در فایل ورد (word) :

چكیده :
طرح استفاده از الیاف نساجی ترموپلاستیك شكل گرفته است ، كاربرد جدیدی از نانو ساختارهای سطحی یك نمونه از رول امباسینگ شكل گرفته در جایی كه یك فلز انعطاف پذیر برجسته كه طرح در سطح آن برروی یك سیلندر فلزی سوار شده است با تنظیم دقیق پارامترهای فرآیند‌، شبكه های دوره‌ای با جزئیات واحد زیر بوده انتقال پیدا میكند ،برروی الیاف پلی استر با قطر 180 میكرومتر .
كلمات كلیدی : رول امباسینگ ، قالب ترموپلاستیك ، الیاف نساجی .

1- مقدمه :
بسیاری از پیشرفت های تكنولوژی تولید الیاف مصنوعی مبنی بر توسعه ( تغییر ) در سطح الیاف می باشد [1] در بیشتر موارد الیاف پروفیلی ( سطح مقطع غیر دایره‌ای ) به وسیله نازل اسپینرت ، به ایجاد یك سطح پروفیلی در طی ریسندگی لیف می انجامد به هر حال این تكنولوژی 2 اشكال دارد :
1- پروفیلی شدن فقط در جهت طولی اتفاق می افتد ( پروفیلی شدن طولی )
2- شكل پروفیلی محدود به شكل نازل اسپینرت ، ویسكوزیته مواد شكل دهنده الیاف و تورم در طی الكستروژن كردن الیاف می باشد بنابراین سطح الیاف نسبتاً زبر می باشد

در نتیجه بسیاری از اثرات مبنی بر سطوح نانو ساختاری نمی تواند كاربردی موثر داشته باشد با تولید برجستگی هایی در موقعیت مكانیی دلخواه ( پروفیل افقی ) مشخصات مهم سطح الیاف ، ممكن است در محدوده وسیعی بهبود پیدا كند (‌گسترش پیدا كند )

نمونه های امكان پذیر عبارتند از :
– منسوج با افزایش مساحت سطح كه قادر است ، مقدار زیادی از رطوبت را برداشت كند و توانایی خشك شدن سریع بااجاره دادن آب در چسبیدن به سطح بدون نفوذ به داخل لیف .
– نخ با استحكام كششی بالا به وسیله افزایش اصطكاك بین تك لیف ها
– دستمال كاغذی ساخته شده برای كاربرد پزشكی باكنترل رشد سلول

– این مقاله روشی ارائه می دهد كه چگونه الیاف می توانند دارای ساختار سطحی شوند .
با استفاده از رول امباسینگ(‌همچنین وب امباسینگ نامیده می شود ) ( به شكل 1 توجه كنید )

برجستگی های طرح از یك غلتك منقوش بر روی سطحی از لیف كه با شكل گیری از یك ماده ترموپلاستیك در یك دمای مناسب بالای دمای انتقال شیشه‌ای (Tg) منتقل می شود . این پروسه به امباسینگ داغ برروی سطح نازكی از صفحه‌پلیمری برای ساخت المنت های نوری شباهت دارد [‍2] یا برروی لایه‌نازك مقاوم ترموپلاستیك در فرآیند چاپ نانو استفاده می شود [5-3] و چاره‌ای برای روش های قطع عضو لیزری می باشد

2- رول امباسینگ برروی فویل ( صفحه فلزی نازك ) و الیاف :
در رول امباسینگ از سطح با مساحت های بزرگ ، مثلاًٌ‌ در امباسینگ داغ (‌هات امباسینگ)‌یك ساخته برجسته (‌منقوش ) برروی لایه پلیمر ترموپلاستیك فشار وارد می كند .
یك لایه‌نازك فلز قابل خم شدن برروی غلتك منقوش مورد استفاده قرار می گیرد كه می تواند به عنوان یك پوشش برروی سیلندرنصب شود تا كنون لایه مصرفی یك لایه نازك پلیمری یا فویل یا پارچه بافته شده بوده است ‍]6] چنانچه سیلندر دوران كند طرح از غلتك منقوش خمیده به صورت مداوم برروی فویل كه به سمت شكاف دو سیلندر تغذیه می شود ، فشار وارد می كند .

سپس تا زمانی كه به سمت بیرون شیار حركت می كند قالب می خورد فویل وقالب ( شكل )‌در حرارت پایدار نیستند زیرا فقط وقتی كه سیلندر سخت ، داغ هست در تماس با سطح فویل می تواند دمای پلیمر در آن محل را در حدود دمای Tg بالا بیاورد .

پروسه حالتی برای شكل دهی دارد كه اجازه می دهد سطح با دوام خوب تغییر شكل دهد بدون اینكه تأثیری بروی شكل فویل داشته باشد رول امباسینگ یك پروسه مناسب برای تولید در مقیاس صنعتی می باشد در سرعت 025m/sel ؟؟ فویل با ضخامت 60cm توان عملیاتی 01m2/s قابل دستیابی می باشد

آن می تواند سطوح بزرگ را فلس دار كند و برای تولید واشرهای زیر فرایند تركیب مجدد ( به عنوان مثال برای استفاده مرحله‌ای و تكرار امباسینگ ) و مناطق بزرگ آبكاری دارای پیشرفت می باشد [78]

بنابراین برای فویل ساخت الیاف یك تكنولوژی مداوم ضروری می باشد .
به هر حال یك غلتك منقوش برروی لیف استفاده می شود كه باعث می شود لیف كوبیده و نرم شود وتغییر شكل دهد و ساختار فقط در یك منطقه‌محدودی می تواند انتقال پیدا كند آن منطقه‌ای كه مستقیماً در معرض غلتك برجسته قرار گرفته است (‌شكل 2)

اگر قادر باشیم این تغییر شكل را نگه داریم می توان با استفاده از امباسینگ توسط غلتك هایی از طرفهای مختلف تمام محیط اطراف لیف را پوشش داد همپوشانی امباسینگ در بیشتر موارد می تواند پذیرفته شود ، چنانچه مواد ترموپلاستیك اجازه شكل گیری مجدد بدهند چنانچه الیاف بتوانند در طی پروسه شكل گیری ، كمی در جهت موادی با طول بچرخند به عنوان مثال به وسیله وارد كردن نیروی پیچشی در این مورد روشی ایجاد شده است كه می تواند تمام الیاف را در مرحله امباسینگ قادر به چرخش كند .

3-آزمایشات
برای رول امباسینگ برروی فویل و پلیمر ، بوش ( صفحه الكتریكی ) بزرگ و صاف از جنس نیكل با ضخامت تقریبی استفاده می شودبوش با همین ضخامت همچنین برای رول امباسینگ الیاف مناسب می باشد آنها دارای سختی كافی می مباشند و می توانند به دور یك سیلندر با قطر چند سانتیمتر ، خمیده شوند در این آزمایش ، بوش برروی یك سیلندر فلزی قطر ( 50mm) نصب می شود و یك مهره ‌فلزی پهن ثابت استفاده شده این سیلندر از روبرو برروی یك سیلندر دوم بی شكل نصب می شود ( شكل 3)

توضیحات شكل 3:
رول امباسینگ سوار شده سیلندر زیری بدون بوش نصب شده است با راهنمای لیف ( چپ و راست ) و فشار به سمت یك سیلندر فلزی بی شكل كوچك ( بالا ) محل عبور الیاف به وسیله‌یك خط تیره نشان داده شده است .

( سیلندر بی شكل ) داغ شده و یك فن هوای داغ در صورتی كه محیط در دمای محیط نگهداشته شود استفاده می شود و لیف از میان یك شكاف ( شیار ) بین سیلندرها هدایت می شود چنانچه سیلندر در حال چرخش باشد طرح از سیلندر بزرگ به صورت مداوم برروی سطح لیف انتقال پیدا می كند زمانی كه در غلتك برجسته‌امباسینگ ( شكل 2) دمای تقریبی به دست آید ، برای الیاف مصنوعی بسیار مناسب می باشد برای مثال پلی استر (PET –PES Tg80-100) و پلی آمید (PA66Tg90-95, PA6Tg80-85) به هر حال كیفیت برای دمای فرآیند و فشار فقط ارزیابی‌ها را برای نصب جاری به هم می زند .

3-نتایج :
شكل 4 یك رول امباسینگ الیاف PES ( قطر 180) رانشان می دهد كه در طرح نصب شده در شكل 3 استفاده می شود در نتیجه یك تیرك (‌master) ، یك بوش نیلكی با لبه سینوسی و 200nm عمق استفاده می شود .

در نتیجه اصلی گزارش شده است كه :
– رول امباسینگ اجازه می دهد سطح الیاف PES به صورت مداوم شكل بگیرد با سرعتی به مقدار دهم mm/s و دمای C°210 شبیه به آن چیزی كه در امباسینگ داغ با یك سطح برجسته مسطح وجود دارد ساختار برجستگی های دوره‌ای به وضوح قابل مشاهده می باشد

– شكل 4: گراف SEM از یك رول امباسینگ الیاف PES
a) مناطق طرح با قالب خمیده به وسیله‌یك فلش در سمت راست نشان داده شده است
b) بزرگنمایی نشان داده شده و با برگرداندن سینوس لبه
c) الگوی نشان داده شده از الیاف تحت فشار

5- نتیجه
نتایج نشان داد كه رول امباسینگ می تواند برای ساختار جانبی سطح الیاف پلیمری به كار می رود یك دمای فشاری محدوده سرعت ،؛ برای الیاف ؟؟؟جنس قالب ریزی می شود ، كه اجازه می دهد طرح برروی الیاف زمنیه شكل بگیرد ، در حالی كه مغزی الیاف فقط به صورت جزئی تغییر شكل پیدا می كند این مهم به دلیل اینكه الیاف نیاز دارند شكل ماكروسكوپی و خواص مكانیكی به مراحل مختلف فرآیند الیاف مربوط هست نگه دارند و برای كاربردهای خاص در آینده خواص فیزیكی الیاف تكی اندازه گیری خواهد شد و وضعیت فرآیند برای الیاف قطرها و مواد مختلف تعیین می شود تحقیقات زیادی لازم است برای اینكه چگونه نانوساختارها می توانند به خوبی در این فرآیند مداوم شكل بگیرند و چه الیافی بعد از امباسینگ بر می گردند (ریلكس )

اگرچه نتایج حاصل هنوز در یك رژیم زیر ، است نمی تواند محدوده اصلی فرآیند را نشان دهد بنابراین چنانچه قبلاً‌اشاره شد برای دیگر فرآیندهای تكرار پذیر می توان روی الیاف مورد استفاده و رول امباسینگ تكرار شوند

فرایند هنوز برای سرعت و توان عملیاتی بهینه نشده است ، هنوز در مقایسه با فرآیند رول امباسینگ روی فویل می تواند رد سرعت های بسیار بالا انجام شود و می توان انتظار داشت كه بتوان شبیه این سرعت را برای الیاف به دست آورد برای بهبود توان عملیاتی لیف می توان انجام داد امباس در ایجاد امباسینگ مداوم و دسته الیاف در مسیر موازی امباسینگ شوند .
برای تولید انبوه سرعت امباسینگ در چندین دهم از متر بر ثانیه مورد نیاز است.

غلتك های امباسینگ :
قدیمی ترین نوع امباسینگ برای چاپ كردن اثر برروی پارچه ، چرم مصنوعی و غیره بوده است انها عموماً از 2 یا 3 غلتك ساخته شده اند در ماشین دوغلتكی ، گرما ،و غلتك فلزی برجسته به صورت تلفیقی ( كنار هم ) با یك غلتك پنبه یا كاغذی كه قطر آن برابرغلتك فلزی است استفاده می شود در ماشین سه غلتكی غلتك فلزی برجسته عموماً روی محور استیل نصب می شود كه بین دو غلتك پنبه یا كاغذی كه قطر آن حدود سه برابر غلتك فلزی است نصب می شود اخیراً یك

امباسینگ غلتكی برای كمك به تكمیل پارچه كرپ درست شده است كالای نمونه از نقش و نگار دادن به كرپ ابریشمی واقعی بوده عكس برداشته یم شود و سپس روی غلتك فلزی حكاكی می شود این طرح ممكن است به وسیله‌امباسینگ روی پارچه كرپ خام ریون انتقال پیدا كند بنابراین طرح روی پارچه‌ای كه در عملیات بعدی كرپ ثابت نگه داشته می شود اجرا می شود غلتك بالایی معمولاً با طرحی كه روی صفحه كاغذ پایینی فشار می آورد حكاكی می شود . رطوبت دما ، و فشار طرح كرپ را روی پارچه‌ای كه از بین غلتك ها عبور می كند ، منتقل می كند .

تاثیز امباسینگ روی کرپ:
منابع یك طرح موفق برای غلبه بر كرپ شدن بی قاعده ‌(‌نا منظم ) توسط امباسینگ یا غالب زدن پارچه می باشد در این روش یك طرح روی نخ های جمع شده شكل می گیرد تا مستقیم شود آن هست بیلیود كه غلتك امباسینگ كه سعی میند در ایجاد طرح كرپ ابریشمی با یك كیفیت بالا روی سیلندر امباسینگ كه طرح به وسیله گرما و فشار ، قبل از هر نوع عملیات‌تر روی پارچه كرپ ، انتقال پیدا می كند .

فرآیند امباسینگ گاهی اوقات پیش كرپ گفته می شود (Pre-Creping) اما نباید پنداشت كه عملیات كرپ تأثیر می پذیرد و به وسیله امباسینگ كه فقط طرح شكل با شیارهایی برروی پارچه بر جای می گذارد هنگامی كه طرح شكل گرفت و یكنواخت شد نتیجه نهایی بهبود می یابد
فرآیند امباسینگ با ثبات زیاد به دلیل ماهیت ترموپلاستیك استات ریون می باشد .

معمولاً طرز كار در بخار و سپس امباس در دمای 120-130° انجام می شود قبل از اینكه تكه پارچه از میان غلتك های امباسینگ عبور كند بهتر است از چروك بودن و تمایل به برگشتن لبه مطمئن شد مقدار كشش به كار رفته برروی وپارچه باید فقط به اندازه برای صاف كردن پارچه باشد .
مراقبت مهم و ضروری برای عملیات موفقیت آمیز فرآیند امباسینگ عبور كند بهتر است از چروك بودن و تمایل به برگشتن لبه مطمئن شد . مقدار كشش به كار رفته رروی پارچه باید فقط به اندازه برای صاف كردن پارچه باشد

مراقبت مهم و ضروری برای عملیات موفقیت آمیز فرآیند امباسینگ لازم می باشد از طرف دیگر فیلامنت های ظریف سائیده و معیوب می شوند و تا زمانی كه استنترهایی نشود ظاهر نمی شود .
برطبق تحقیقات به عمل آمده عمق برش و شكاف در تاب زیاد پود با دما و فشار به كار برده شده بین غلتك های كالندر متناسب می باشد این نشان داده شده است به وسیله‌نتایج به دست آمده درجدول پیوست ) كه ارجاع می دهد به مقایسه‌تست استحكام 3 اینچ پارچه سرتاسری پودی دارای 220 پود نیروی وارده وقتی كه پارچه شروع به پارگی می كند را مطالعه كنید

«‌كشش 7 پوند ممكن است نرمال مورد توجه قرار گیرد »
این نتایج نشان داد كه هر شكل از امباسینگ حتی با فشار كم یك اثر مخرب روی استحكام ویژه سطح پارچه دارد اگر چه آن باید 700-550 پوند بر اینچ مربع در c°30 بدون كاهش قابل ملاحظه در استحكام به نظر می رسد دمای بیشتر برای پارچه حساس تر می باشد اما اغلب برای تأثیر دائمی بیشتر ضروری می باشد در این قبیل موارد فشار از 50 پوند بر اینچ مربع نباید تجاوز كند .

زیرا طبیعت ترموپلاستیك تار استات عملیات امباسینگ در كالاهای استاتی از همه بهتر است
در وضعیت مناسب دما و فشار طرح امباسینگ ثبات پیدا می كند اما برای كسب بهترین نتیجه كالا باید در مدت 24 ساعت از امباسینگ كرپ شده باشد در ادامه برای شكل گیری یك قاب و شكل كه نخ های مستقیم راجمع كند ، عملیات امباسینگ برای اصلاح كشش های نابرابر در همه‌نخ های ریون همچنین برای تنظیم كردن آهار یكنواخت كه ممكن است باعث جمع شدگی نایكنواخت شود از این رو ممكن است امباسینگ در كرپ های بیشتر شامل همه انواع ویسكوز یك قاعده موثر به دست آید .

انواع تكمیل :
منظور ازانواع تكمیل عبارتست از چگونگی ثبات تكمیل انجام شده در روی پارچه و به سه گروه تقسیم می شود :
1)‌تكمیل موقت Temporary Finish
2)‌تكمیل دائم Permanent Finish
3)‌تكمیل ثابت Durable Finish
1)‌تكمیل موقت

در تكمیل موقت ، كالا را به منظور خاصی تحت عملیات تكمیلی قرار می دهند بطوریكه اثر تكمیلی آن در عملیات بعدی مثل شستشو یا خشك شوئی از بین می رود ، مانند تقویت استحكام نخهای تار پارچه های پنبه‌ای بوسیله آهار دادن برای عملیات بافندگی و شستشو و یا برطرف كردن این آهار پس از خاتمه عملیات بافندگی تكمیل موقت را می توان با بكار گرفتن یكی از روشهای زیر بدست آورد

1- روشهای مكانیكی یا فیزیكی : مانند ازدیاد عرض پارچه به وسیله استنتر یا اطو كردن
2- روشهای پركردن : بوسیله نشاسته ، صمغ و یا سایر پركننده های معمولی
3- روشهای نرم كردن : به وسیله روغن ها – واكسها یا صابون مناسب

2) تكمیل دائم
در این نوع از تكمیل پارچه را به منظور خاصی تكمیل می كنند و اثر تكمیل تا زمانیكه پارچه حالت خود را از دست ندهد ( مخصوصاً در مقابل شستشو و پوشش ) باقی خواهد ماند و می توان آ» را با استفاده از یكی از روشهای زیر بدست آورد .
الف )‌با روشهای مكانیكی و یا فیزیكی : مانند تراش ، خارزدن ، میلینك

ب)‌با روشهای رسوب دادن : مانند رسوب دادن رزینهای مصنوعی مثل استرها و اترهای سلولز در روی پارچه
پ)‌با روشهای شیمیایی : مانند مرسریزه كرده كالای پنبه ‌ای یا كلرینه كردن كالای پشمی و یا تكمیل با فرم آلدئیها
ناگفته نماند كه اغلب تكمیل هائیكه بوسیله روشهای رسوب دادن و یا شیمیایی به دست می آیند قابلیت این را دارند كه بوسیله مواد و عملیات شیمیایی مناسب دیگر از بین بروند . بنابراین این نوع تكمیل تا حد معینی دوام و پایداری دارد و در شرایط مخصوص حالت دائمی آن را می توان از بین برد .
تكمیل ثابت :
در این نوع تكمیل پارچه یك نوع تكمیل ثابتی بخود می گیرد بطوریكه اثر تكمیل مادام العمر در روی كالا باقیمانده و حتی بعد از اینكه پارچه حالت و ماهیت خود را به عنوان یك پارچه نساجی از دست بدهد آثار تكمیل در آن باقی خواهد ماند . مانند پلیمریزه مكردن بعضی از منومرهای اكریلیكی در روی زنجیره های اصلی مولكولهای پارچه های سلولزی و یا پروتئینی :

بطور خلاصه می توان گفت عملیات تكمیلی كه برروی منسوجات مختلف پشمی ، پنبه‌ای و یا غیره انجام می شود بستگی تام به خواص مورد احتیاج دارد و در ضمن عملیات تكمیل قابل انجام در روی پارچه های مختلف و نیز سفارشات متفاوت با هم فرق می كنند در زیر خلاصه‌ای از عملیات تكمیل فیزیكی كه اغلب در روی پارچه های پنبه ای ، پشمی ، فاستونی ، قابل انجام می باشد ذكر شده است
در ضمن باید یادآور شد كه تثبیت عملیات در بعضی مواقع بر حسب نوع پارچه و یا انواع عملیات قابل انجام تكمیلی در روی آن قابل تغییر می باشد .

امبوسینگ (Embssing)
به كمك این روش می توان روی سطح پارچه طرح های سه بعدی به وجود آورد . چنانچه مواد تكمیلی ویژه به كار گرفته نشود ، اثر حاصل از این عمل روی پارچه های پنبه‌ای ثبات چندانی ندارد ولی استفاده از رزین هایی كه به همین منظور تهیه می گردد اثر سه بعدی را ثبات بالایی می بخشد الیاف ترموپلاستیك برای كسب اثر سه بعدی با این روش به مواد تكمیلی احتیاج ندارد.

ماشین ویژه این روش از دو یا سه غلتك تشكیل می شود كه یك غلتك آن از فولاد بوده و یك طرح برجسته روی آن وجود دارد یك یا دو غلتك باقیمانده هم فولادی بوده كه با كاغذ و یا پارچه پنبه‌ای پوشیده شه اند تا سطح آنها نرم گردد ابتدا غلتك دارای طرح ، با فشار معینی روی غلتك كاغذی نرم و مرطوب قرار گرفته و به آهستگی گرم می گردد ماشین بدون پارچه شروع به كار می كند و فشار افزایش می یابد تا زمانی كه اثر فرورفتگی روی غلتك كاغذی عمق كافی پیدا كند و سپس پارچه به ماشین تغذیه می گردد سرعت مساوی غلتك فولادی و غلتك كاغذی اهمیت زیاد دارد .
شراینرایزینگ ( Schreinerising)

این روش یك نوع امبوسینگ می باشد كه غلتك فولادی با خطوط ظریف و به تعداد 125 تا 600 دراینچ و با زاویه معینی گراور گردیده است اثر این غلتك تحت فشار ، روی پارچه برجستگی های بسیار ظریف می باشد كه درخشندگی خاصی به پارچه می دهد این اثر در شستشو از بین می رود .
پلی استر و پلی استرهای اصلاح شده
پلی استر :
پلی استر به پلیمرهایی اتلاق می گردد كه دارای گروه استر –CO-O- در زنجیره اصلی خود باشند . این گروه استری ، حاصل واكنش بین الكلهای دو ظرفیتی و كربوكسیلیك اسیدهای دو ظرفیتی می باشد به هر حال در صنعت پلیمرسازی و همچنین صنعت نساجی معمولاً‌ منظور از الیاف پلی استر (PES) ،‌الیاف تهیه شده از پلی اتیلن ترفتالات (PET) است كه متداولترین نوع بوده و فرمول آن به صورت زیر است .

فرمول
كاروترز در سال 1927 نشان داد كه می توان پلی استر را از گلیكول ها و اسیدهای آلی دو ظرفیتی تهیه نمود به هر حال به علت پایین بودن نقطه ذوب و همچنین هیدرولیز آسان پلی استرهای اولیه ، تحقیقات وی در آن زمان بیشتر متوجه پلی آمیدها گردید . پلیمر تهیه شده از سباسیك اسید و اتیلن گلیكول نمونه‌ای از پلی استرهای اولیه است .

در سال 1939تحقیقات مجدد توسط وینفیلد در انگلستان شروع گردید . وی خواص الیاف پلی استر حاصل از پلیمریزاسیون فتالیك اسید (21 بنزن دی كربوكسیلیك اسید ) ایزوفتالیك اسید (31بنزن دی كربوكسیلیك اسید ) و ترفتالیك اسید (41 بنزن دی كربوكسیلیك اسید )‌را اتیلن گلیكول مورد مطالعه قرار داد

وینفیلد دریافت كه پلیمر حاصل از فتالیك اسید دارای دمای ذوب بسیار پایین بوده و عملاً قابلیت ریسیده شدن را نداشت پلیمر حاصل از ایزوفتالیك اسید خواص بهتری را از خود نشان داد این پلیمر دارای دمای ذوب در حدود 110 درجه سانتیگراد بوده و ریسندگی اولیه آن امكان پذیر بود .
در مقابل پیلمر تهیه شده از ترفتالیك اسید از دمای ذوب بالای 260 درجه سانتیگراد و قابلیت تبلور برخوردار بود . این پلی استر تریلن نام گرفت . بررسی و تحقیقات نشان دادند كه وجود حلقه آروماتیك در پلی استر با وزن مولكولی بالا ، باعث افزایش دمای ذوب ، پایداری و استحكام و سختی میگردد .

این پلی استر كه امروزه یكی از مهمترین الیاف مصنوعی را تشكیل می دهد حاصل تحقیقات وینفیلد و دستیار وی دیكسون بود كه برای اولین بار در سال 1941 در آزمایشگاه تهیه گردید . پلی استر در سال 1953 توسط دوپون به صورت انبوه تولید و به بازار عرضه گردید . تولید پلی استر در دهه های 60 و 70 به صورت چشمگیری افزایش یافت پی اتیلن ترفتالات پلیمر كندانسه ترفتالیك اسید ترفتالیك دی متیل استر و یا دی متیل ترفتالات (DMT) با اتیلن گلیكول می باشد .

برای مصارف معمولی نساجی ، پلی استر با وزن مولكولی متوسط عددی 15000 مورد استفاده قرار می گیرد برای تولید پلی استر با تمایل كم برای تشكیل پیل (‌آنتی پیل ) وزن مولكولی كاهش داده می شود وزن مولكولی الیافی كه به منظور كاربردهای صنعتی تولید می گردند بیش از نوع تولیدی برای مصارف نساجی می باشد

برای كاهش جلای الیاف پلی استر ممكن است تا 2 درصد تیتانیوم دی اكسید به عنوان كدر كننده به آن اضافه نمود . ترفتالیك اسید و یا دی متیل ترفتالات با اتیلن گلیكول واكنش نموده و تشكیل یك منومر دی استر می دهد .كه پلیمریزه گردیده وهموپلیمر پلی اتیلن ترفتالات را تشكیل می دهد در ریسندگی اولیه این لیف كه به صورت ذوب ریسی انجام می شود پلیمر به صورت مذاب از روزنه ها رشته ساز بیرون رانده شده و در تماس با هوا سرد گردیده ، و جامد میگردد . برای كسب خواص مكانیكی مناسب، الیاف تولیدی با توجه به سرعت تولید تا چند برابر طول اولیه خود كشیده می شوند

تا قبل از سال 1965 فقط از دی متیل ترفتالات برای تولید انبوه پلی استر استفاده می شد ولی با ممكن شدن خالص سازی ترفتالیك اسید ، این ماده هم در مقابل دی متیل ترفتالات مطرح گردید .
تولید پلی استر در دو مرحله صورت میگیرد مرحله اول را تولید منومر تشكیل می دهد كه ممكن است از طریق تبادل استر دی متیل ترفتالات با اتیلن گلیكول و یا از طریق استره كرده ترفتالیك اسید با اتیلن گلیكول به صورت زیر انجام شود .

در این مرحله پلیمر شكل گرفته و اتیلن گلیكول اضافه دور میگردد .
تشكیل منومر در مرحله اول توسط واكنش كاتالیستی تبادل استر بین دی متیل ترفتالات واتیلن گلیكول در 200 درجه سانتیگراد صورت می پذیرد تولید این مرحله شامل مخلوطی از منومر ، پلیمرهای با وزن مولكولی بسیار كم و تولید جانبی متانول می باشد . متانول در 150 درجه سانتیگراد تبخیر می گردد كاتالیست این واكنش نمك های دو ظرفیتی منگنز ، كبالت ، منیزیم ، روی و كلسیم می باشند .

استره كرده ترفتالیك اسید با اتیلن گلیكول به عنوان روش دوم تولید منومر ، بدون احتیاج به كاتالیست انجام می شود در این روش به كمك افزایش دما و فشار به واكنش سرعت بخشیده می شود .منومر تولید شده توسط دو روش به استثنای گروه‌های انتهایی مشابه می شود .
پلیمریزاسیون معمولاً در حضور كاتالیست آنتیمون صورت می گیرد در این مرحله مواد افزونی مثل تیتانیوم دی اكسید به محفظه پلیمریزاسیون اضافه می گردد افزایش درجه پلیمریزاسیون و به عبارت دیگر طول زنجیره مولكولی به كمك دور نمودن اتیلن گلیكول اضافه از توده مذاب بسیار غلیظ در حدود 280 درجه سانتیگراد، به هم زدن دقیق و كنترل شده و كاهش تدریجی فشار به 5/1 میلیمتر جیوه انجام می شود گرمادهی در دمای 280 درجه سانتیگراد تا كسب درجه پلیمریزاسیون مطلوب ادامه داده می شود

وزن مولكولی معمولاٌ به كمك اندازه گیری ویسكوزیته (‌گران روی ) توده مذاب كنترل می گردد قدرت لازم برای به هم زدن توده مذاب خود نشانه‌ای از درجه پلیمریزاسیون می باشد با توجه به شرایط واكنش ، تولیدات جانبی مثل وجود دی اتیلن گلیكول واولیگومر حلقوی ( تریمر – تترامو)‌تشكیل می گردند .

وجود دی اتیلن گلیكول پیوند خورده به ماكرومولكول كاهش درجه نرم شدن پلیمر را به همراه دارد شكل 1-4 مراحل پلیمریزاسیون را برای تولید الیاف پلی استر نشان می دهد در صورت تولید چیپس با توجه به حساسیت زیاد پلیمر مذاب به هیدرولیز ، لازم است كه چیپس تولید شده در هوای داغ خشك و یا دریك گاز بی اثر و در دمای 180 درجه سانتیگراد به مقدار كمتر از 005/0 درصد نسبت به وزن خود خشك گردد .
شكل
در مرحله ریسندگی اولیه ، چیپس پلی استر ذوب گردیده و یا اینكه در صورت تولید پیوسته ، پلیمر مذاب با دمای 290درجه سانتیگراد كه مستقیماً از راكتور پلیمرساز می اید به كمك پمپ چرخ دنده‌ای با فشار در حدود 1500-2000psi از روزنه های رشته ساز بیرون رانده می شود با توجه به بالابودن خطر تخریب پلی استر بر اثر هیدرولیز اكسیداسیون و گرما لازم است كه پلیمر مذاب كاملاً‌خشك و عاری از اكسیژن باشد

سرد شدن پلیمر بعد از ترك رشته ساز باید به صورت بسیار یكنواخت و در غیاب هر نوع تلاطم صورت پذیرد بعد از انجماد ، فیلامنت ها از حمام روغن های تكمیلی عبور نموده و نهایتاً با سرعتی كه خصوصیات فیزیكی الیاف رامشخص می كند به روی بسته‌ای پیچیده می شود .

ذوب ریسی دارای انعطاف پذیری زیاد برای كنترل ظرافت ، ساختار و شكل سطح قاعده الیاف می باشد با توجه به درجه كششی كه به پلی استر وارد می شود می توان خواص مكانیكی آن را تغییر داد افزایش درجه كشش ، تبلور بیشتر و افزایش نظم كلی را به همراه دارد كه استحكام و مدول اولیه بالاتر را باعث میگردد ولی در عین حال به ازدیاد طول در گسیختگی كمتر می انجامد افزایش وزن مولكولی ، ازدیاد استحكام مدول و ارتجاعیت بیشتر را به همراه دارد .
جدول (;) خصوصیات الیاف پلی استر معمولی و با استحكام بالا را به صورت نخ فیلامنتی ، بریده شده ( استیپل ).و نوار ( تو )‌نشان می دهد
جدول
پلی استر در مقابل بیشتر اسیدهای معدنی مقاوم می باشد ولی در سولفوریك اسید غلیظ حل می گردد هیدرولیز پلی استر به مقدار زیاد به دما وابسته است قلیاهای قوی مثل سود سوزآور ، روی پلی استر خوردگی ایجاد كرده و باعث تضعیف آن می گردد. آمونیاك و بازهای آلی دیگر مثل آمین ابتدا در بخش بدون نظم پلی استر نفوذ نموده و با تخریب پیوند استری ، تضعیف خصوصیات فیزیكی آنرا باعث میگردد

الیاف پلی استر همچنین مقاومت خوبی را در مقابل نور خورشید ، مالش ، گذشت زمان ، مواد سفید كننده دترجنت و مواد مورد استفاده در خشك شویی نشان می دهند .
پلی استر به مقدار زیاد با پنبه ، ویسكوز و پشم مخلوط میگردد به این ترتیب كمبودهای این الیاف طبیعی تا حدودی مرتفع میگردد نمره الیاف پلی استری كه به منظور بكارگرفته شدن در ریسندگی الیاف كوتاه تولید میگردند . در حدود 3-7/1 دسی تكس می باشد طول این الیاف در محدوده 76-38 میلیمتر و تعداد چین در سانتیمتر آنها 6-4 می باشد تناسیتی این الیاف 5-6CN.dtex می باشد كه معادل 5-7g/den است .

پلی استری كه به منظور مخلوط شدن با پشم تولید می گردد دارای نمره 6-3 دسی تكس و طول 100-75 میلیمتر می باشد این الیاف دارای استحكام كمتر نسبت به پلی استری كه با پنبه مخلوط می گردد می باشند .
نخ های فیلامنتی پلی استر معمولی مستقیماً در بافندگی تریكوبافی و تكسچرایزینگ مورد استفاده قرار میگیرند .
نخ های فیلامنتی پلی استر با استحكام بالا به مصارف صنعتی مثل نخ تایر خودرو ،كمربند ایمنی ، تسمه و نخ خیاطی می رسند . تناسیتی الیاف پلی استر صنعتی در حدود 7-8CN/dtex می باشد .
پلی استر با الكتریسیته ساكن كم
الكتریسیته ساكن بر اثر مالش اجسام به یكدیگر تولید می گردد . الیاف هم بر اثر مالش به روی یكدیگر و یا اجسام دیگر با توجه به نوع خود و جسمی كه با آن تماس پیدا میكنند ، مقداری الكتریسیته ساكن روی آنها تشكیل می گردد .

مقدار بار الكتریكی انباشته شده روی پلیمرها به تابع كار آنها بستگی دارد كه برای پلی اتیلن ترفتالات 425eV ذكر گردیده است وقتی كه میدان الكتریكی نیرو روی سطح الیاف بیش از استحكام دی الكتریك هوا گردد ، بار الكتریكی به محیط اطراف نشد می نماید سرعت نشت به شرایط محیط مثل رطوبت نسبی و دما و همچنین مقاومت الكتریكی سطح الیاف بستگی دارد كه با نشان داده می شود مقاومت الكتریكی سطح در شرایط استاندارد (‌65 درصد رطوبت نسبی و 2 درجه سانتیگراد ) برای پنبه و برای پلی اتیلن ترفتالات گزارش شده است

به طور كلی با افزایش مقاومت الكتریكی سطح هر جسم سرعت نشد بار الكترواستاتیك از آن كاهش یافته و مشكل الكتریسیته ساكن حادتر میگردد بعد از تولید الیاف سطح آنها با روغن های تكمیلی كه مقدار آن ، در حدود 1/0تا 5/1 درصد می باشد پوشش داده می شود محتویات روغن های تكمیلی را مواد زیر تشكیل می دهند :
– مواد روان كننده كه ممكن است از نوع معدنی یا روغن های سیلیكونی ، استرهای اسیدهای چرب و مواد دیگری باشند
– مواد سطح فعال با گروه های آبدوست و آبگریز مثل روغن های سولفوته شده ، تركیبات غیر یونی اتوكسیله شده و فسفات ها
– مواد ضد اكسیداسیون
روغن های تكمیلی با توجه به نوع كاربرد ممكن است مواد دیگری مثل ضد باكتری را به همراه داشته باشند و

مواد سطح فعال كاتیونی دارای بیشترین كارایی به عنوان ماده ضد الكتریسیته ساكن می باشند ولی با توجه به دیگر خواص منفی آنها مثل پایداری كم ، در مقابل گرما ، تجزیه نشدن و باقی گذاشتن اثر زردی روی الیاف ، این مواد مورد استفاده قرار نمی گیرند . مواد سطح فعال بر اساس فسفات های اتوكسیله شده ، آلكیل بتائین ها ، اسیدهای چرب اتوكسیله شده ، آمیدها و آمین ها دارای خاصیت ضد الكتریسته ساكن خوب بوده و حتی اثر مخلوط آنها از مجموع اثر منفرد آنها بیشتر می شود .

روغن های تكمیلی افزوده شده به سطح الیاف معمولاًٌ‌در شستشو و یا در حرارت از الیاف جدا می گردند. برای كسب اثرات پایدار لازم است كه ماده با خاصیت ضد الكتریسیته ساكن در حین پلیمریزاسیون به راكتور اضافه گردیده و در نهایت داخل لیف قرار گیرد این مواد باید دارای اندازه ذره كمتر از 2 میكرومتر بوده و اثر منفی برفرآیند تولید و خواص دیگر لیف نداشته باشند از موادی كه به این منظور مورد استفاده قرار می گیرند می توان كلرور پتاسیم ، كلرور لیتیوم ، مواد بر اساس پلی اتیلن گلیكول ها یا حاصل تركیبات آنها با آدی پیك اسید یا دی كربوكسیلیك اسیدهای سولفونه شده آروماتیك را نام برد . شكل ; روش های مختلف پخش كردن مواد ضد الكتریسیته ساكن را در الیاف نشان می دهد

شكل
خاصیت ضد الكتریسیته ساكن را می توان همچنین از طریق جذب موادی مثل مشتقات اتوكسیله شده الیگومرهای پلی اتیلن ترفتالات ، توسط الیاف پلی اتیلن ترفتالات به آن بخشید حرارت دادن بعدی با افزایش پایداری نسبی به همراه دارد
دوباره استره كردن سطح الیاف پلی اتیلن ترفتالات باموادی مثل پلی آلكیلین گلیكول ها اثرات ضد الكتریسیته ساكن پایدار را برای این الیاف به همراه دارد در این فرآیند ، پیوندهای استری توسط اسیدهای غیر فرار شكسته شده و دوباره توسط زنجیره پلی الكیلین گلیكول به یكدیگر پیوند داده می شوند .
تولید الیاف دو جزئی به صورت غلاف – مغزی از دیگر روش های كسب خاصیت ضد الكتریسیته ساكن به صورت پایدار می باشد به این منظور ، غلاف لیف دو جزئی از پلی اتیلن ترفتالات و مغزی لیف از یك كوپلی استر با خاصیت ضد الكتریسیته ساكن انتخاب می گردد این كوپلی استر ترجیحاً از كومنومرهای براساس نمك سدیم 5- سولفوایزو فتالیك اسید و پلی اتر آمید تهیه می گرد لازم به ذكر است كه مخلوط كردن الیاف پلی اتیلن ترفتالات با مقدار بسیار كمی از الیاف فلزی ( 02/0 درصد ) و یا الیاف هادی الكتریسیته با توجه به محدودیت هایی كه بوجود می آید به مخلوط خاصیت ضد الكتریسیته ساكن می بخشد .

خصوصیات فیزیكی الیاف پلی استر عبارتند از :
1) مقدار منظم بودن مولكولها :85%-65% بالا بودن درجه كریستالی توجه به شكل زیر قابل بررسی است همانطور كه مشاهده می گردد تعداد قابل توجهی باندهای هیدروژنی وجود دارد كه به صورت هاشور خورده مشخص شده اند

شكل
2)مقدار جهت یافتگی مولكولها 15%-30%
3) طول الیاف (mm) بریده 150-37
4) نازكی الیاف (Decitex) 7/5-5/3
5) قطر الیاف : 12 تا 25 بستگی به نوع مصرف دارد .
6)‌وزن مخصوص 38/1

7) قابلیت جذب رطوبت : در اتمسفر استاندارد 45/0، در شرایط معمولی 45/0
8) مقدار حمل اب پس از تر شدن كامل 40%
9- استحكام خشك : مرطوب
10)‌مقاومت كششی :
11) ازدیاد طول پارگی : خشك 15% ، مرطوب 16%
12) قابلیت بازیابی حالت اولیه : بعد از 25 كشش 100% بعد از 4% كشش 965، بعد از 8% كش 72%
شكل

13) اثر حرارت : در حرارت 240 درجه سانتیگراد شروع به كوتاه شدن می كند ،در 255 درجه سانتگیراد نرم می شود و در 260 درجه سانتیگراد ذوب می گردد
14) قابلیت احتراق : پایین
15) خواص الكتریكی :‌هادی خوبی نیست و الكتریسیته ساكن تولید می كند
به طور كلی الیاف پلی استر ترموپلاستیك است و از این لحاظ نظیر نایلون می باشد از این خصوصیت می توان برای تغییر شكل دادن دائمی حرارتی پارچه های تولید شده از این الیاف استفاده نمود ، علاوه بر این الیاف پلی استر قابلیت جذب رطوبت بسیار ضعیفی دارند كه این خود باعث خشك شدن سریع آنه ابعد از مرطوب شدن می شود .

این الیاف از مقاومت سایشی بسیار خوبی برخوردارند و به دلیل استحكام خوبی كه دارند نه تنها در زمینه تولید پارچه های پوشاكی كاربرد دارند بلكه به استفاده های صنعتی نیز می رسند در تولید پارچه های پوشاكی مانند پارچه ای لباسی ، بارانی ، پیراهنی ، و.. معمولاً الیاف پلی استر به طور صددرصد و یا به صورت مخلوط با الیاف پنبه به كار برده می شود . برای تولید پارچه های كت و شلواری هم از مخلوطی از الیاف پلی استر و پشم استفاده می شود الیاف پلی استر با مخلوطی از الیاف پنبه در تولید نخهای خیاطی مورد استفاده قرار می گیرد .

-انتخاب مواد رنگرزی مناسب الیاف پلی استر
الیاف پلی استر اصلاح نشده فقط می توانند با طبقاتی از مواد رنگرزی كه حلالت آنها در آب كم است تا یك عمل مفید رنگرزی بشوند این طبقات مواد رنگرزی دیسپرس ، برخی از تركیبات آزوئیك به روش های توسعه یافته به كار می روند و تعدادی تركیبات كه عموماً به عنوان مواد رنگرزی خمی یا پیگمنت ها مصرف می شوند

و حلالیت و وزن مولكولی نسبتاً كم آنها سبب می شود كه بتوانند به داخل الیاف نفوذ نمایند ، را شامل می شوند تعدادی از مواد رنگرزی سایر طبقات كه شامل مواد رنگرزی بازیك ، گوگردی ، راكتیو ، متال كمپلكس ، اسیدی و مستقیم هستند و در آنها نسبت به خواص آب دوستی به آب گریزی كم است ، نیز می توانند الیاف پلی استر را رنگ كنند ولی تقریباً همیشه فقط یك رنگرزی سطحی می كنند خواص ثباتی رنگرزی سطحی عموماً ضعیف است ولی در مورد برخی از پارچه ها به ویژه مخلوط پلی استر و پنبه كه با مواد رنگرزی نظیر خمی محلول در طی فرآیند پد و ظاهر كردن Pad –develop)) رنگرزی شده اند خواص ثباتی در حدی كه از لحاظ تجارتی قابل توجه باشد كافی است

الیاف پلی استر اصلاح شده به وسیله كوپلیمریزه كردن با منومرهای اسیدی ، نظیر «:5 سولفو ایزوفتالیك اسید » آیا به طریق مخلوط كردن افزایشی با یك افزودنی سولفونیك دار شده كه وزن مولكولی آن به اندازه كافی بالا باشد تمایل به جذبشان ( افینیته ) نسبت به مواد رنگرزی بازیك افزایشی پیدا نموده است بسیاری از این مواد رنگزا به ویژه در بین گروه های جدیدی از مواد رنگرزی بازیك كه برای رنگرزی الیاف آكریلیك ساخته شده اند روی الیاف پلی استر ا صلاح شده نیز ثبات نوری كافی دارند به طور یكه در تهیه پارچه های لباسی نیز به كار می روند . اما در مجموع ثبات نوری این مواد رنگرزی روی الیاف پلی استر ضعیف تر از الیاف آكریلیك است

برای ساختن الیاف پلی استر اصلاح شده كه بتوانند مواد رنگرزی اسیدی را قبول كنند كوشش های زیادی به عمل آمده است ولی در حال حاضر پیشرفت قابل توجهی از لحاظ بهره برداری تجارتی از آن حاصل نشده است مواد رنگرزی دیسپرس مهمترین طبقه از مواد رنگرزی هستند كه جهت رنگرزی پلی استر به كار می روند و طیف وسیعی از فام‌های رنگی (‌Hue) را با قدرت رنگی خوب و ثبات كافی كه برای اكثر مصارف مناسب باشد به وجود می آورند .

سرعت جذب مواد رنگرزی دیسپرس روی الیاف پلی استر نسبت به سایر الیافی كه به آنها تمایل دارد به مراتب كمتر است ولی روی هم رفته تمایل آنها نسبت به الیاف پلی استر خوب است سرعت رنگرزی پلی استر را تا سطحی كه از نظر تجارتی قابل قبول باشد ، ممكن است ، با افزایش درجه حرارت رنگرزی تا حدود 130 درجه سانتیگراد و یا رنگرزی در جوش در حضور یك ماده كاری یر ( Carrier) شتاب دهنده افزایش داد . همچنین ،‌ممكن است از طریق آغشته نمودن كالا به حالت دیسپرس شده با ماده رنگرزی مناسب و سپس خشك نمودن و پختن آن در دمای 190 تا 220 درجه سانتیگراد ماده رنگرزی دیسپرس را به الیاف پلی استر منتقل كرد .

تركیبات آزوئیك نیز جهت رنگ های تیره نظیر سیاه و سرمه‌ای روی پلی استر به كار می روند الوان قهوه‌آی ، خرمایی ، سرخ و قرمزهای تند نیز می توانند به دست آیند ولی اگر مولكول جفت شده ماده رنگرزی به اندازه كافی بزرگ نباشد به طوری كه از مهاجرت ماده رنگرزی در حین عمل تثبیت حرارتی و یا بخار دادن ممانعت نكند ؛‌رنگرزی كدر می شود و ثبات سایشی رنگ به شدت كاهش می یابد.
به استثنای «‌20

هیدروكسی -3- نفتوئیك اسید » آمیده ساده آن و آمین هایی كه ابعاد مولكولی كوچك تر دارند و جهت ایجاد رنگ های قرمز و سرخ به كار می روند سایر اجزای مواد رنگرزی آزوئیك برای ایجاد یك رنگرزی كامل همان مشكلات مواد رنگرزی دیسپرس را بر دارند . در این مورد نیز باید از كاری یر استفاده شود و یا رنگرزی در دمای بالا انجام گیرد .

مواد رنگرزی خمی جز در مواردی كه از درجه حرارت بالا جهت پختن ماده رنگرزی روی كالا استفاده می شود وقبلاً به آن اشاره شد ، روی الیاف پلی استر مصرف وسیعی ندارند و فقط تعداد محدودی از رنگرزهای ویژه كه در آنها ثبات رنگ بسیار بالا در برابر عملیات تری مورد نیاز باشد ، می توانند ایجاد كنند برای انجام این منظور باید از محلول دیسپرس بسیار ظریف پیگمنت خمی و یا تركیب اسیدی لوكوی آن استفاده شد .

استفاده از كاری یر هنگامی كه این مواد به كار می روند ارزش چندانی ندارد و نمی‌تواند كمكی كند و برای رنگرزی به درجه حرارت بالا حدود 130 تا 140 درجه سانتیگراد نیاز است برخی از فام های رنگی كه توسط تعداد كمی از مواد رنگرزی خمی مناسب برای پلی استر به وجود می آیند شفافیت غیر محلول را دارند برای مثال قرمزهای تیوایندیگوئید كه صورتی های درخشان و فلورسنتی ایجاد می كنند .
فرآیند رنگرزی با مواد رنگی دیسپرس
در اكثر منابعی كه در باره این موضوع وجود دارد اظهار می شود كه درالیاف رنگرزی شده پلی استر ، ذرات ماده رنگرزی عموماً به حالت تك مولكولی وجود دارند . در پایان فرآیند رنگرزی ماده رنگرزی جذب شده به وسیله‌الیاف با ماده رنگرزی باقیمانده در حمام رنگرزی در حال تعادل دینامیكی است وبخشی از ماده رنگرزی موجود در حمام كه در حالت محلول آبی است ، باید دارای همان حالت ماده‌رنگزای مهاجرت یافته داخل لیف باشد این امر كه انتقال ماده رنگرزی به داخل الیاف به حالت یك محلول آبی تك مولكولی رخ می دهد منطقی است كه غلظت این محلول در مرحله اول با رنگرزی به دلیل حل شدن متوالی ذرات جامد ماده رنگرزی از ذرات درشت تر كه در حمام به حالت دیسپرس شده در آمده اند پایدار باقی می ماند چهار مرحله مكانیزم این فرآیند به قرار زیر است :
1)‌مقداری از ماده رنگرزی در آب موجود در حمام رنگرزی حل می شود

2) مولكول های ماده رنگرزی از داخل محلول به سطح الیاف انتقال می یابند
3) محلول موجود در حمام رنگرزی مجدداً با حل شدن مقداری از ماده رنگرزی جامد به حالت دیسپرس پر می شود .
4) ماده رنگرزی جذب شده در سطح الیاف ، به حالت تك مولكولی ، به داخل الیاف نفوذ می كند
فرآیند انتقال ماده رنگرزی از محلول آبی به الیاف با استخراج یك ماده حل شده دریك حلال توسط حلال دوم كه قابل امتزاج با حلال اول نیست ، قابل مقایسه است و از قوانین جداسازی مشابهی پیروی می كند ضرایب توزیع ماده رنگرزی را كه مربوط به قابلیت انحلال ماده رنگرزی در فاز آبی و فاز لیف می شود ، می توان برای درجات حرارت مختلف فرآیند رنگرزی تعیین نمود اگر چه ممكن است تحت تأثیر هم زمان تعادل ماده رنگرزی بین فاز جامد و مایع قرار گیرد سرعت های مراحل اول و دوم مكانیزم فرآیند تحت نفود این قابلیت های انحلال قرار دارد .
قابلیت انحلال مواد رنگرزی دیسپرس در آب كم و بین 3/0 تا200 میلی گرم در لیتر در دمای 100 درجه سانتیگراد و بین 6/0 تا 900 میلی گرم ( اكثر آنها بین 2 تا 70 میلی گرم )‌در 130 درجه سانتیگراد است بلورهای نسبتاً آب گریز مواد رنگرزی دیسپرس خالص تقریباٌ‌به آهستگی در آب حل می وشند ولی در فرآیند یك رنگرزی نرمال با استفاده از یك عامل دیسپرس كننده مناسب ، ذرات ریز ماده رنگرزی نیز از اهمیت زیاد برخوردار است و از این رو برخی از اشكال بلورها با محلول های آبی قوی تر ، نسبت به سایر اشكال حالت تعادل را بیشتر پیشرفت می دهند

در تحت شرایط عملی حمام رنگرزی پایداری سیستم ، ماده رنگرزی جامد دیسپرس شده /‌اب / لیف اغلب دور از حالت ایده آل است و ذرات بزرگ تر ماده رنگرزی دیسپرس شده تمایل دارند كه باجذب كردن ذرات كوچك تر به حجم خود بیفزایند و نتیجتاً‌حالت مهاجرت به وقوع می پیوندد . این تمایلات ، به ویژه در حضور دی یك ماده الكترولیت یا بعضی از انواع مواد فعال در سطح موجود در حمام تقویت می شود و در نتیجه سبب تخریب حالت دیسپرس شده و باعث رسوب كردن ذرات جامد ماده رنگرزی جمع شده به دور یكدیگر به روی سطح كالا می شود لذا به این دلایل باید شرایط عملیات را طوری انتخاب نمود كه تا قبل از اینكه حالت دیسپرس شده حمام رنگرزی به مقدار قابل توجهی تخریب شود ،فرایند رنگرزی خاتمه می پذیرد .

مولكول های ماده رنگرزی جذب شده به سطح الیاف با یك مكانیزم نسبتاً‌ساده كه به نظر می رسد از فرمول فیكس پیروی می كند . به قسمت های داخلی الیاف نفوذ می كند بر اساس این قانون سرعت نفوذ ماده رنگرزی در واحد سطح(‌عمود بر جهت نفوذ ) در هر نقطه از لیف با شیب غلظت ماده رنگرزی در آن نقطه نسبت مستقیم دارد این به این معنی است كه مقدار ماده رنگرزی جذب شده توسط الیاف پلی استر از یك حمام رنگرزی با غلظت ثابت ، تا هنگامی كه به درجه اشباع برسد با مجذور زمان رنگرزی متناسب است نتایج مشابهی در طی مراحل اولیه فرآیند رنگرزی هایی كه در آنها تركیب و غلظت مواد ،‌نرمال است مشاهده شده است ، یعنی شرایطی نظیر آنچه كه در فرآیندهای «‌رنگرزی یا رمق كشی » در آزمایشهای تجارتی انجام میگیرد به كار رفته است طی نتایج به دست آمده ، سرعت رنگرزی به ویژه تا نقطه‌آی كه به حالت تعادل می رسد از غلظت حمام رنگرزی مستقل است .

برای رنگرزی هایی كه در دمای ثابت انجام می شوند اگر منحنی « جذب ماده رنگرزی » ( در هر لحظه بر حسب زمان ترسیم شود یك مجانب با شیب بالا روند می دهد كه به نظر می رسد از معادله یك هذلولی یا تانژانت هذلولی پیروی می كند وابسته نبودن سرعت رنگرزی به غلظت حمام رنگرزی می تواند به تأیید در وجود یك لایه بسیار مقاوم در سطح الیاف یا لایه‌ای از سطح مشترك آب و الیاف كه در آن غلظت ماده رنگرزی ثابت است تعبیر شود فرض وجود لایه مقاوم ، با عمل كردن الیاف با سود سوزآور و از بین بردن لایه سطح آن و نشان دادن اینكه اصولاً رفتار لیف نازك شده در رنگرزی تغییر نمی كند رد شد .

قبلاً‌اشاره شد كه مهمترین اختلاف بین رفتار الیاف پلی استر در رنگرزی نسبت به سایر الیاف نظیر نایلون و استات ثانوی كه آنها هم مواد رنگرزی دیسپرس را قبول می كنند در سرعتهای رنگرزی آنها است الیاف پلی استر در دمای نسبتاً پایین تر از 100 درجه سانتیگراد خلی به آهستگی رنگرزی می شوند . مثلاٌ ثابت شده است كه سرعت رنگرزی الیاف پلی استر با همان ماده رنگرزی كه استات ثانوی و نایلون رنگرزی می شوند بین 700 تا 1000 بار آهسته تر است

به هر حال ، چنانچه رنگرزی الیاف پلی استر در زمان كافی انجام شود تا تقریباً بین الیاف و محلول ماده رنگرزی حالت تعادل حاصل شود ، ثابت شده است مقدار ماده رنگزایی را كه الیاف استات ثانوی جذب می كنند در اكثر موارد تقریباًٌ‌دو برابر مقدار ماده رنگرزی است كه الیاف نایلون جذب می كنند
نتیجه اینكه الیاف پلی استر نسبت به جذب مواد رنگرزی دیسپرس تمایل زیاد دارند و این سبب می شود كه جذب اصولی ماده رنگرزی در سطح الیاف تسریع گردد و یا حداقل تا آنجا كه حلالیت ماده رنگرزی در فاز آبی اجازه می د هد انجام گیرد .

پایین بودن سرعت نفوذ ماده رنگرزی به داخل الیاف ، عاملی است كه فرآیند انتقال ماده رنگرزی را همچنان كه غلظت ماده رنگرزی در سطح و در داخل الیاف با محلول آبی ماده رنگرزی در حمام به حالت تعادل نزدیك می شود ، تقلیل می دهد هنگامی كه چنین حالتی ایجاد می شود سرعت انتقال ماده رنگرزی از حمام به داخل الیاف از سرعت نفوذ داخلی الیاف تبعیت می كند

می توان گفت كه تاپایان فرآیند «» فاز انتقال «» ، غلظت ماده رنگرزی در سطح تقریباً ثابت باقی می ماند در این مرحله مولكول های ماده رنگرزی باقی مانده در حمام خالی شده و همچنین با ذرات بزرگتر باقی مانده ا زدیسپرسیون اولیه به حالت تعادل در آمده اند ماده رنگرزی جذب شده در داخل الیاف نیز به طور یكنواخت توزیع نشده است و باید زمان رنگرزی برای مدت بیشتری ادامه یابد تا توزیع ماده رنگرزی در داخل الیاف وضع یكنواخت تری پیدا كند . به این ترتیب مرحله نهایی فرآیند رنگرزی موجب خالی شدن لایه سطحی اشباع شده ازماده رنگرزی و در مقیاس كمتر موجب تنظیم تعادل غلظت ماده رنگرزی بین سیستم الیاف و حمام رنگرزی می شود .

با افزایش درجه حرارت حمام ضریب توزیع ماده رنگرزی بین لیف و فاز محلول كاهش می یابد و افزایش ظاهری سرعت جذب ماده رنگرزی كه در شرایط عملی رنگرزی در حرارت های بالاتر حاصل می شود ناشی از « » تكامل «» سریع تر فرآیند رنگرزی است

رنگرزی هایی كه در دمای پایین تر انجام می شوند ، چنانچه زمان كافی به آن داده شود و كیفیت دیسپرسین بتواند در طول زمان ثابت باقی بماند ، قوی تر خواهد بود برای مثال 85 درجه سانتیگراد فرآیند رنگرزی برای ایجاد یك عمق متوسط چندین روز به طول می انجامد افزایش سرعت رنگرزی ، همچنان كه درجه حرارت ارتقاء می یابد، در فاز خارج از لیف با افزایش همراه است در الیاف پلی استر این افزایش سرعت به طور قابل توجهی بالا است و ( بالاتر از دمای تبدیل شیشه‌ای ) از قانون توابع نمایی پیروی می كند برای الیاف پلی استر نرمال 2GT تقریباً به ازای هر 4 درجه سانتیگراد افزایش درجه حرارت رنگرزی در فاصله بین 95 تا 130 درجه سانتیگرا سرعت رنگرزی دو برابر می شود و از این رو رنگرزی در دماهای بالاتر 450 بار سریع تر از دماهای پایین تر انجام می شود .

اگر آنچه كه در بالا بحث شد واقعیت داشته باشد، آنچه كه در رنگرزی الیاف پلی استر عامل هدایت كننده است سرعت مهاجرت داخلی ماده رنگرزی است در این صورت تقریباٌ این همه افزایش در سرعت رنگرزی باید نتیجه تغییرات داخلی لیف باشد ، كه از تغییرات درجه حرارت ناشی می شود بخشی از این تغییرات به افزایش جذب رطوبت لیف در دمای بالاتر نسبت داده می شود .

به نظر می رسد كه فضاهای موجود در یك لیف اندكی عریض تر از اندازه خود مولكول های ماده رنگرزی هستند و نفوذ مولكول های ماده رنگرزی را میسر می سازند و بدین ترتیب مولكول ماده رنگرزی در بین انواعی از نیروهایی كه سب پیوند مولكول به پلیمر شوند محصور می شود پدیده دو گانه رنگی Dichroism) هم كه در اغلب پلی استرهای رنگ شده وجود دارد حاكی از این است كه مولكول های ماده رنگرزی در جهت محور اصولی الیاف آرایش می یابند و از این جهت باید از طریق كناره مولكول لیف نفوذ كرده باشند سرعت نفوذ ممكن است به مقیاسی از یك احتمال آماری توجیه شود كه در آن مولكول ماده رنگرزی در یك زمان معین درگیر یك فضای باز و خالی ساختمان پلیمیر می شود كه گنجایش كافی برای حركت آن دارد و در یك لحظه دیگر كه شرایط ایجاب نماید از محل اشغالكرده خارج می شود باید توجه داشت كه مهاجرت مولكول های ماده رنگرزی می تواند در همه جهات انجام گیرد اگرچه با ملاحظه آماری جریان توده ، شیب غلظت به طرف مركز لیف كاهش می یابد تعداد مولكول های ماده رنگرزی كه در هر لحظه در داخل لیف ولی به طرف سطح آن مهاجرت می كنند با ارتقاء‌درجه حرارت افزایش می یابند .

شرایط سطح لیف نیز در درجه حرارت های بالاتر رنگرزی تغییر می كند در دمای 130 درجه سانتیگراد حلالیت مواد رنگرزی دیسپرس در محیط آبی تقریباً 5/3 برابر بیشتر از حلالیت آنها در 90 درجه سانتیگراد است از این جهت رنگرزی در حرارت بالا به همان میزان كه قابلیت رنگ كردن را ارتقاء می دهد یك نواخت شدن رنگرزی را بهبود می بخشد و جای تعجب نیست كه ورود هر نوع الیاف جدید پلی استر به هر بخش جدیدی از تجارت نساجی ، با توسعه ماشین های اختصاصی و جدید رنگرزی در حرارت بالا ، برای همان نوع كالا همراه خواهد بود .

اثر دما در نسبت انتشار و جذب ماده رنگرزی آزمایش شده و نتایج آن در جدول ;. نشان داده شده است همان طوریكه مشاهده می شود ماده رنگرزی دیسپرسول نارنجی جی (Dispersol Orange G) دردمای 81 درجه سانتیگراد به میزان 17 درصد جذب كالای پلی استری شده است در حالی كه با افزایش دمای رنگرزی تا 120 درجه سانتیگراد به میزان 77 درصد به الیاف افزایش می یابد .
جدول اثر دما در جذب ماده رنگرزی دیسپرس برروی پلی استر

سرعت رنگرزی الیاف پلی استر با مواد رنگرزی دیسپرس را تا سطحی كه از نظر تجارتی قابل قبول باشد می توان با یكی از طرق زیر افزایش داد :
– استفاده از مواد رنگرزی با اندازه‌مولكولی كوچك
– به كار بردن درجات حرارتی بالا

– استفاده از مواد كمكی متورم كننده كاری یر ( Carrier)
مواد رنگرزی دیسپرس با اندازه مولكولی كوچك :
می توان با انتخاب مواد رنگرزی دیسپرسی كه دارای سرعت های نفوذ سریعی باشند ، شیوه های كم رنگ تا متوسط را در جوش در مدت زمان معقولی به دست آورد این مواد رنگرزی عموماً ساختار شیمیایی ساده‌ای دارند برای مثال Cibacet Orange G.R(C.T.Disperse Orange) با ساختار یك ماده رنگزای آمینوآزو می باشد یا ماده‌رنگرزی C.I.Disperes Red 15

با ساختار بالا كه یك ماده رنگزای آمینو آنتراكینون می باشد هر دو این ماده رنگرزی برای رنگرزی الیاف پلی استر با غلظت 2 تا5 درصد جهت به دست آوردن یك شید متوسط به كار می روند

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله در مورد بررسی روش انرژی و كاربرد آن در خواص كششی پارچه در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله در مورد بررسی روش انرژی و كاربرد آن در خواص كششی پارچه در فایل ورد (word) دارای 30 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله در مورد بررسی روش انرژی و كاربرد آن در خواص كششی پارچه در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله در مورد بررسی روش انرژی و كاربرد آن در خواص كششی پارچه در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله در مورد بررسی روش انرژی و كاربرد آن در خواص كششی پارچه در فایل ورد (word) :

بررسی روش انرژی و كاربرد آن در خواص كششی پارچه

1- مقدمه :

میكرومكانیكهای پارچه را بر اساس روش واحد كوچك مرسوم بررسی خواهیم كرد. بصورتیكه یك پارچه را به عنوان یك شبكه‌ای از واحدهای كوچك مشخص و تكرار شونده در نظر گرفته شده و به شكل موجهای تجعد در ساختار پارچه های تاری و پودی و حلقه های سه بعدی در ساختار پارچه های حلقوی قرار گرفته اند.

پارچه ها یك نوع مواد پیچیده‌ای هستند كه حتی بطور تقریبی از حالتهای ایده آل ونرمال فرض شده در آنالیز ساختاری مهندسی و مكانیك نیز پیروی نمی كنند . همچنین مطالعات هندسه پارچه ، نقش اساسی در توسعه فرآیند كنترل كیفیت طراحی، و تقویت پایداری ابعادی و خصوصیات پارچه در طول مدت تولید و كاربرد را ایفا می كند .

در مورد پارچه های تاری پودی ، روشهای آنالیز نیرو بطور گسترده‌ای برای مطالعه و تفسیر خواص مكانیكی پارچه مثل كشش ، خمش و برش مورد استفاده قرار گرفته است .اگر چه در مورد پارچه های حلقوی بدلیل طبعیت سه بعدی حلقه های متقاطع ، آنالیز روش نیرو بسیار پیچیده است . در هر دو روشهای آنالیز هندسی و نیرو برای پارچه های تاری /پودی و حلقوی ،؛ تعدادی از فرضیات اولیه در ارتباط با طبیعت تماسهای نخ و شكل سطح مقطع نخ در هر واحد كوچك از پارچه لازم می باشد .

این فرضیات معمولاً خطاهای زیادی در مورد هر نوع آنالیز مكانیكی پارچه یا خواص رئولوژی آن را به همراه دارد .

در این بحث ، نشان داده می شود كه روشهای آنالیز مینیمم كردن انرژی بر بسیاری از مشكلات قبلی روشهای آنالیز گذشته، برتری خواهد داشت تكنیكهای مینیمم انرژی به طوركلی قوی هستند وقتی كه برای مطالعه ساختارها و مشخصات تغییر فرم الاستیك پارچه ( بعد از استراحت ) بكار می روند . همچنین اجازه می دهد كه مقایسه های مستقیم در حالتهایی كه پارامترهای نرمال شده بی بعد بین ساختمانهای مختلف پارچه تاری و پودی و حلقوی ، را بوجود آورد . آنالیز انرژی بر اساس اصل اساسی كه ساختارهای الاستیك همیشه ، شكلی از مینیمم انرژی ازدیاد طول بدون توجه به تغییر فرم ایجاد شده، در نظرگرفته می شود .نتیجه مینیمم انرژی كرنشی كل نخ در پارچه (شامل خمش ، پیچش ، فشار جانبی و ازدیاد طول -طولی نخ ) بعنوان یك مسئله كنترل بهینه عمل نمود . و شامل قیود ( محدودیتها ) مشخص ه در پارچه می‌باشد.

2- روشهای آنالیز انرژی

كاملاً مشخص است كه شرایط نیرو و تعادل گشتاوری در ساختارهای استاتیكی از نظر ریاضی با شرایط مینیمم انرژی معادل است (37-35) بدلیل اینكه انرژی یك كمیت عددی است بنابراین قسمتهای خاصی از انرژی كل می تواند بصورت عددی اضافه گردد اما نیروها و تنشها باید بصورت برداری جمع شوند .

تریلور و ریدینگ[38] نشان دادند ، آنالیز مكانیك نخ می تواند به سادگی و قوی بوسیله روش انرژی انجام گیرد . هرل و نیوتن [39] نیز نشان دادند كه آنالیز انرژی به كار رفته در پارچه های بی بافت ، نتیجه كلی ساده تر از روش نیرو مرتبط با آن را به دست خواهد آورد . همچنین تایبی و بیكر[40] ، از اصول انرژی برای پیدا كردن تاب مورد نیاز نخ چند لا برای تولید كردن نخهای بدون تاب زندگی استفاده كردند . و بالاخره تئوری كاستیگیلیانو[41] بطور گسترده در مسائل مهندسی برای پیدا كردن حل، ساختارهای نامعین بكار رفته است .این تئوری توسط گروسبرگ[13] در پارچه های تاری و پودی استفاده شده است .

این روشهای انرژی بصورت ساده و كلی نمی تواند برای پارچه ها بكار روند بدلیل اینكه همیشه یكسری فرضیات اولیه در مورد هندسه مسئله وجود دارد . تریلور و ریدینگ ، هندسه مارپیچ ثابت را برای نخها فرض نمودند، در نتیجه روش آنها هیچ اطلاعاتی درباره نیروهای عرضی عمل شده در داخل نخ را بدست نمی آورد . هرل و نیوتن فرضیاتی درباره هندسه توده الیاف بی بافت در نظر گرفتند ، كه باز هم اطلاعاتی در رابطه با نیروهای داخلی در سیستم بدست نیامد. در تئوری كاستیگیلیانو، فرضیه هندسه ثابت بكار رفت كه فقط قانون تنش – كرنش خطی می تواند استنباط گردد[41].بنابراین گروسبرگ[13] فقط مدول ازدیاد طول اولیه برای پارچه تاری و پودی را بیان نموده است .

روش های انرژی بطور گسترده در مسائل مكانیك پیچیده استفاده شده بطوریكه بجای حالت هندسی ، روابط جبری بدست آمده از اصول انرژی جایگزین شده است . اگر مسئله بخوبی و بطور صحیح فرمول سازی شده باشد حداقل اطلاعات بیشتری با استفاده از روش انرژی نسبت به روشهای نیرو می تواند بدست آید . سادگی بیشتر روش انرژی بطور طبیعی آنرا به یك روش جذاب تبدیل نموده و همچنین تعداد فرضیات و تقریبهای غیر ضروری را نیز اغلب حذف نموده است . بطور مثال با استفاده از تئوری كنترل بهینه ، فرضیات قبلی ساخته شده در مورد طبیعت منطقه تقاطع نخ در پارچه حلقوی ساده ، لازم نمی باشد .

دلایل مناسب دیگری ،برای استفاده از روشهای انرژی در مسائل مكانیكی پارچه نیز وجود دارد . اغلب این روش بر اساس روشهای مستقیم در محاسبه متغیرها و تكنیك عددی مشخص را پیشنهاد می‌دهد .

3- فرمول سازی ریاضی معادلات انرژی

1-3- مسئله اصلی

برای ساختار تغییر شكل یافته این فرضیه ، مینیمم انرژی نشاندهنده این است كه نیروهای داخلی و خارجی و كوپلها در تعادل مكانیكی هستند .در آنالیز نیرو ، لازم است كه یك واحد كوچك ساختاری به قسمتهایی تقسیم بندی شود بطوریكه در انتهای آنها ، نیروها و كوپلها عمل می كنند . طور هر قسمت باید متفاوت باشد بخاطر اینكه نقطه عمل كننده . نیروهای داخلی ثابت نیست .بنابراین در ساختار حلقوی ساده ، باید فرضیاتی ، در مورد نیروهای نقطه‌ای و كوپلهای عمل شده در ساختار و همچنین درباره طبیعت مناطق تماسی بین نخها ، ساخته شود . علاوه بر این ،یك فرمول متفاوت از مسئله برای هر ساختار پارچه و برای هر نوع تغییر شكل با استفاده از آنالیز نیرو، لازم می باشد .

حتی برای سادگی بیشتر ، فشار نخ و فشردگی پارچه (Jamming) در آنالیز نهایی بحساب نمی آیند .

آنالیز انرژی كلی مكانیك پارچه پیشنهاد شده ، از ساختار پارچه مستقل می باشد تعدادی از فرضیات محدود كننده آنالیزهای قبلی نیز حذف شده است همچنین فشرده شدن پارچه در نظر گرفته می شود .

این تئوری ارائه شده ، در حالت كلی و با بیان اهمیت فیزیكی حالتهای معرفی شده از تئوری كنترل بهینه در ساختارهای اساسی مكانیك پارچه شرح داده شده است .

نقطه شروع روش انرژی ، آنالیز ساختار الاستیك شامل مشخص كردن وفرمول سازی هر قسمت از انرژی در ساختار است این انرژی نیاز به تعریف دقیق دارد و می تواند بصورت پارامترهای ذیل ارائه گردد .

1)‌انرژی پتانسیل كل

2)‌ انرژی مكمل

3) انرژی كرنشی

این تقسیم بندی به طبیعت نیروها و كوپلهای مرزی بكار رفته ، بستگی دارد .در روش ارائه شده ، انرژی كرنشی كل ( شامل مجموع خمش ، پیچش – فشار جانبی و انرژیهای كرنشی ازدیاد طول طولی می باشد ) فرمول سازی شده است و این انرژی كرنشی كل ، مینیمم سازی شده است .

شرایط لازم تعادل نیرو و گشتاور با شرایط مناسب انرژی مینیمم ، پایدار خواهد شد بشرط آنكه مسئله به طور صحیح فرمول سازی شده باشد .

2-3-فرضیات

با توجه به اینكه انرژی یك كمیت عددی است بنابراین انرژی كل E هر واحد كوچك ، بصورت مجموع انرژی حالتهای هر موج یا حلقه تكرار شونده ، بیان می گردد .

(1-9)                                                 

به ترتیب حالتهای انرژی در واحد طول نخ برای خمش ، پیچش ، فشار جانبی و كشش طولی هستند و Li هم طول i امین حلقه در تكرار و n هم تعداد حلقه های تشكیل شده در واحد كوچك پارچه می باشد .

فرضیات ذیل برای آنالیز كلی در نظر گرفته می شود .

1)‌الف : نخها در خمش ، دارای الاستیك خطی هستند در نتیجه انرژی خمشی در واحد طول نخ بصورت تعریف می گردد بطوریكه B سختی خمش نخ و K انحنای كلی نخ می باشد .

ب : نخ دارای سختی یكسان ، در تمام جهات خمشی است .

2) انرژی پیچشی نخ در واحد طول بصورت تعریف می گردد بطوریكه G‌ سختی پیچشی نخ و تاب در واحد طول نخ است .

برای سادگی ، انرژی فشار جانبی نخ در واحد طول در ابتدا بصورت EC=Cg(r) فرض می شود كه ‍C سختی فشاری و r فاصله از یك نقطه روی نخ مرجع با محل دیگر است اگرچه هنوز تعریف نشده است اما نقطه‌ در محل تماس نخ می باشد . تابع اصلی تماس نخ g‌ بصورت نیمه تجربی مشخص می شود . بعداً در آنالیز انرژی فشاری Ec ، بصورت كاملتر تعریف خواهد شد .

در ابتدا، انرژی ذخیره شده حاصل از ازدیاد طول كششی نخ در پارچه چشم پوشی می‌گردد. این فرضیه به استراحت دادن برای یك ساختار پارچه تاری و پودی نیاز خواهد داشت اگرچه برای پارچه های حلقوی با تغییر شكل كم و متوسط بوسیله تغییرات در انحنای نخ و فشار نسبت به ازدیاد طول كششی ، مشخص می گردد . بنابراین در ابتدا بغیر از تغییر شكلهای زیاد پارچه،طول نخ ثابت فرض می شود و بنابراین Et نیز ناچیز خواهد بود .

3-3- آنالیز ریاضی

انرژی كرنشی

منحنی نشان داده شده بوسیله محور نخ در سه جهت خم شده با Z=Z(S) ارائه می‌گردد بطوریكه مختصات سه بعدی هر نقطه روی محور نخ هستند و S پارامتر متغیر طول كمان است انحنای محور نخ با بردار اندازه K نشان داده می‌شود .(‌نسبت به S بدست آمده است )

(2-9)                                                                    

انرژی خمشی نخ ( در واحد طول ) در هر نقطه بصورت ذیل خواهد بود.

برای شفافیت در ابتدا یك شكل حلقه بافت حلقوی ساده در واحد كوچك پارچه در نظر گرفته می شود بطوریكه در معادله (1-9)n=1 است و یك بافت حلقوی تاری یكطرفه 1×1 ریب است .

با توجه به فرضیات ارائه شده و با تقسیم بر B معادله (1-9) بصورت ذیل تبدیل خواهد شد .

(3-9)                                                 

L مدول یا منحنی الخط طول تركیبی در محل تقاطع نخ تكی و است این حالت مدول طول نخ در ساختار پارچه ، نشاندهنده حالت كلی باقیمانده روی همه ساختارهای پارچه معرفی شده است . شكل Z=Z(S) قابل محاسبه است بطوریكه تابع انرژی U را با توجه به دو قید ( محدودیت ) ذیل مینیمم كند .

(4-9)                                                                             

تعریف پارامتر طول كمان است و

(5-9)                                                                            

كه یك نقطه روی همسایگی نخ با كه در حال حاضر تعریف نشده است این محدودیت در معادله (4-9) به این معنی است كه به .بستگی دارد و به منظور پیدا كردن سه متغیر كه مستقل هستند معادلات زیرتعریف شده اند .

(6-9)                             

اگر جهتهای 321 مطابق شكل 9-9 باشند بنابراین طبق معادله 6-9، سیستم مختصات كروی تنظیم شده است بطوریكه Z4 زاویه‌ای است كه المان طول نخ ( dz) با محور 1 می سازد و Z5 زاویه‌ای است كه تصویر dz روی صفحه 3-2 با محور 2 می‌سازد.

متغیرهای m2,m1 نرخهای تغییرات در طول محور نخ را نشان می دهند پارامتر m1 چرخش در صفحه‌ای كه شامل جزء dz و محور 1 است را تعریف می كند . و بنابراین یك بردار نرمال در این صفحه است بطور مشابه m2 چرخش در صفحه 3-2 و بنابراین یك بردار در جهت 1 می باشد و m2 دو جزء دارد (هر دو در صفحه 1-dz) بطوریكه نرمال روی موازی با dz است جزء آخر نشان دهنده تاب نخ به خاطر خمش در سه جهت می باشد. اگر علاوه بر خمش ، نخ ممكن است در هر نقطه از محور خودش تابیده یا تاب آن باز شود بنابراین زاویه تاب Z6تعریف می شود و نرخ تاب هم m3 است نرخ تاب m3 به تاب هندسی اضافه می‌گردد .

سه وجهی تشكیل شده بوسیله می چرخد و همزمان در طول محور نخ حركت می كند. این سه وجهی مساوی با تانژانت ، نرمال و دونرمال در منحنی نیست . و همچنین ،« انحناء» همانطور كه تعریف شده توسط عمل شده در همان جهت برابر با نرمال ، نیست این اندازه معادل و هم ارز است و میتواند به صورت ذیل محاسبه گردد (‌همچنین از نظر جبری ثابت شده است ).

(7-9)                                                 

     (8-9)                                                  

بنابراین معادله (3-9) بصورت ذیل تغییر می كند .

 

(9-9)    

حل با تئوری كنترل بهینه

بردار اندازه m‌ به عنوان بردار كنترل مستقل در نظر گرفته می شود [43].

كه مقدار آن باید درهر نقطه از طول حلقه بدست آید برای اینكهU مینیمم شود با قرار دادن قیود در معادله 6-9 بطوریكه برای مینیمم

در هر مكانی در طول حلقه خواهد بود این مسئله میتواند با معادل و با استفاده از تئوری كنترل بهینه ، برگردان شود [49-44-42].

اگر بصورت معمول حركت كنیم [43]،ضرایب لاگرانژ معرفی می شوند . و برای هر جزء معادلات (6-9) و همیلتن H(‌كه واحد های انرژی BL را دارد ) بصورت زیر تعریف شده است .

(11-9)                                                        

(12-9)                  

بطوریكه E در معادله (1-9) تعریف شده است .

مینیمم كردن تابع انرژی جدید Ua بدون قید ( محدودیت ) از نظر ریاضی معادل مینیمم كردن U با قیود در معادله 6-9 است بطوریكه :

(13-9)                                     

یك مجموعه از شرایط ضروری برای مینیمم كردن معادله (13-9) بوسیله معادلات متعارف ( معیار ) همیلتن ارائه می گردد.

(14-9)                                                                  

(15-9)                                                                  

معادله های (14-9) بیان مجدد معادلات ( 6-9) هستند و اثر قیود بین متغیرها هستند .معادله های (15-9) بعنوان معادلات كمكی شناخته شده واز معادله (12-9) محاسبه می شوند .

(16-9)

بطوریكه مشتق گیری با توجه به r و با توجه به طول قوس S مشخص می گردد.

تنظیم شرایط لازم برای مینیمم مشابه معادله (10-9) است

(17-9)                                     

این شرایط روابط ذیل را بدست می آورد .

(18-9)                                     

برای نشان دادن اینكه این معادلات مینیمم را نسبت به ماكزیمم نشان می دهد با مشتق گیری ازمعادله (17-9) و نشان دادن اینكه [48]

(19-9)                                                                  

برای همه نقاط روی منحنی Z برقرار است بدلیل اینكه H ، S را بطور واضح شامل نمی شود ثابت می‌شود كه مقدار ثابت H= در طول حلقه است [49]).

از نتیجه گیری معادله های (16-9)، كاربرد ساخته شده است .

این قطعاً در حالت درست است .اگر روی همسایگی نخ با شكل مختلف قرار داشته باشد بنابراین مستقل هستند اگر از Z بوسیله انتقال ، چرخش یا انعكاس ( تركیب اینها ) نتیجه گیری شود و بردار فاصله از نقطه S‌روی منحنی Z با در هر دلخواه تلاقی كند بنابراین درباره مستقل از Z(S) و خواهد شد .

تفسیر فیزیكی

اگر Cg(r)انرژی فشاری نخ در واحد طول را نشان دهد بنابراین نیروهای عمل كننده در واحد طول و در طول نخ Z در جهتهای 321 بدلیل نخ هستند بدلیل اعماا قیود در معادله دیفرانسیل در معادله های 6-9 معرفی شده ،دارای اهمیت فیزیكی واقعی است .این منفی (i=1,2,3) نیروهای (‌تقسیم بر B) در واحد طول در طول نخ كه توسط Z شرح داده شده هستند با انتگرال گیری و با توجه به S، ، نیروهای محوری و برشی (‌تقسیم بر سختی خمشی B) را شرح می دهد .

از شكل 9-9 و معادلات( 16-9)، گشتاور خمشی افزایشی در نخ Z( همیشه در جهت 1 عمل می كند )‌بخاطر نیروهای برشی است سه عبارتهای آخری معادله نشان می دهد كه قسمت گشتاور خمشی افزایشی در جهت m1 بدلیل نیروهای برشی است .

اولین عبارت در این معادله میزانی كه در جهت m1 بدلیل نرخ تغییر در جهت گشتاور خمشی افزایشی را نشان می دهد و همزمان كه اطراف نخ در همان جهت مشابه m1 می چرخد [48] در ادامه معادله های (18-9) بعنوان شرط تعادل گشتاور می باشد منفی ، كوپلهاو گشتاورهای خمشی ( تقسیم بر B) عمل كننده روی نخ Z را نشان می دهد .

در منحنی هم سطح ، بطوریكه ، اگر m2=0 در همه جا ، اولین معادله های (18-9) بیان می كند كه انحناء متناسب با گشتاور خمشی است سومین معادله های (18-9) نشان می دهد كه كوپل تاب متناسب با تاب مغزی (‌داخلی ) است ارتباط بین كوپلهای در منحنی های غیر هم سطح پیچیده تر است اگر هر دو ثابت باشند دو معادله آخری (18-9) معادل با آن نتایج به دست آمده توسط لاو [41] هستند . هیچ مقایسه‌ای درابتدای معادلات، بدست نمی آید و تنها حالت تعادل گشتاور را نشان می دهد .

با جایگذاری معادله های (18-9) در معادله (12-9) ، همیلتن H می تواند بصورت ذیل نوشته شود .

(20-9)

بطور متناوب نیروهای قیود یا نیروهای برشی نخ باعث كار و حركت در فاصله و ;. می شود ودر فشار نخ :

(21-9)        

این كار به انرژی كرنشی پیچشی و خمی T‌سیستم ( در واحد طول ) تبدیل می گردد بطوریكه:

(22-9)                                     

نتیچتاً ، H‌در معادله (20-9) می تواند به عنوان انرژی كل (منفی ) (‌در واحد طول ) سیستم در نظر گرفته شود .

(23-9)                                                                            H=-(V+T)

بطوریكه V بیان كننده و تفسیر كننده انرژی پتانسیل نیروهای قیود است و T بعنوان انرژی كرنشی نخ است .

در مورد نخ بدون فشار ، بدون تاب و مستقیم با نقطه اولیه S=0 قرار داشته باشد .

انرژی كل ( منفی) است

(24-9)        

اگر نیروهای اعمال شده باشد انتگرال صفر خواهد شد . علاوه بر این ، می‌توان نشان داد كه H در طول حلقه ثابت است (49و 44-42) H در حقیقت كلیات انتگرال انرژی توسط لاو است (41) .

یك مقایسه بیشتر بین فرمول كنترل بهینه حاضر [49و 42] می‌تواند فرمول استفاده شده در مكانیك كلاسیك را نتیجه گیری كند . [51و52]

از معادلات كمكی (16-9) مقدار ثابت = ، بطوریكه كوپل تاب در سراسر نخ ثابت است اگر آن بعنوان یك شرایط مرزی ( بدون كوپل تاب در S=0) باشد بنابراین آخرین معادله های (18-9) نتیجه خواهد داد كه :

(25-9)                                                                           

با جایگذاری، در معادله (8-9) نشان می دهد كه مطابق فرضیه جاری كه نیروها از محور نخ می گذرند پس هیچ پیچش نخ وجود نخواهد داشت . حتی در صورتیكه در نخ از بازشدن تاب به وسیله چند كوپل در انتها جلوگیری شود كلیات معادله(25-9) از بین نخواهد رفت .

معادله های (6-9) و(16-9) یك سیستم از 12 معادله دیفرانسیل مرتبه اول با 12 مجهول بصورتیكه و بطوریكه سه مجهول آخری با ، به ترتیب در معادلات (18-9) مرتبط شده اند . این معادلات قابل مقایسه با معادله دیفرانسیل مرتبه چهارم سه بعدی استفاده شده در تئوری ‌تیرساده (beam) هستند اما با دو اختلاف مهم ، بصورتیكه حضور قید ساخته شده درمعادله (4-9) و درحقیقت نیروها مستقل از شكل نیستند .

اگر شكل حلقه ها شناخته شده باشند دیفرانسیل قابل قبول از نیروهای توزیع شده بدست خواهد آمد و برعكس یعنی انتگرال نیروها در واحد طول ، شكل حلقه ‌را مشخص خواهند نمود .

در این حالت ، اگرچه شكل و نیروها شناخته شده نیستند اما شكل (‌همانطور كه در معادله 6-9 بیان شده اند ) همیشه روی نیروها ( همانطور كه توسط معادله های كمكی 16-9 ارائه شده ) عكس العمل داشته و یك ساختار انرژی مینیمم ( با شرط گشتاور معادلات 18-9) را ارائه می دهد .

یك اختلاف دیگر بین معادلات (6-9)و(16-9)و.(18-9) و تئوری معمول تیر ساده این حقیقت را آشكار خواهد نمود كه بعلت عبارتهای بكار رفته ،سینوسی و كسینوسی معادلات ارائه شده بطور قوی غیر خطی هستند .

4-3- الگوریتم محاسباتی

از الگوریتم (‌مجموعه دستورالعملها ) زیر برای حل معادلات (6-9)و(16-9)و(18-9) روی كامپیوتر دیجیتال استفاده شده است.

1) مقدار m حدس زده شده و بعد از مرحله (2) ، شكل حلقه با مشخصات تقاطع صحیح بدست می آید .

2) از انتگرال معادله (6-9) شكل حلقه به دست می آید

3) شكلهای اطراف نخها ( شامل همه انواع فشردگی یا تماس احتمالی ) هم از حالتهای تقارن یا از مراحل 1و2 با نخهای متفاوت تشكیل شده ، بدست می آیند.

4) محاسبه فاصله های r بین نخهای تماسی

5) نیروهای در واحد طول بعلت تماسهای نخ برای k‌ این حلقه در فاصله r‌را محاسبه كنید (‌كه بطور اتوماتیك شامل همه انواع فشردگی است )

6) از معادلات كمكی (16-9) انتگرال بگیرید

7) بررسی كنید آیا گرادیانهای انرژی j=1,2,3 در محلهای بكار رفته ، تعادل گشتاور و مینیمم انرژی حاصل گردیده است بنابراین محاسبات متوقف می شود و اگر این شرایط رضایت بخش نبود m‌جدید را مطابق ذیل بدست آورید .

كه اندازه مرحله است و از مرحله دوم شروع می شود (52)

یك روش دیگر برای محاسبه حل بهینه برای كنترل متغیرها با توجه به معادلات تعادل گشتاور بعنوان مجموعه از باقیمانده ها ( با قیمانده ها روی شرایط مرزی ) است .

الگوریتم های سریع و كارآمد در بیشتر كتابخانه های محاسباتی برای بررسی سیستماتیك برای اپتیمم m‌در بین باقیمانده ها نیز وجود دارد .

فشار نخ یا تابع پتانسیل تماسی

با توجه به اینكه معادلات تعادل گشتاور (‌معادلات 18-9) كاملاً بطور طبیعی ازمعیار انرژی مینمم بدست آمده ، اما شرط مورد انتظار تعادل نیرو هنوز پایدار نشده است .بدلیل اینكه نیروهای داخلی نخ از تابع عددی g‌ نتیجه شده و انتظار می رود كه تعادل نیرو فقط برای g انتخاب شده مناسب ، قابل محاسبه می باشد .

بطور ضمنی قبلاً فرض شده بود كه تابع فشاری عددی را برای بعضی تعریف نشده ، و بنابراین نیروهای داخلی نخ می تواند محاسبه گردد . بدلیل اینكه g فقط به r وابسته است نیروها از g اصلی كه باید همیشه در طول بردار اندازه r( نشانداده شده در معادلات (16-9) ) باشد، نتیجه گیری می شود . در نتیجه ، به منظور مطمئن شدن تعادل نیرو بین نخها در تماس ، تعریف r لازم است. روش بدست آوردن r نخ Z ، از نخ می باشد اما بردار مخالف اندازه r یعنی از منحنی به Z بدست می آید .

بنابراین r باید تعریف شود بشرط آنكه برای هر دو و Z نرمال باشد اما در این حالت هیچ تماس دائمی بین نخها وجود ندارد بجز وقتی كه نخها و Z شكلهای خاصی داشته باشند .

به منظور ایجاد ، منطقه پیوسته تماسی ، بجای (g(r یك تابع اصلی عددی G* فرض می گردد:

(27-9)                                               

بطوریكه انتگرال روی نخ انجام شده است از معادلات كمكی (16-9) ، می توان بدست آورد كه نیروهای توزیع شده روی نخ Z هستند .

برای

نیروی كل روی حلقه Z برابر است با:

(28-9)                                                       

اما

(29-9)                                                  

و بنابراین داریم :

(30-9)                                                                                       

بطوریكه نیروی كل اعمال شده برروی نخ است نتیجتاً این نیروی كل اعمال شده روی نخ Z، مساوی و مخالف نیروی نشان داده شده است .

به صورت شماتیك ، این نتایج در شكل (10-9) نشان داده شده است نیروی توزیع شده روی المان dz از نخ Z مجموع بردار همه نیروها بدلیل همه اجزاء است.

می توان نشان داد كه G* اصلی فقط وابسته به بردار اندازه فاصله r است .

اگر G* یك تابع بردار كنترل m باشد بنابراین معادلات تعادل( از معادلات(18-9) )حالتهای را شامل می شود بطوریكه گشتاورها در تعادل، بزرگتر نخواهند شد . اگر G* یك تابع از Z5 , Z4 باشد بنابراین (‌معادله های (16-9)) حالتهای به ترتیب شامل می شوند . این نشان می دهد كه نخ Z در نقاطی كه گشتاور خمشی افزایش می یابد بعلت اثر همه بردارهای نیروی اصلی از اجزاء d نخ كه از Z(s) عبور می كند می باشد و نیروهای هم رأس گشتاوری را پوشش نمی دهند.

بطوریكه مجدداً نمی تواند یك تابع Z4 و Z5 باشد به طور مشابه G* نیز تابع نیست .

همانطور كه قبلاً‌بحث گردید ( فصل 6) شكل كلی تابع فشاری به صورت

(31-9)                                                                           

است كه a ضریب فشاری (5<a<30) است . و فاصله ارائه شده بین نخها است .

این تابع به اندازه كافی می تواند مشخصات فشاری هر دو نخهای Staple و فیلامنتی را توضیح دهد .

6-3- آنالیز ابعادی

انرژی كرنشی كل نخ ، تقسیم بر B‌ و مینیمم شده ، بصورت زیر است .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله برش پارچه های تاری پودی در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله برش پارچه های تاری پودی در فایل ورد (word) دارای 123 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله برش پارچه های تاری پودی در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله برش پارچه های تاری پودی در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله برش پارچه های تاری پودی در فایل ورد (word) :

فهرست مطالب
عنوان مطلب                                    صفحه
مقدمه     1
فصل اول : رفتار عمومی برشی پارچه های تاری پودی     4
1-1-    تغییر شکلهای پیچیده پارچه و معرفی پدیده برش     5
1-2-    تعریف برش پارچه (Shearing)    7
     1-2-1- طبیعت برش     7
     1-2-2- مسأله عملی برش     16
1-3-    منحنی برش پارچه     20
     1-3-1- منحنی رفت و برگشتی برش ( دو طرفه )    21
     1-3-2- منحنی برش یکطرفه     25
1-4-    خصوصیات برش پارچه     28
    1-4-1- رفتار برش پارچه     28
    1-4-2 رابطه بین تغییر شکل برشی و خمشی پارچه     36
فصل دوم : روشهای آزمایشی برش پارچه های تاری پودی     38
2-1- مقدمه    39
2-2- روش آزمایشی Cusick     44
2-3- روش آزمایشی KES (سیتم ارزیابی كاواباتا)    49
     2-3-1- مقدمه    49
     2-3-2- تاریخچه پیدایش دستگاه KES .    50
     2-3-3- معرفی و شناخت آزمایش برش توسط دستگاه KES    52
2-4- روش آنالیز تصویری     59
فصل سوم : استفاده از روش آنالیز  المان محدود
در بررسی تغییر فرم برشی پارچه تاری پودی     66
3-1- مقدمه ای بر تجزیه و تحلیل تغییر شكل های پیچیده پارچه     67
    3-1-1- ساختمان پارچه و فرض پیوستگی آن    68
    3-1-2-  سیمای تغییر شكل پارچه    70
    3-1-3- اندازه گیری كرنش    72
    3-1-4-  اندازه گیری تنش    74
    3-1-5-  روابط تنش – كرنش    75
    3-1-6- حالتهای خاص    76
    3-1-7- بررسی اعتبار روابط     78
3-2- روشهای  المان محدود در مكانیك نساجی    80
3-2-1-  مقدمه    80
    3-2-2- اصول آنالیز المان محدود ( با استفاده از نتایج آزمایش KES)    81
      3-2-3- محاسبات تئوریك آنالیز برش     83
         3-2-3-1- تغییر شكل برش پارچه     83
         3-2-3-2- توزیع كرنش برشی      84
         3-2-3-3- توزیع تنش برشی     86
         3-2-3-4- عناصر ثابت در معادله    88
         3-2-3-5- مدول برشی    89
         3-2-3-6- روش محاسبه مدول برشی (C33) با استفاده از مدول كششی (C22 )    91
فصل چهارم : خصوصیات برشی پارچه های تاری پودی در جهات مختلف پارچه     92
4-1- مقدمه    93
4-2-  مدلسازی برای خصوصیات برشی غیرهمگون (آنیزوتروپیك )    95
4-3- نمودارهای قطبی مدل برشی     97
     4-3-1-  صور عمومی‌    97
     4-3-2- اثردانسیته بافت بر روی برش پارچه     100
4-4- ارتباط بین سختی برشی و هیسترسیس در جهات مختلف پارچه     102

منابع و مراجع     105

فهرست اشكال
عنوان شكل                                        صفحه
شكل 1- نمایه عمومی برش      8
شكل 2- برش ساده سازی شده با اعمال نیروی كششی و نمایه شماتیك
نیروهای موثر در پدیده برش پارچه تاری پودی     12
شكل 3- مدل شبكه ای     16
شكل 4- دستگاه آزمایش گر برشی استفاده شده توسط ‌‌Treloar ( 1956) ، نیروهای موثر در آزمایش برش     19
شكل 5- منحنی عمومی برش پارچه ( بعد از Cusick 1961 )     22
شكل 6- منحنی تنش – كرنش پارچه های تاری پودی در حین تغییر شكل برشی    27
شكل 7- منحنی های برش بدست آمده توسط Treloar (1965) ، برای پارچه های پنبه ای با نمونه مربعی شكل     29
شكل 8- منحنی های برش به دست آمده توسط Treloar (1965) برای پارچه های پنبه ای با نمونه به شكل متوازی الاضلاع      30
شكل 9- منحنی های برشی بدست آمده توسط Treloar (1965) . برای پارچه ویسكوزریون با نمونه متوازی الاضلاع     31
شكل 10- منحنی های برش به دست آمده توسط Cusick (1961) . مقایسه ای بین پارچه های فاستونی ، ریونی و پنبه ای     32
شكل 11- منحنی های برش به دست آمده توسط Cusick (1961) . برای پارچه سرژه ای      32
شكل 12- مدل ارائه شده برای تشریح رفتار برشی پارچه     33
شكل 13- منحنی حاصل از مدل ارائه شده برای تشریح رفتار برش پارچه     33
شكل 14- مقایسه مدل ها با مقادیر مختلف       36
شكل 15- نمای كلی برش پارچه    39
شكل 16- تغییر فرم زاویه ای و طولی     40
شكل 17- اصول آزمایش های برش     41
شكل 18- نواحی تغییر شكل یافته پارچه تحت اثر نیروی كششی در جهت اریب پارچه    43
شكل 19- دیاگرام نسبت بین نیروی كششی P و ازدیاد طول   در نمونه بریده شده در جهت اریب (45 درجه )    44
شكل 20- مكانیزم ابتدایی دستگاه برش پیشنهادی  Morner & Olofssom (1957)    47
شكل 21- فرم ابتدائی برش پارچه    47
شكل 22- مكانیزم ابتدایی دستگاه برش یشنهادی  Cusick (1961)     47
شكل 23- نمونه برش یافته با نمایش زوایا و نیروهای برشی    47
شكل 24- نمایش كشش در پدپده برش تحت تاثیر كوپل های برشی و وزن فك پایینی     48
شكل 25- شماتیك دستگاه آزمایشگر KES     54
شكل 26- دیاگرام و اصول ارز یابی برشی KES     55
شكل 27- شیوه عملكرد دستگاه آزمایشگر برشی KES     56
شكل 28- روش آزمایش مرسوم برای تعیین مدول برشی مواد سخت     57
شكل 29- نیروهای اعمالی روی نمونه پارچه در دستگاه آزمایشگر برشی KES     58
شكل 30- نحوه چیدمان ابزار آزمایش برای آنالیز تصویری     60
شكل 31- تصاویر دیجیتالی ثبت شده از نمونه كشیده شده     61
شكل 32- تغییرات gray-scale در تصویر دیجیتالی نمونه كشیده شده     63
شكل 33- یك سلول بافت پارچه تاری پودی در نمایی بزرگ شده     64
شكل 34- برآیند های نیروی تنش و كوپل های نیروی تنش    74
شكل 35- مدل المان محدود برای جسم پیوسته دو بعدی    81
شكل 36- نمونه پارچه تغییر فرم داده شده ، و ارز یابی شده توسط آنالیز المان محدود     83
شكل 37- تغییر تنش برشی در طول جهت كوتاه تر نمونه     87
شكل 38- تغییر تنش برشی در طول جهت بزرگتر نمونه     87
شكل 39- نمودار های عمومی قطبی برای سختی برشی پارچه ( G )     98
شكل 40- نمودارهای عمومی قطبی برای هیسترسیس برشی پارچه ( 2HG و 2HG5 )     99
شكل 41- نمودارهای قطبی پارامتر های برش تحت تاثیر دانسیته بافت     101
شكل 42- ارتباط بین سختی و هیسترسیس برشی در جهت های مختلف پارچه های تاری پودی     103
 
مقدمه
   پارچه های نساجی در هنگام استفاده های معمول و كاربرد های عملی ، مثل پوشش لباس ، مصارف خانگی و مصارف صنعتی ، تحت یك سری از تغییر شكل های پیچیده قرار می گیرد. این تغییر شكل ها شامل : افت پارچه ، چروك یا تا خوردگی ، كیفیت زیر دست، خمش پذیری و دیگر اثراتی است كه مرتبط با اصول زیبایی پارچه
می باشند .
پدیده برش، یكی از همین تغییر شكل های پیچیده است كه در سطح پارچه اتفاق
می افتد. به نظر می رسد كه به این خصوصیت فیزیكی – مكانیكی پارچه به دلیل آنكه در ظاهر دیده نمی شود ، در قیاس با دیگر  فرم های تغییر شكل پارچه ، كمتر توجه شده است . در حالی كه باید اذعان نمود كه قابلیت منحصر به فرد پارچه برای پوشش سطوح سه بعدی ، در گرو همین پدیده می باشد .
توانایی پارچه برای پذیرش تغییر شكل برشی ، یكی از ملزوماتی است  كه پارچه
می تواند به عنوان پوشاك ، بر بدن انسان انطباق داشته باشد ، بدون آنكه ایجاد احساس ناراحتی كند پارچه به عنوان جسمی جدایی ناپذیر از نیاز های بشری مورد استفاده های گوناگون قرار می گیرد ، بدون آنكه اغلب مصرف كنندگان – و یا حتی برخی كارشناسان علم نساجی – اطلاع داشته باشند كه كاربرد های ویژه پارچه در قیاس با دیگر مواد جهان پیرامون ، به پدیده برش مربوط است . رفتار برشی پارچه
 – با توجه به منابع موجود – نسبت به دیگر خصوصیات  و رفتار های پارچه كمتر  مورد ارزیابی قرار گرفته است و البته تا كنون هیچ استاندارد اجرائی برای آن تعیین نگردیده است .

منظور از انتخاب این موضوع برای سمینار كارشناسی ارشد اینجانب ، آشنایی شنونده یا خواننده با مفاهیم اساسی برش ، این پدیده مهم فیزیكی مكانیكی پارچه و دخیل در كاربرد های معمول و روزمره پارچه می باشد .
برای نیل به این هدف ، در فصل اول مفهوم برش پارچه تاری پودی ، رفتار و منحنی مربوطه از نگاهی ساده در چند بخش مختلف به تفصیل تشریح می شود و در ادامه ارتباط برش با تغییر شكل خمشی پارچه ، روشن می گردد .
در فصل دوم ، به روش های آزمایشی مهمی كه تا كنون برای ارزیابی خصوصیات  برشی  پارچه های تاری پودی در منابع ذكر شده اند ، پرداخته می شود ؛ كه از این دست می توان به دستگاه آزمایش گر برشی Kawabata اشاره نمود كه هم اكنون به عنوان روش پیشرو برای تعیین مقادیر مختلف برش ،  استفاده می گردد . همچنین در این فصل شیوه آنالیز تصویری برش پارچه كه در سال 2005 ، به شیوه عكس برداری از پروسه برش مقادیر آن را ارزیابی می نماید ، نشان داده می شود .
در فصل سوم تغییر شكل برشی پارچه به وسیله روش تجزیه و تحلیل المان محدود (Finite Element Analysis ) بررسی می شود و مقادیر مختلف برش از جمله تنش برشی ، كرنش برشی و روابط آنها به وسیله محاسبات تئوریك آنالیزی بیان
می گردد .

در فصل چهارم مدل ریاضی ارائه شده برای خصوصیات برشی ذكر می گردد ؛ تا از طریق آن و نمودار های قطبی حاصله ، خصوصیات برشی پارچه تاری پودی در
جهت های مختلف تبیین گردد .

فصل اول

رفتار عمومی برشی پارچه های تاری – پودی

1-1- تغییر شکلهای پیچیده پارچه و معرفی پدیده برش
   پارچه های نساجی در هنگام استفاده و کاربردهای عملی ، تحت یکسری تغییرشکلهای پیچیده قرار می گیرند که این تغییر شکلها شامل افت پارچه ( Drape) ، زیر دست پارچه (Handle ) ، چروک شدن (Wrinkle ) یا تا خوردگی (Crease) و دیگر اثراتی که مرتبط با زیبایی پارچه است، می باشد. واضح است که مصرف کنندگان پارچه ها ، بازرگانان و یا تولید کنندگان منسوجات ، این سری از کیفیتهای پارچه را بصورت ذهنی و با تجربه عملی ارزیابی می کنند، اما اگر یک کارشناس نساجی بخواهد خصوصیات فیزیکی – مکانیکی و کیفیتی پارچه را مورد مطالعه قرار دهد

می بایست این تغییر شکلهای پیچیده را بطور عملی بررسی نماید در واقع مطالعه مکانیک ساختمانی پارچه ، تمامی این موارد را در بر می گیرد. ]1[
یکی از خصوصیات بارز و مهم منسوجات ، خصوصیات خمش پذیری و انعطاف آنها در مقایسه با دیگر مواد در جهان پیرامون می باشد این خصوصیت ویژه پارچه ، ناشی از مواد تشکیل دهنده آن ، یعنی الیاف می باشد بطوریکه وقتی پارچه خم می شود ، الیاف می توانند در کنار هم حرکتی نسبی داشته باشند این حرکت نسبی می تواند بین تک تک الیاف مجاور و یا بین دسته های الیاف مجاور (نخ ) رخ دهد در واقع پارچه
 – پارچه ای که در این تحقیق مورد مطالعه قرار گرفته است تاری پودی است –

می تواند تحت یک انحناء خم شود ؛ ولی اگر تحت دو انحناء یا بیشتر خم شود پدیده برش (Shear) ، رخ می دهد پس بطور کلی می توان این پدیده را بدین صورت توضیح داد : برش ، تغییر زاویه بین نخهای متقاطع است و همچنین به عنوان نتیجه خمش و تابیده شدن نخهای بین نقاط تقاطع نیز تعریف می شود. ]4[
برای مطالعه مکانیک تغییر شکلهای پیچیده لازم است ابتدا مطالعات آزمایشگاهی و تئوریهای تغییر شکل مورد توجه قرار گیرند سپس این تغییر شکلها را به شکلهای ساده تر تبدیل نمود و در نهایت مبانی علمی  رفتار پارچه تحت تغییر شکلهای ساده بکار گرفته شود. ]1[

مکانیسم برش پارچه ، بر خصوصیات دیگر تغییر شکلهای پارچه مثل افتایش ، خم پذیری و انعطاف و کیفیت زیر دست پارچه تأثیر گذار است. این نوع تغییر شکل بر خصوصیات فیزیکی – مکانیکی عملیاتی مثل کشش و خمش که در جهتهای تار ، پود یا دیگر جهات فرعی پارچه کاملا ً غیر یکسان هستند نیز تأثیر گذار است. کلا ً مصارفی که در حین استفاده از پارچه ، تنش در دو محور یا چند محور دخیل هستند یا مصارفی که تنش در حین استفاده بیشتر از حالت عادی تنش وارده به پوشاک است خصوصیت برشی تأثیر گذار است و بنابراین قابل ملاحظه است که این رفتار مهم مورد مطالعه قرار گیرد زیرا خواص برش ، نقش بسیار مهمی در خصوصیات فیزیکی مکانیکی پارچه بر عهده دارد .]2[

1-2- تعریف برش پارچه (Shearing)
   در هنگام استفاده از پارچه زمانیکه پارچه، تحت تغییر شکلهای پیچیده قرار
می گیرد رفتار برشی که یکی از تغییرشکلهای مهم فیزیکی – مکانیکی در پارچه است می تواند روشن کننده خصوصیت اجرایی و عملی پارچه باشد تغییر شکل برشی یکی از خصوصیات بارز پارچه نساجی می باشد که دیگر مواد به شکل ورقه نازک مثل کاغذ یا پلاستیک ، چنین قابلیتی ندارند این ویژگی پارچه را قادر می سازد تا تغییر شکلهای پیچیده را متحمل شود و توانایی پوشش بدن انسان را داشته باشد . همچنین خصوصیت برشی روی خم پذیری ، انعطاف پذیری و زیر دست پارچه تأثیر گذار است و نه تنها برای پارچه های تاری پودی که برای انواع کامپوزیت های
– پارچه های ترکیبی – نساجی نیز از مسائل حائز اهمیت می باشد. ]5[

1-2-1- طبیعت برش
   اگر چه در نظر اول ، برش مفهومی بسیار ساده دارد اما در مطالعه جزئیات ، پیچیدگیهایی بوجود می آید. تحقیقات انجام شده توسط Trelor & Spivak در دانشگاه منچستر و Grosberg & Park در دانشگاه لیدز این موضوع را به شکل مطلوبی توجیه کرده است . برای طرح مسأله برش بهتر است در ابتدا کرنش برشی (Shear strain) که توسط Love(1927) و Jeager(1962) مطالعه شده است مورد بحث قرار گیرد .
کرنش برشی خالص عبارت است از تغییر شکل یک جسم بوسیله ازدیاد طول یکنواخت در یک جهت و انقباض در جهت عمود به آن که از این رو مساحت جسم ثابت باقی می ماند. این نوع تغییر شکل در شکل 1 آمده است .

شكل 1- (a) برش خالص . (b) برش ساده . (c) نمایه عمومی برش. [1]

اگر کرنش در یک جهت باعث ازدیاد طول به اندازه   گردد طول خط    موازی با جهت ازدیاد طول ، به مقدار   می رسد و از آنجا که مساحت ثابت است خط   در زاویه عمود به آن کاهش طول داده و طولش به مقدار   می رسد در جایی كه کرنش کم باشد مورد اخیر مساوی با   است که مقدار عددی کرنش برای ازدیاد طول و همچنین کاهش طول مساوی خواهد بود. با توجه به شکل ، دیده
می شود که چهار گوش abcd با حالت اریب در جهت کرنش اصلی ، تغییر شکل داده است  ، ولی مساحت آن تغییر نکرده است بنابراین اضلاع آن نسبت به حالت قبل دارای زاویه   خواهد بود ؛ و زوایا در گوشه ها به اندازه  2 از مقدار   به مقدار   تغییر نموده است با توجه به قضیه فیثاغورث می توان بیان نمود که اضلاع چهارضلعی abcd به اندازه :
 
طولشان اضافه شده است که با بسط آن می توان نشان داد مقدار آن ،    می باشد حال اگر چهارگوش abcd را بچرخانیم به شکلی که یکی از اضلاع موازی جهت اصلی قرار گیرد کرنش برشی ساده آن در شکل (b .1 ) نشان داده شده است جابجایی واقعی یا برش گوشه های چهار ضلعی در جهتهای cg,bf,ae وdh  می باشد که موازی یکدیگرند .

با این تفاسیر اگر یک چهار وجهی در نظر گرفته شود که گوشه های آن به یکدیگر عمود و موازی با جهت برش ساده باشند بعد از اعمال برش ، شکل آن مطابق با شکل (c10) خواهد بود که این تغییر شکل در واقع ایده اولیه برش است که اضلاع آن در جهت عمودی با زاویه   هم جهت با برش ، زاویه دار می گردند مقدار کرنش برشی tg  است که می توان نشان داد مساوی با  tg2 می باشد و برای کرنشهای کوچک،   خواهد بود .
بعد از ارائه یک نمایه از کرنش برشی ، نوبت به تنش برشی می رسد؛ تنش برشی عبارت است از نیروی وارده بصورت تانژانتی  به صفحه ( یا در طول یک خط اگر با صفحه های دو بعدی مواجه باشیم ) البته این پدیده بصورت متوازن انجام می شود یعنی نیرویی در جهت مخالف و در یک صفحه موازی با آن وجود دارد تا نیروی گشتاور ثانویه حاصل از آن، از چرخش جلوگیری نماید .

بعد از این توضیح ، واکنش ناشی از اعمال تنش برشی به یک نمونه پارچه مورد بررسی قرار می گیرد؛ در حالت کلی تغییر شکلهای پیچیده ای ناشی از بردارهای تنش ایجاد می گردد که مهمترین مسأله تغییر شکل در جهت تنش برشی است که به آن کرنش برشی ( tg  ) گفته می شود و ارتباط بین این دو فاکتور منحنی تنش – کرنش می باشد این تنش سبب می شود نمونه بصورت آزادی برش پیدا نماید و بعد دیگر آن به شکل دلخواه تنظیم  شود همانند آزمایش استحکام که سبب می شود انقباض بصورت آزادانه در جهت دیگر رخ دهد.

در شکل (a.1) تعادل برش خالص که ترکیب تنش کششی مثبت و منفی در جهتهای
عمود به یکدیگر می باشد نشان داده شده است اما برای حالتهای دیگر تغییر شکل برشی ، دارای توزیع کرنش کششی دقیقا ً یکسان و همگون نیست بلکه سبب ازدیاد طول در bd و فشردگی در طول ac می شود اما نکته بسیار مهم و قابل توجه این است که همراه با این کرنش ، تنش نیز وجود دارد و این موضوع موجب یک مشکل حقیقی می شود : پارچه های نساجی ، ورقه های نازکی هستند و تنش فشردگی
نمی تواند ایجاد شود بلکه به راحتی تورم یا بادکردگی (buckling) بوجود
می آید. ]1[

بسیاری از محققین و متخصصین نساجی ، در پی مطالعات پیرامون پدیده برش بر این باورند که باد کردگی در حین عمل برش ، تقریبا ً بزگترین مشکل برای طراحی یک دستگاه آزمایشگر ایده آل می باشد .
بطور کلی می توان اظهار نمود که اندازه گیری برش و کمانش ( بادکردگی ) موادی که به شکل ورقه ای می باشند و سختی کششی و سختی خمشی آنها بسیار پائین است
– به راحتی کشیده یا به راحتی خم می شوند – نیازمند دستگاههای با دقت بالا
می باشد. ]5[
برای جلوگیری از بادکردگی یا تورم زودرس و همچنین برای آنکه بتوان برش بزرگ و قابل توجهی ایجاد نمود، در جهت موازی با محور ad ، نیروی کششی اعمال می شود
 که در شکل (a.2) نشان داده شده است .

وجود نیروی P پرواضح  به نظر می رسد و از اجزاء تنش کششی T می باشد همچنین موازی با محور ac و مساوی یا بیشتر از تنش فشردگی t می باشد. این نیرو از هر گونه تمایل به تورم در جهت ac جلوگیری می نماید .
کرنش فشردگی ممکن است در طول محور ac ثابت باشد و این موضوع به واسطه نسبت پواسون است که ناشی از کرنش bd می باشد و به خودی خود یا کشش اضافی در همان جهت افزایش می یابد. اگر چه Treloar به سال 1965 نشان داده شده است که تنشهای فشاری داخلی را در همه جهات پارچه نمی توان حذف نمود .

 
شكل 2- (a ) نمایه برش ساده سازی شده با اعمال نیروی كششی . (b ) نمایه شماتیك
نیروهای موثر در پدیده برش پارچه تاری پودی .[1]

حال اگر خط AB با طول واحد به گونه ای در نظر گرفته شود که زاویه نرمال   را با جهت وارد شدن تنش کششی T داشته باشد از آنجائیکه تنش کششی می تواند در جهت خط   هم جهت با وضعیت نرمال نیرو وارد نماید نیروی وارد به AB بواسطه تنش کششی به مقدار   خواهد بود و اجزاء عمود به خط AB می توانند به مقدار   باشند. به همین شکل تنش t می تواند در طول قطر بواسطه برش تأثیر داشته باشد که اگر کشش بصورت مثبت در نظر گرفته شود :
AB تنش خالص کششی عمود به   = t
                                              (1)
اگر رابطه را بر اساس  t خلاصه کنیم خواهیم داشت :
         (2)
که :
 
مقدار ماکزیمم و مینیمم  t می تواند در جهتهای مختلف بوسیه   که با    معنی می دهد تعیین گردد در واقع مقادیر ذیل تنشهای اصلی هستند که به محورهای اصلی وارد می شوند :
     در جهت                     (3)
    در جهت       (4)            
اگر T مثبت باشد اولین عبارت مثبت است در حالیکه دومی می بایست منفی باشد از اینرو با تنش فشردگی ارتباط دارد. با بسط این موضوع برای تنش فشردگی داریم :
                                 (5)
        =             T >> t
پس می توان گفت با افزایش نسبتا ً کافی تنش کششی T نسبت به تنش برشی ، تنش فشردگی به مقداری کاهش خواهد یافت تا تورم صورت نپذیرد .
در عمل یک کشش ثابت بکار گرفته می شود، در حالیکه تنش برشی به تدریج اضافه می گردد تنش فشردگی با نرخ کمی افزایش می یابد اما در نهایت باعث تورم  
می شود در حقیقت آغاز تورم ( باد کردگی ) پارچه ، یک مسأله پایدار الاستیکی است که به بزرگی فشردگی ، دیگر تنشها ، و ابعاد دیگری که این عمل روی آنها انجام
می شود و سختی خمشی پارچه مربوط است .

از توضیحات فوق این موضوع بر می آید که اگر چه وضعیت کرنش کاملا ً مشخص نمی باشد اما شباهت نزدیکی میان آزمایش برشی و آزمایش استحکام در زاویه  45 نسبت به جهت برش وجود دارد. برای پارچه های بافته شده این بدان معناست که آزمایش برش در ارتباط با آزمایش استحکام در جهت مایل است ( یا بالعکس ، آزمایش استحکام با آزمایش برش در جهت مایل ارتباط دارد ) یکی از موارد جذاب آزمایش برش این است که در هر گوشه مرکزی ، کرنش بصورت مثبت و منفی نمود دارد که این موضوع در آزمایش استحکام امکان پذیر نمی باشد. در مبحث برش پارچه توجه اصلی به نوعی مواد خاص محکم که نسبت پوآسون کوچکی دارند و تحت کشش محوری ، مساحتشان افزایش می یابد و بنابراین احتیاج به تنش کمکی اضافی برای رسیدن به برش ساده در مساحت ثابت دارند

، سوق داده شد اما اگر یک مدل از میله های متصل به یکدیگر همانند شکل (3) در نظر گرفته شود قابل ملاحظه است که این مدل تحت تأثیر نیروی کشش محوری به حالت برش برسد كه علیرغم طول ثابت در اضلاع ، مساحتش کاهش یافته و نسبت پوآسون بالایی دارد. در این وضعیت برابری دقیقی میان آزمایش برش و استحکام کشش محوری وجود دارد. در واقع مدل اخیر -که واقعا ً دارای توزیع کرنش است – را می توان مدل شبیه سازی شده پارچه ای بافته شده دانست تا با ساده سازی نتایج ، فهم موضوع نیز راحت تر باشد. همچنین این مدل عدم همگونی که در پارچه های نساجی ملاحظه می شود را نظیر : مدول کرنش کششی در طول نخ و کرنش برشی در جهت اریب و کمترین مدول برای کرنش کششی در جهت اریب و کرنش برشی در جهت نخها نشان می دهد .

تاکنون در توضیحات اخیر بطور ضمنی فرض شده است که در تمام نمونه های پارچه مورد نظر ، تنش و کرنش یکنواخت می باشد. بالطبع اگر اصول روش اخیر بکار گرفته شود ممکن است تأثیر کرنشهای مختلف جدا گردد یا اگر لازم باشد بخشی به تعداد ثابت و بخشی به تعدادی که در طی آزمایش متغیر است تقسیم گردد از این رو تأثیر تنش کششی کمکی مورد نیاز می تواند کرنش ثابتی ایجاد کند و برش می تواند به عنوان یک اثر جداگانه و مستقل از تنش و کرنش کششی در نظر گرفته شود. ]1[
 
شكل 3- مدل شبكه ای . (a) بدون كرنش . (b ) كرنش عمودی وقتی كه تحت نیروی كششی ،
 فشار یا نیروهای برشی قرار می گیرد .[1]

1-2-2- مسأله عملی برش
   در بررسی عملی پدیده برش ، مسأله ای که مشکل ساز است بکاربردن نیرو در یک حالت آزمایشی است زیرا این نیرو نمی تواند سبب توزیع تنش یکنواخت در نمونه شود. همچنانکه Treloar در سال 1965خاطر نشان ساخت : در عمل ، اعمال نیرو به یک ورقه که سبب یک تنش ایده آل برشی شود غیر ممکن است .

در اغلب موارد بهترین کار استفاده از روش ساده ای است که Treloar در سال 1965 ابداع کرد که شماتیک این روش در شکل 4 نشان داده شده است همانطور که از شکل بر می آید نمونه پارچه توسط بخشهای AB و DE گرفته شده است و تحت تأثیر نیروی عمودی W در نقطه C و نیروی افقی F وارد به بخش DE می باشد که در نتیجه این نیروها زاویه برشی   پدید می آید. حاصل نیروهای F و W  به فک پائینی در نقطه C اثر می کند البته می بایست نیروهای مساوی و در جهت مقابل آن نیرو در پارچه وجود داشته باشد. این نیرو از داخل پارچه و در همان راستا و به مقدار مساوی اما در خلاف جهت وجود دارد و از طریق پارچه به فک AB  منتقل می شود که در شکل (b.4( برای یک نمونه چهارگوش مربعی نشان داده شده است.

همانطور که از شکل (b.4) برمی آید یک وضعیت عدم تقارن وجود دارد که دال بر عدم توزیع یکنواخت تنش می باشد و نیروی حاصل میان هر فک و نمونه بصورت نایکنواختی در طول فک توزیع می گردد و این شکل توزیع ، محاسبه اثر آن را به دلیل خصوصیت الاستیک نمونه‌که‌شامل خصوصیت‌‌غیر‌خطی‌و آنیزوتروپیک است مشکل خواهد ساخت.
در شکل (c.4) سه دیاگرام نشان داده شده اند که مسأله عدم تقارن و بالطبع نایکنواختی توزیع تنش را نشان می دهند که در آنها کرنش برشی و همچنین نسبت F
به W تغییر می کند .
Treloar همچنین مشخص کرد که این وضعیت به هنگامیکه نمونه دارای نسبت عرض به طول بالایی باشد ساده تر خواهد بود این موضوع در شکل (d. 4) نشان داده شده است. وی با مشکلی که پیش از این نیز مطرح شد یعنی چروک یا تورم در آزمایش برش بصورت عملی و تئوری برخورد نمود و نشان داد تأثیر آن به شرطی که از نمونه پهن استفاده شود کمتر خواهد بود؛ بطوریکه عنوان کرد که نسبت عرض به طول نمونه باید 10 به یک باشد .

همچنین Treloar مسأله ای دیگر را مورد بحث قرار داد که در رابطه با توزیع تنش و مشکل ناشی از آن می باشد زیرا سبب منحرف شدن فک پائینی می گردد .
در ادامه این بحث ، چگونگی محاسبه پارامترهای برشی شامل زاویه برش   ، کرنش برش  tg  ذکر می گردند اگر چه باید توجه داشت به دلایل ذیل نیروی برشی
نمی تواند تنها F  در نظر گرفته شود .
فرض کنید به عرض نمونه پارچه ، تعدادی نخهای آزاد مطابق شکل (e. 4) وجود داشته باشد و به آن نیروی عمودی  Wtg وارد شود این نیرو سبب می شود تماس نخها در جهت زاویه   بصورت عمودی باشد البته نخهای آزاد با این تعریف مقاومت برشی ندارند با این وضعیت باید پذیرفت مقدار  Wtg از نیروی F کاسته شود تا

نیروی مؤثر بر برش یعنی S  حاصل آید:
S= F – Wtg                                               (6)
 
شكل 4- (a ) دستگاه آزمایش گر برشی استفاده شده توسط ‌‌Treloar ( 1956) . (b) نیروهای موثر در آزمایش برش . (c ) تغییر تقارن با كرنش و نرخ F به W . (d) استفاده از نمونه با عرض زیاد . (e ) نیروها وقتی كه نمونه به وسیله نخ های آزاد تغییر محل می دهد . [1]

اگر چه رابطه (6) دارای یک حالت خاص است اما در اکثر ارتباطات معمول نیز از آن استفاده می شود. فرض کنید نقطه اعمال نیروی F به اندازه dx  موازی و هم جهت با F  جابجا شود ،کار انجام شده دارای مقدار Fdx  می باشد. اگر وزن W  نیز به مقدار dy افزایش یابد انرژی پتانسیل به مقدار Wdy اضافه خواهد شد. اختلاف میان این دو مقدار همان کار انجام شده در جهت تغییر شکل پارچه است و اگر تغییر شکل کاملا ً الاستیک باشد بصورت انرژی کرنشی برشی ذخیره خواهد شد ازاین رو خواهیم  داشت :
کار انجام شده در برش پارچه   = Fdx – Wdy
                    = (F-W dy/dx)dx                                 (7)
یا نیروی برش مؤثر               = S = F-W dy/dx            (8)
اگر تغییرشکل در طول ثابت نخ همانند شکل (a. 4) صورت پذیرد رابطه   برقرار خواهد بود .
همچنین Treloar  خاطر نشان ساخت که رابطه (6) اگر چه به صورت دلخواه تعریف شده است ولی همانطور که برای نخهای آزاد مناسب است برای پارچه نیز از اعتبار لازم برخوردار خواهد بود و استثنایی برای استفاده از آن در سایر مواد ورقه ای وجود ندارد. اگر چه رابطه (6) در کارهای منشره شده مورد استفاده قرار گرفته اند اما در صورت لزوم از تعریف کلی بیان شده در رابطه (8) نیز می توان استفاده نمود. ]1[
1-3- منحنی برش پارچه
   از آنچه تاکنون درباره برش یاد شد، می توان دریافت که برش در پارچه های

تاری  پودی ، در اثر حرکت نسبی دو دسته نخ تشکیل دهنده پارچه ، یعنی تار و پود ناشی می شود ، نخهایی که بصورت متقاطع در هم بافته شده اند تا پارچه بوجود
 آید. ]2[
برای پدیده برش می توان منحنی رسم نمود که بر اساس تنش (Stress) و کرنش (Strain) موجود در کل روند است. این منحنی به دو شکل بر حسب آزمایش ، قابل ترسیم است :
1    منحنی رفت و برگشتی ؛ که طی آزمایش ، دستگاه آزمایش گر ، پارچه را برش داده و سپس  در جهت عکس برش ، پارچه را به نقطه اولیه خود باز می گرداند (منحنی دو طرفه ) .

2    منحنی رفت ؛ که طی آزمایش ، دستگاه آزمایشگر پارچه را فقط تا مرحله دستیابی به برش می رساند و بازگشت به نقطه اولیه وجود ندارد (منحنی یک طرفه ) .
در این بخش به تفصیل درباره این منحنی و فاکتورها و عوامل مختلف ناشی از آن بحث می شود .
1-3-1- منحنی رفت و برگشتی برش ( دو طرفه )
   آقای Cusick ، محقق نساجی ، در سال 1961 منحنی ویژه برش را برای نمونه چهار ضلعی با طول اضلاع L رسم نمود که در شکل(5) آمده است ؛ که در آن نیروی برشی S  حاصل از رابطه (6) با تقسیم هر یک از عوامل ذیل نرمال شده است؛

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود پایان نامه ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود پایان نامه ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل در فایل ورد (word) دارای 74 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود پایان نامه ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود پایان نامه ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود پایان نامه ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل در فایل ورد (word) :

چکیده :

از دیر باز متخصصین صنایع مختلف سعی بر آن داشته اند تا بتوانند بیشتر موضوعات و حوادث را قبل از به وجود آمدن پیش بینی نمایند تا جلوی ضررهاواز بین رفت فرصت ها را بگیرند، امروزه این تلاش وارد حوزه ی رفتاری واحساسات انسان ها نیز شده است . علم نساجی در این میان نیز سهیم می باشد .زیر دست پارچه خصوصیتی از پارچه است كه معمولا خریداران پوشاك این خصوصیت را در هنگام تهیه البسه ، از لمس بین انگشتان تشخیص داده و با توجه به احساس خوشایندی كه از آن دارند آن البسه را برای خرید انتخاب می كنند . در این پروژه سعی بر آن شده است تا این احساس را به خواص فیزیكی و مكانیكی پارچه ارتباط داده و در انتها فرمولی منطقی و ریاضی با استفاده از نرم افزار spss بدست آورده كه باتوجه به داشتن چند خصوصیت مورد آزمایش پارچه ، نمره ای به زیر دست پارچه داده می شود.

در تحقیق حاضر روش بیرون کشیدن پارچه از درون یک حلقه مورد بررسی قرار گرفته و برای اولین بار از یک حلقه لاستیکی انعطاف پذیر همراه با یک نازل صلب فلزی استفاده شده است. منحنی نیرو-ازدیاد طول حاصل از استفاده از نازل لاستیکی دارای شکل یکنواخت تری بوده است. به کارگیری رگرسیون چند متغیره نشان از امکان پیش گوئی زیردست پارچه توسط معادله ای که در آن مواردی چون زاویه اصطکاک ، نمره ی تار ، نمره ی پود ، تجعد پود ، نوع بافت ، شیب نمودار بدون لاستیک ، شیب انطباق دو نمودار کاربرد نازل لاستیکی و صلب اثر داده می شوند با ضریب همبستگی 933/0 قابل پیش بینی می باشد.

– 1- سیر تاریخی بررسی زیر دست [1]

1-1-1- بررسی زیر دست پارچه توسط پیرس

اولین اندازه گیری ها در رابطه با خواص پارچه به سال 1943 برمی گردد که توسط پیرس بر روی خواص خمشی و فشاری به عنوان زیر دست پارچه انجام گرفت .

پیرس برای اندازه گیری سختی پارچه از روشی استفاده کرد که تا به امروز نیز استفاده می شود وآن اندازه گیری طول خمشی پارچه است . این کمیت را می توان به صورت طولی از پارچه که در اثر وزن خود خم می شود تعریف کرد . این پارامتر خود نشاندهنده ی آویزش پارچه سخت تر بوده و هر چه پارچه سخت تر باشد ، طول خمش پارچه بیشتر است

از طول خمش و وزن واحد سطح پارچه ، کمیت دیگری به نام سختی خمشی پارچه به صورت رابطه ی زیر بدست می آید :

سختی خمشی

وزن پارچه

طول خمش

که در این مورد در بخش بعدی توضیح داده می شود

خصوصیت دیگری که به هنگام لمس کردن پارچه احساس می گردد ضخامت پارچه است که خود به مقدار فشردگی پارچه بستگی دارد بدین جهت این احساس ترکیبی از ضخامت وسختی می باشد . بنابراین بهتر است سختی مواد با ضخامت های مختلف با هم مقایسه و کمیت دیگری به نام مدول خمشی که مستقل از ابعاد مورد آزمایش اندازه گیری بصورت رابطه ی زیر محاسبه گردد :

مدول خمشی

سختی خمشی

T (mm)ضخامت پارچه

خصوصیات دیگری که پیرس بررسی نمود خواص فشاری پارچه بود . به منظور بدست آوردن مقدار عددی آن ، ضخامت را تحت دو فشار مشخص اندازه گرفت و میزان اختلاف را به اختلاف ضخامت را به عنوان اندازه ی سختی پارچه و یا مقاومت فشاری (H) در نظر گرفت .

در مورد بعضی دیگر از خصوصیات فیزیکی نیز بحث های جداگانه ای را مورد مطالعه قرار داد و به این نتیجه رسید که اغلب این کمیات به همین خواص خمشی وفشاری بستگی دارد بنابراین برای تخمین زیر دست پارچه باید خواص خمشی و فشاری مورد مطالعه قرار گیرد .

 

1-1-2- سیستم کاواباتا

در روش های اولیه ، زیر دست پارچه از طریق لمس آن توسط کارشناسان ماهر و متخصص ارزیابی شده که این سیستم احتیاج به سال ها تجربه داشته و به طور آشکار می توانسته است تحت تاثیر سلیقه شخصی افراد قرار گیرد .

پروفسور کاواباتا از کشور ژاپن سعی نمود تا سیستم اندازه گیری زیر دست بر پایه ی ماشین را به جای سیستم اندازه گیری زیر دست توسط متخصص که نتایج ثابت وجدیدی می دهد رامعرفی نماید . بنابر نظرات کاواباتا زیر دست پارچه را می توان از خواص فیزیکی و مکانیکی پارچه بدست آورد . رفتار فیزیکی و مکانیکی پارچه در ازدیاد طول و نیروی کم بر زیر دست موثرند . بدین معنی که این نیرو و ازدیاد طول نباید به اندازه ای باشد که موجب زوال پارچه شود . و رفتار پارچه در این نواحی به عنوان زیر دست تلقی می شود .

 

1-1-2-1- اندازه گیری ذهنی زیر دست پارچه :

اولین قسمت از کار کاواباتا پیدا کردن توافق در میان متخصصین از نظر جنبه های مهم زیر دست بود و اینکه چطور هر جنبه کمک کند به درجه بندی ازپارچه .

برای هر دسته از پارچه 4 یا 5 خاصیت مانند سختی خمشی ، نرمی برشی ، صافی یا ناصافی انتخاب شدند و به آنها عنوان زیر دست ابتدایی دادند . ژاپنی ها واژه هایی انگلیسی معادل معنای ژاپنی آن برای زیر دست ابتدایی پیدا کردند .مقدار زیر دست ابتدایی با درجه بندی زیر دست ابتدایی در 10 درجه بدست می آید که 10 بهترین مقدار آن و یک کمترین مقدار آن بود .

كاواباتا براساس خصوصیات زیر دست ابتدایی و مقدار زیر دست ابتدایی پارچه های مورد آزمون را به دسته ها یی تقسیم می نمود مانند لباس های تابستانی مردانه ، لباس های زمستانی مردانه و پارچه های بانوان .

تركیب مقدار زیر دست ابتدایی پارچه ها یک درجه بندی برای پارچه را بوجودآورذه که آن را به عنوان ارزش زیر دست کلی می شناسند که این درجه بندی به 5 درجه تقسیم شده که درجه 5 بهترین است . مقدار زیر دست ابتدایی تبدیل می شود به مقدار زیر دست کلی با به کار بردن یک معادله برای یک طبقه پارچه ی خاص که از راه تجربه تعیین میشود . کتاب هایی شامل نمونه های پارچه دارای هر زیر دست ابتدایی وهمراه با نمونه های استانداردی از زیر دست کلی در هر یک از5 طبقه توسط کمیته ارزیابی و استاندارد ژاپن (hesc)  در طبقات پنج گانه زیر تهیه شد .

پارچه لباسی مردانه زمستانه یا پاییزه

پارچه لباسی مردانه برای آب و هوای گرمسیری

پارچه لباسی نازک بانوان

پارچه های لباسی پیراهنی مردانه

پارچه های حلقوی برای زیر پوش ها

   هدف از ارائه چنین استانداردهایی ماخذی برای کمک به کارشناسان در راستای تولید بیشتر لباس های درجه یک از نظر زیر دست می باشد .

 

 

1-1-2-2- ارزیابی واقعی زیر دست پارچه :

دومین قسمت از کار کاواباتا تولید و مرتب کردن وسایلی برای اندازه گیری خواص مناسب پارچه و سپس مربوط کردن کردن این اندازه ها با اندازه گیری ذهنی از زیر دست پارچه بود و منظور این بود که هر فردی بتواند زیر دست کلی از پارچه را اندازه گیری کند . در نهایت سیستم KESF طراحی شد که شامل 4 دستگاه مخصوص اندازه گیری کننده ی خواص زیر است :

کششی و برشی  FB1

خمشی   FB2

فشاری FB3  

خواص سطحی و ساختمانی پارچه   FB4

خواص اندازه گیری شده خواص کششی ، برشی ، خمشی ، فشاری ، سطحی و ساختمانی پارچه می باشند هر کدام از این خواص بوسیله 2 یا 3 مقدار تعریف می شوند.خواص کششی از روی منحنی نیرو – ازدیاد طول بدست می آیند این منحنی بین نیروی صفر و ماکزیمم نیروی 500 gf / cm رسم می شود منحنی برگشت نیز بر روی همین منحنی با اجازه دادن برگشت به طول اولیه نمونه بدست می آید .

خواص فشاری نیز مانند خواص کششی منتها در این حالت نمونه پارچه در بین دو صفحه قرار گرفته و با اعمال فشار به طور پیوسته منحنی نیرو – ضخامت رسم می گردد . ماکزیمم فشار 50 gf/cm2 می باشد منحنی برگشت نیز مانند منحنی برگشت نیرو – ازدیاد طول رسم می گردد .

خواص برشی با استفاده از یک نمونه به ابعاد 20 5 cm2 که بین دو گیره قرار گرفته اندازه گیری می شود و در یک طرف نمونه نیروی ثابت 10gf /cm  اعمال شده و منحنی نیروی برشی بر حسب زاویه ی برشی رسم می شود .

برای اندازه گیری خواص خمشی یک نمونه پارچه را با پیچاندن دو لبه ی آن انحنا را بین 25- تا 25 cm تغییر می دهیم که شعاع از خمش بین تا cm تغییر می کند ، سپس گشتاور خمشی مورد نیاز برای دادن این ناحیه ی انحنا به طور پیوسته ثبت شده و نمودار گشتاور خمش را رسم می شود .

همه این اندازه گیریها سپس به مقدار زیر دست ابتدایی بوسیله یک دسته از معادلات انتقال وزیر دست کلی تبدیل وسپس محاسبه میشود .

در اینجا نتایج به صورت عددهای نرمال شده به صورت رابطه ی زیر در می آیند :

نرمال شده :

مقدار متوسط از صفت برای پارچه واقعی :

پارامتر اندازه گیری شده :

انحراف استاندارد از صفت برای پارچه واقعی :

بوسیله نرمال کردن نتایج همه ی آنها می توانند در یک مقیاس رسم شوند سپس با رسم نقاط در چارت می توان به آسانی اختلاف پارچه ها را از میانگین تشخیص داد.

 

1-1-3- روش ارزیابی سریع [2]

این سیستم توسط Csiro در استرالیا طراحی شد . که بیشتر خیاط ها و تکمیل کنندگان پارچه های فاستونی آن را به کار می برند . این سیستم ادعا می شود که خیلی ساده تر و قوی تر از سیستم KESF بود و مزیت مهم آن ، زمان کم آزمایشات می باشد . این روش با استفاده از چهار دستگاه آزمایشی انجام می گیرد.

اندازه گیری فشار FAST1

اندازه گیری خمشی FAST2

اندازه گیری ازدیاد طول FAST3

اندازه گیری ابعاد پارچه FAST4

جهت انجام آزمایش فشاری ، ضخامت پارچه را در دو فشار متفاوت و جهت آزمایش خمشی ، طول خمشی پارچه را اندازه گیری کرده واز روی آن سختی خمشی آن را به دست می آورند .

جهت آزمایش ازدیاد طول ، قابلیت ازدیاد طول پارچه را در سه نیروی متفاوت در جهت های تاری و پودی و نهایتا در آزمایش ابعادی پارچه ، جمع شدگی پارچه و تورم پارچه را محاسبه کردند . این سیستم در مقایسه با KESF ساده تر وهمچنین پارامتر های اندازه گیری شده نیز کمتر است ولی دارای دو اشکال است .

سیستم FAST  بیشتر از سیستم  KESF هزینه دارد و همچنین به راحتی اغلب آزمایشگاه های نساجی قابل دسترسی نیست . بنابراین باید به دنبال روشی باشیم که در اغلب آزمایشگاه های نساجی بتوان از آن استفاده کرد .

1-1-4- اندازه گیری زیر دست با استفاده از دستگاه استحکام سنج :

اکثر کارهایی که اخیرا بر روی زیر دست پارچه انجام شده با استفاده از دستگاه اینسترون بوده است . بنابراین روشی که بتواند تمام آزمایشات روی دستگاه اینسترون انجام گیرد حائز اهمیت بیشتر خواهد بود . خصوصیات لازم که بوسیله سیستم KESF شرح داده شد را می توان روی یک دستگاه عمومی اینسترون انجام داد

آزمایشات قابل انجام بر روی دستگاه اینسترون عبارتند از :

 

1-1-4-1 – آزمایش کششی :

برای انجام این آزمایش با انتخاب Load cell مناسب و محدوده ی مناسب ازدیاد طول ثابت (2mmازدیاد طول ) نمودار ازدیاد طول – نیرو و منحنی برگشت آن رسم می شود و محاسبات مربوطه ی آن انجام می شود.

 

1-1-4-2- آزمایش خمش :

برای انجام آزمایش نمونه های پارچه به ابعاد m2(4. 6.4) بریده شده و سپس دو لبه ی نمونه ی پارچه به شکل مستطیل را به یکدیگر دوخته تا یک یک استوانه بدست آید . سپس توسط دو فک خاص آزمایش خمش بوسیله فشار دادن به نمونه لوله ای شکل به اندازه جابجایی 2mm انجام می گیرد ، سپس با توجه به منحنی به دست آمده می توان پارامتر ماکزیمم هیسترزیس خمشی را به دست آورد .

 

1-1-4-3- آزمایش برشی :

آزمایش برشی براساس جابه جاشدن و انحراف نخ در داخل پارچه بوده است . این روش همان آزمایش کششی دو محوری است ، با توجه به اینکه باید از یک تنش کم استفاده گردد. نمونه ها به ابعاد cm2 (1.3 . 15 ) و به صورت زوایای 45 درجه بریده می شود و با یک جابجایی 2mm منحنی نیرو – ازدیاد طول رسم و برگشت آن نیز رسم شده و پارامتر ماکزیمم هیسترزیس برشی را بدست می آوریم .

 

1-1-4-4- فشار وضخامت پارچه :

نمونه هایی به ابعاد cm2 (6.4 .6.4) بریده و از نیروی ثابت فشاری 25 gf / cm2

استفاده نمود . برای همه ی این نمونه ها اینکار صورت گرفته و دیاگرام مربوطه بدست می آید .

 

 

 

 

1-1-4-5- آزمایش اصطکاک :[3]

اصطکاک نیرویی است که از حرکت دو جسم بر روی هم بوجود می آید . دو قانون اصطکاک برای تماس سطح های جامد وجود دارد ، این قوانین به امانتون نسبت داده می شوند . اولین قانون ارتباط بین نیروی اصطکاک (F) و نیروی عمودی (R) را بیان می کند .

که  ضریب اصطکاک نامیده می شود .

دومین قانون برای سطوح نایکنواخت می باشد که اولین مرتبه دو تن بنام های مازور و هاول رابطه ی اصطکاک را در مواد نساجی بصورت ذیل بدست آوردند :

که F نیروی اصطکاک و R نیروی عمودی (نرمال ) و ضریب ثابت و n اندیس اصطکاک می باشد که اندیس اصطکاک از موادی به مواد دیگر تغییر می کند و بستگی به ناهمواری سطحی دارد.

دو راه اصلی عمومی برای اندازه گیری اصطکاک پارچه ها وجود دارد .

در یک نوع روش ، یک وزنه به جرم m  بر روی یک پارچه مورد آزمایش کشیده می شود ، ریسمانی که به وزنه متصل است از نوعی می باشد که ازدیاد طول نداشته و این ریسمان از روی یک پولی که اصطکاکی ندارد عبور کرده و به یک سلول نیرو (load cell) از دستگاه اینسترون متصل است . سلول نیرو نیروی F  را که احتیاج است برای حرکت دادن اولیه بلوک و همچنین مقدار این نیرو را هنگام حرکت دادن بلوک اندازه گیری می کند و بنابراین ضریب اصطکاک استاتیکی و دینامیکی توسط رابطه ی زیر بدست می آید :

ضریب اصطکاک اندازه گیری شده مخصوص دو ماده در تماس با یکدیگر است بنابراین انتخاب جنس وزنه مهم است ممکن است از جنس چوب یا فلز بوده و یا ممکن است با پارچه پوشیده شده باشد . وقتی با پارچه پوشیده است باید یک پارچه استاندارد انتخاب شده تا در تمام آزمایش های اصطکاکی تاثیر ثابتی در اندازه گیری اصطکاک پارچه داشته باشد . حضور مواد نرم کننده از تکمیل داخل پارچه می تواند باعث کاهش مواد اصطکاک شده واین مواد می تواند به آسانی از پارچه به وزنه انتقال عملیات یابد . بدین منظور باید عملیات پاک کردن یا پوشاندن با یک تکه تازه از پارچه قبل از انجام آزمایش انجام گیرد .

دومین روشی که برای اندازه گیری به کار برده می شود یک سطح شیب دار است که یک وزنه به جرم m  و سطح شیب دار پوشیده شده با پارچه ی استاندارد مورد آزمایش مورد استفاده قرار می گیرد . دستگاه طوری تعبیه شده که زاویه سطح شیبدار می تواند به طور پیوسته زیاد شود تا وقتی که بلوک روی پارچه ی استاندارد بخواهد سر بخورد . در این زاویه خاص از سطح شیب داراست که نیروی اصطکاک و نیروی موازی سطح برابرند .

از طرفی :

از ترکیب روابط فوق ، داریم :

در این حالت ضریب اصطکاک استاتیکی اندازه گیری می شود .

برای تعیین ضریب اصطکاک دینامیکی سطح شیب دار بطور پیوسته بالا می رود و با زدن یک ضربه ی آنی به سطح شیب دار موقعی که بر اثر ضربه بلوک حرکت کرد ، زاویه در این حالت زاویه در فرمول می باشد .

در روشی دیگر كه روش سنجش اصطكاك با دستگاه اینسترون نام دارد با یک وسیله اضافی که از قبل ساخته شده انجام می گیرد . نمونه ی پارچه به ابعاد m2 (10 . 20) بریده و توسط وزنه ای ثابت و با سرعت 10mm/min و به اندازه ی جابجایی مشخص (40mm) انجام می گیرد .از روی نمودار حاصله ،پارامتر های MIU ، SMD که به ترتیب عبارتند از ؛ ضریب اصطکاک و زبری هندسی بدست می آیند .

 

1-1-5- اندازه گیری زیر دست با استفاده از عبور از نازل :[4]

این مقاله در سال 1999 توسط آقایان دکتر کیم ولویس اسلاتن از آمریکا منتشر گردید با توجه به اینکه پزوژه تحقیقاتی موجود بطور اساسی از این مقاله نشأت گرفته بنابراین در این قسمت ذکر چند مطلب ضروری است .

همانطور که بیان گردید دو روش اندازه گیری زیر دست پارچه وجود دارد :

سیستم FAST وسیستم KESF که هر کدام مزایا و اشکالاتی دارند ، سیستم FAST نسبت به سیستم KESF ساده تر و همچنین پارامتر های اندازه گیری شده نیز کمتری دارد ، بنابراین اخیرا روشی به وجود آمد که بتوان خواص فیزیکی و مکانیکی را همزمان اندازه گیری کردیعنی ترکیب آنها را با انجام یک آزمایش بدست آورد . روش عبور از حلقه پاسخی در این راستا بوده که این آزمایش نیز بر روی دستگاه استحکام سنج متصل به یک کامپیوتر که نمودار ازدیاد طول – نیرو را رسم می کند انجام می شود . با به کار بردن یک نمونه پارچه ای دایره ای و عبور آن از درون نازل مشاهده شد که نموداری بدست می آید که ابتدا صعودی است تا نقطه ی ماکزیمم و سپس نزولی است تا به نقطه ی صفر برسد . برای تعیین زیر دست از نقطه ی ماکزیممی که در این منحنی ایجاد می شود استفاده گردید . نیروی ماکزیمم در این نقطه ، ترکیبی است از خواص مکانیکی و فیزیکی که برایند آنها به عنوان یک نیرو خود نمایی می نماید .

می توان گفت روش فوق روش نوین در اندازه گیری زیر دست پارچه هاست .

1-2- خواص مرتبط با زیر دست پارچه :

در این قسمت به بررسی خواصی از پارچه كه ارتباط نزدیكی با زیر دست پارچه دارند توضیح داده شده است .

 

 

1-2-1- آویزش

آویزش برای پارچه های پوشاک بسیار مهم اند.آویزش را می توان قابلیت پارچه برای خم شدن تحت وزن خود نامید که منجر به تاخوردگی می گردد. زیر دست پارچه یک ویژگی ذهنی است که می تواند با احساس راحتی مرتبط باشد. آنالیز زیر دست پارچه را استانداردASTM متشکل از هشت جز تعریف کرده است :

قابلیت فشردگی ، انعطاف پذیری ، قدرت ارتجاعی ، تراکم ، برگشت پذیری ، نمای ظاهری، اصطکاک سطحی ، و خصوصیات حرارتی

اندازه گیری هرکدام از این ویژگی ها به تنهایی زیر دست پارچه را مشخص می کند .سوکاواباتای ژاپنی اصطلاحی را برای زیر دست پارچه تعریف کرد و با ابزار پیشرفته ای ، که قادر به اندازه گیری عوامل ذکر شده بود ، آن را اندازه گرفت او معتقد بود که این ویژگی به مفهوم زیر دست از نظر انسان ارتباط زیادی دارد

ابزاری که او تهیه کرده بود برای اندازه گیری خصوصیاتی چون رفتار پارچه در هنگام کشش و شیرینگ ، خم شدگی ، فشرده شدن ، ناهمواری سطحی و اصطکاک طراحی شده بود . این خصوصیات شبیه نکاتی بودند که استانداردASTMگفته شده است و تنها خصوصیات حرارتی را شامل تمی شود . سوکاواباتا معادله ای را طراحی کرد که در آن وزن هر عامل مشخص و حاصل جمع آنها ( مرغوبیت کلی زیر دست پارچه ) نامگذاری شد.

عوامل اندازه گیری ارزش هر عامل متناسب برای همه مردم در نظر گرفته شد و داده های لازم را استخراج گردید . اما هنوز پرسش هایی وجود دارد :

آیا می توان این عوامل را در جامعه یا فرهنگ دیگری استفاده کرد ؟

ابزار سیستم اندازه گیری (KES) می توانند برای تعیین ویژگی های ذکر شده پارچه استفاده شوند و برای تامین داده های نسبی به منظور مقایسه دو پارچه نیز مفید هستند . در مقایسه با سایر انواع پارچه ها مثل کشباف ، سوزن دوزی و منسوجات بی بافت ، پارچه های تاری و پودی بهتر چین و چروک می گیرند و آن رابیشتر نگه می دارند . این ویژگی ، مخصوصا در حالت هایی مثل زمان اتو کردن که چین و چروک لازم است ، بسیار خوب است . به هر حال اغلب اوقات گذشته از اتو کردن ،به پارچه هایی که در مقابل چین وچروک مقاوم هستند نیاز است . پارچه هایی که الیاف با کشش پذیری بالا و برگشت پذیری الاستیک خوبی دارند در مقابل چین خوردگی مقاوم تراند دما و رطوبت نسبی نیز می توانند روی خصوصیت پایداری در مقابل چروک اثر بگذارند . پارچه ها ی متراکم هم بخاطر آزادی حرکتی کمتر الیاف پایداری کمتری دارند [5].

 

1-2-2- ضخامت و وزن پارچه

وزن پارچه را به دو صورت می توان بیان کرد: مستقیم وغیر مستقیم

در روش مستقیم ، وزن واحد سطح پارچه گرم بر متر مربع یا پوند بر یارد مربع اعلام می شود، اما در روش غیر مستقیم که عملا کمتر استفاده می شود ، طول واحد وزن بیان می شود . به هر حال در این سیستم عرض پارچه باید مشخص شود

ضخامت پارچه فاصله بین سطح پشت و روی پارچه تحت فشار استاندارد می باشد. كلفتی و وزن پارچه به نوع و چگالی الیاف، چگالی خطی نخ (نمره نخ)روش در هم قرار گرفتن نخ های تاروپود (نوع بافت)، تراكم نخ های تاروپود ، کشش های حین بافندگی ، جمع شدگی و در نهایت به نوع تكمیل بستگی دارد. آنچه بیشتر از همه مورد توجه می باشد نحوه درهم رفتن نخ های تاروپود (نوع بافت) و نوع الیاف مصرفی می باشد. تجعد نیز بر ضخامت پارچه اثر دارد هر چه میزان زیر و رو شدن نخ ها بیشتر شود ضخامت پارچه تولیدی نیز بیشتر می شودبه عبارتی ساده تر ضخامت متأثر از نمره و تجعد نخ می باشد. اما مسئله ای كه در اینجا مهم است شرایط بافت و كشش وارد شده به نخ های تار یا پود است كه باعث ضخیم شدن یا نازك شدن پارچه می شود هر چه كشش اعمال شده روی نخ تار بیشتر باشدپارچه متراكم تر و در نتیجه ضخیم تر خواهد بود. ازطرفی با افزایش كشش نخ های تار، ضخامت بیشتر می شود چون نخ های تار در پارچه تحت كشش بیشتری بوده ولی نخ های پود نسبت به نخ های تار كشش كمتری دارند، بنابراین انحنای نخ های پود در كلفتی پارچه اثر بیشتری دارد پس تغییر فرم نخ پود در نقطه تماس با نخ تار در كلفتی پارچه مؤثر است و این اتفاق به ساختمان نخ ها بستگی دارد .

چون ضخامت پارچه بر خصوصیات نفوذ پذیری وعایق سازی پارچه تا ثیر مستقیم دارد ، عامل مهمی به شمار می رود .آزمایش استاندارد برای اندازه گیری ضخامت مواد نساجی بر اساس ASTM D1777 تحت فشار خاصی که با Thickness gauge اعمال می شود ، انجام و فشار گیج وناحیه تحت فشار معمولا همراه با نتایج آزمایش اعمال می شود.

وزن مخصوص یک پارچه وزن واحد حجم آن است ، واحد حجم با ضرب کردن واحد سطحئ در ضخامت پارچه به دست می آید. از نظر تئوری ، وزن مخصوص پارچه می تواند به وزن مخصوص لیف بسیار نزدیک باشد[6].

 

1-2-3- پرزینگی:

درجه پرزینگی پارچه را می توان تحت عنوان مقاومت پارچه در برابر گلوله شدن و یا ناهمواری خاب الیاف، بلند شدن الیاف از سطح پارچه بطوری كه تغییر ظاهری ایجاد شود، مطرح نمود.

میزان پرزدهی به نوع الیاف، نوع نخ، نحوه درگیری نخ ها با هم و چگونگی تماس سطح پارچه با محیط بیرون (كه این پارامتر را در واقع نوع بافت تعیین می كند)بستگی دارد. الیاف بیرون زده از روی سطح پارچه تمایل به جمع شدن (تجمع) و به شكل گلوله درآمدن دارند، بی شك برای پیشگیری از این ناخواسته ، باید از آزادی الیاف برای خروج از ساختمان نخ جلوگیری نمود. در این راستا، ساختمان پارچه (از جمله نوع بافت) عامل بسیار مهم در گلوله ای شدن آن محسوب می گردد. به عبارت دیگر هر چه تراكم پارچه و درگیری آن ها نسبت به یكدیگر بیشتر باشد گلوله ای شدن كمتر و برعكس، هر چه تراكم و درگیری نخ ها با هم كمتر، پرزینگی و نهایتاً گلوله ای شدن بیشتر است، بر همین اساس بافت تافته نسبتاً به بافت های دیگر كمترین میزان گلوله ای شدن را سبب می شود

 

1-2-4- پوشانندگی

هر چه میزان پوشانندگی سطح پارچه توسط نخ ها، كم شود نفوذ هوا در آن بیشتر می گردد. یعنی با كم شدن میزان پوشانندگی منفذهای پارچه افزایش می یابد. این پارامتر كه نشانگر عبور هوا از پارچه است. در موارد مصرفی پارچه افزایش می یابد. این پارامتر كه نشانگرعبور هوا از پارچه است. در موارد مصرفی چون فیلترهای گاز،پارچه های چادری، پشه بند، چتر نجات و ; بسیار مهم است. به طوركلی عوامل زیر تأثیر بسزایی روی میزان عبور هوا از نمونه مورد نظر دارد:

الف) بافت پارچه و تجعد نخ در شكل و سطح فضای بین اتصال نخ ها.

ب) تراكم تارپود

ج) نمره و جنس نخ تار و پود

د) تاب نخ های مصرف شده در تاروپود كه هر چه بیشتر باشد درجه عبور هوا از پارچه بیشتر می شود و سبب كاهش درجه عبور هوا از پارچه بیشتر می شود.

هـ) روش های تكمیل پارچه كه ممكن است به صورت مكانیكی و یا شیمیایی صورت گرفته باشد. پرس و اتو كردن پارچه باعث مسطح شدن نخ ها و پر كردن خلل و فرج پارچه می شودو سبب كاهش درجه عبور هوا می گردد.

 

1-2-5- مقاومت خمشی:

مقاومت پارچه در مقابل نیروی های خمشی است. خواصی چون زیر دست، سختی قدرت پوشاندن پارچه وابسته به خواص خمشی است. كاهش مقاومت در برابر خمشی مقاومت در برابر خمش، نرم تر شدن زیردست و بهبود زیر دست را در پی دارد. بازیابی فرم اولیه بعد از خمش یك عامل مهم جلوگیری كننده از چروك شدن پارچه می باشد. هیستر زیس خمشی *تغییر شكل باقی مانده در پارچه كه بر اثر وارد نمودن نیروی خمشی در پارچه ایجاد می گردد را هیسترزیس خمشی گویند. در ارزشیابی كاواباتا هیستر خمشی با علامت   HB 2 نمایش داده می شود. شایان توجه است كه در چروك شدن پارچه ها، هیستر زیس خمشی و برشی هر دو مؤثرند. در واقع خاصیت چین و چروك در پارچه به عواملی چون ازدیاد طول ()، هیسترزیس برشی HG 2 و هیسترزیس خمشی HB 2 بستگی دارد (طبق نظریه ماركس و اسپنسر) برای برگشت پذیری خوب از چین و چروك باید شرایط زیر برقرار باشد:

 

1-2-6– چین خوردگی پارچه:

درگیری نخ ها در ساختمان پارچه تاری و پودی یک ضرورت است از این رو حداقل یکی از دو نخ تار یا پود باید چین خوردگی داشته باشند هر چند در اکثر حالات هر دو نخ چین خوردگی یا فرو موج دارند به هر حال از نظر تئوری نخ تار موج دار وپود مستقیم یا عکس این حالت ممکن است . مقدار فرو موج نخ در حین بافندگی کنترل می شود . می توان نسبت فرو موج بین نخ های تار و پودذ را تا حدی تغییر داد مثلا در مونو فیلامنت ها با هیت ست کردن یا سایر عملیات تکمیلی این کار را انجام می دهند .کشش نخ با عث کاهش مقدار فرو موج آن و افزایش کشش در نخ مقابل می شود . روش دیگر تغیر نسبت فرو موج جمع شدگی و برگشت به حالت اولیه پارچه در آب یا حرارت است

عوض کردن نسبت فروموج بین نخ های تار و پود را مبا دله چین و چروک می نامند .

طرح بافت پارچه نیز روی فرو موج نخ اثر می گذارد طوری که در گیری بیشتر نخ ها با همدیگر چین خوردگی نخ ها را افزایش می دهد .برای مثال با فت تافته بیشترین درگیری نخ ها را دارد وبنابراین بیشترین حد فرو موج در نخ ها ی تار و پود به وجود می آید . بافت ساتین کمترین درگیری نخ ها را دارد وپایین ترین درجه پین خوردگی را به نخ می دهد . افزایش چین خوردگی نخ در یک جهت خاص ، مدول پارچه را افزایش می دهد و ازدیاد طول پارچه در آن جهت بیشتر میشود به همین خاطر است که نیروی کششی اساسا برای باز کردن فروموج نخ به کار می رود و اصولا راحت تر از باز کردن یا امتداد دادن نخ است .باید به این نکته توجه کرد که الیاف داخل نخ استیپل مقداری فروموج دارند .به علاوه گذشته از فروموج حاصل از نوع بافت ، خود نخ هم می تواند موج دار باشد که نوع دیگری از فروموج تعریف می شود . فروموج نخ بر وزن ، ضخامت ، پوشش ، انعطاف پذیری و زیر دست پارچه تاثیر گذار است[6].

1-2-7- سختی و انعطاف پذیری:

استحکام وانعطاف پذیری دو خصوصیتی هستند که منسوجات را منحصر به فرد می کنند . انعطاف پذیری پارچه از خصوصیات انعطافی لیف های تشکیل دهنده آن ، ساختمان نخ و نوع بافت متاثر است . برای اندازه گیری سفتی و شکنندگی پارچه از دو روش استفاده می کنند :

خم شدن پارچه تحت نیروی وزن خود و یا یک نیروی خارجی در آزمایش آویزش (ASTMD 1388) نوار باریکی از پارچه تحت نیروی وزن خود خم می شوند . طول خم شده نصف طول آویخته شده است با چند لا کردن طول خم شده (با وزن واحد سطح پارچه)مقدار سختی پارچه به دست می آید . در روش آزمایش حلقه ای که در(ASTMD1388) توضیح داده شده است ، به آزمایش کننده تجاری نیازی نیست .یکی دیگر از آزمایش های سفتی پارچه آزمایش خم شدگی مدور است که درASTMDD 4032 گفته شده است[5]

 

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله تأثیر و تدابیر خطی در طراحی لباس در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله تأثیر و تدابیر خطی در طراحی لباس در فایل ورد (word) دارای 73 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله تأثیر و تدابیر خطی در طراحی لباس در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله تأثیر و تدابیر خطی در طراحی لباس در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله تأثیر و تدابیر خطی در طراحی لباس در فایل ورد (word) :

بررسی و تجزیه و تحلیل بدن
مهمترین نكته در ایجاد ظاهری دلخواه اینست كه برایند چه معایبی دارید و چگونه می‌خواهید به نظر بیایید. (با نگاه كردن عكس بدون رتوش خود یكی نیم رخ و دیگری تمام رخ) جواب این سؤآل را خواهید داد و قتی بدانید چه عیوبی دارید از بین بردن آنها راههای بیشماری دارد.

بررسی بدن :
اول باید بدانید چه نوع هیكلی دارید، كوتاه یا بلند،‌چاق یا لاغر، متوسط در وزن و قد؟ آیا شانه های افتاده،‌شكم صاف یا برآمده، سر به حالت عمودی برروی گردن؟ و آیا كمر نرمال ؟ آیا چاقی شما متناسب با قد شماست؟ با اندازه گرفتن نقاط مختلف بدن نقص ها معلوم میگردد.

بررسی صورت
موهای سر را از روی صورت به پشت سر عقب زده در آینه نگاه كنید. بهترین نوع صورت بیضی شكل است. حالا ببینید صورت شما بیضی، گرد، مثلثی ، مستطیل یا مربع است با انتخاب مدل یقه صحیح در لباس میتوان شكل صورت را مطابق دلخواه عوض كرد.

بررسی رنگ ها :
ببینید چه رنگی بهتر به پوست و رنگ چشم و موی شما می آید. با گذاشتن رنگهای مختلف پارچه روی شانه در نور طبیعی می توانید ببینید چه رنگی پوست شما را شفاف تر و رنگ چشم را درخشنده تر می كند.
از ابتدایی ترین فرم شروع می كنیم (لباس عصر)
1- خانمی قد كوتاه جوان صورت گرد – گردن كوتاه – پوست تیره و سبزرنگ
2- خانمی قد كوتاه جوان صورت دراز مستطیلی شكل – گردن بلند پوست سبزه پریده – بالاتنه كوتاه (لباس عصر)
3- خانمی قد كوتاه جوان بالاتنه درشت و پهن پاهای باركی و پوست گندمی پریده صورت بیضی باریك – گردن كوتاه
4- خانمی جوان پوست سبز مایل به زرد صورت چهارگوش گردن كوتاه پایین تنه درشت باسن
5- پوست جوان سفید پرده – صورت مثلثی قاعده بالا – گردن بلند – قدبلند – بسیار لاغر و استخوانی لباس عصر
6- جوان پوست سبز پریده صورت مستطیل گردن كوتاه دستهای بلند بسیار لاغر و استخوانی قد كوتاه
7- خانم جوان پوست سبز تیره مایل به زرد صورت مثلثی قاعده پایین گردن كوتاه سینه های بسیار درشت چاق و تپل قد بلند (لباس عصر)
8- خانم مسن پوست سفید پریده صورت گرد گردن كوتاه باسن برجسته رو به عقب بسیار لاغر و استخوانی قد كوتاه
9- خانم مسن پوست گندمی مایل به زرد صورت مثلثی قاعده پایین گردن كوتاه سینه های بسیار درشت قد كوتاه باسن درشت
10- خانم مسن پوست سفید گلگون صورت مستطیل گردن كوتاه باسن و شكم بسیار بزرگ پشت

خطوط روی بدن
بدن خط و برش لباس روی مستطیل خیلی مؤثر است در نظر گرفتن نوع آنها قبل از انتخاب مدل لباس خیلی مهم است. همانطور كه می دانیم خط گردن، كمر، آستین، پای دامن، هیكل رامشخص می كنند پس سهم مهمی در خوب یا بد نشان داده هیكل دارند.

بررسی خطوط
باید دانست كه خطوط روی انسان اثر روانی و عملی دارد با وجودیكه فقط دو نوع خط راست و وجود دارد ولی از آنها بی نهایت خط بوجود می آید.

خطوط مستقیم
خطوط مستقیم عبارتند از عمودی، مایل ، افقی، كه هر كدام اثر مختلف روی بیننده دارد. خطوط عمودی دال بر دوستی و استواری است و حال آنكه خطوط افقی دلالت بر آرامش و ملایمت می كند. اثر خطوط مایل بین دو اثر دو خط دیگر است.

خطوط منحنی
از خط گرد تا خط راست هستند و اثر كلامً متفاوتی با خطوط راست دارند و به تجربه ثابت شده كه زیباتر هستند و زیباترین خط منحنی خطی است كه مسیر مایل دارد.

خطوط اصلی
وقتی چندین خط در مدل باشد چشم مهمترین آنها را دنبال می كند. بخاطر این عكس العمل دید است كه می شود با طرح مناسب برای لباس چشم را متوجه نقاط خوب بدن نمود. مثلاً با توجه كردن چشم به صورت ما هیكل زیاد به نظر نمی آید.

مدل :
مشكل است قبول كنیم كه چشم همیشه حقیقت را نمی بیند و خطا می كند. بالنتیجه از خطاهای چشم ‌خود استفاده كرد. باید بخاطر داشت كه خطوطی كه نگاه را در یك مسیر عمودی حركت می دهند بلندتر و خطوطی كه نگاه را در مسیر افقی حركت می دهند قد را كوتاهتر می كنند.
خطوط و طرح پارچه كافی برای یك نتیجه رضایتبخش روی لباس نیست رنگها هم اثر مهمی روی طرح لباس دارند‌هزاران رنگ مختلف وجود دارد ولی تمام آنها از سه رنگ اصلی به نام قرمز، زرد و آبی بوجود می آیند بنام رنگهای اصلی یا اولیه معروفند. وقتی دو رنگ اولیه به یك اندازه با هم مخلوط شوند رنگهای ثانویه دسته دوم بنام نارنجی ، سبز و بنفش بدست می آیند. از این نوع مخلوط كردن رنگها میتوان صدها رنگ مختلف بدست آورد.

دامنه رنگها :
رنگها میتوانند حس گرما یا سرما بدهند. قد را بلندتر یا كوتاهتر ، رنگ صورت را درخشنده تر یا بی رنگ كنند. رنگ قرمز و نارنجی از رنگهای گرم و آبی، بنفش از رنگهای سرد هستند. رنگهای تیره و سیاه كه نور را در خود جذب می كنند اثر گرمی بیشتری دارند در صورتیكه سفید و رنگهای روشن كه نور را منعكس می كنند اثر سردی می دهند. بنابراین با دانستن این نكات میتوان برای فصول مختلف رنگهای مناسب انتخاب كرد. اثر رنگها روی اندام همانطور كه می دانید مختلف است. تمام رنگهایی كه در آن قرمز و زرد می باشند رنگهای (ادوانس) یا پیشرفته خوانده شده بنابراین شیئی را جلوتر نشان داده اندام را بزرگتر می كند. از طرف دیگر رنگهایی كه شامل آبی باشد شیئی را دورتر نشان می دهند. در نتیجه كوچكتر می كنند. ولی تیرگی و روشنی نوع رنگ هم بستگی دارد. مثلاً دلیل نیست هر نوع قرمز اندام را بزرگ كند. مثلاً قرمز تیره و خاكستری مخلوط داشته باشند ممكن است اصلاً روی اندام اثر بزرگی نداشته باشد. یك راه ساده امتحان ایسنت كه پای خود را در یك كفش سفید و سیاه و یا ورنی مشكی و جیر امتحان كنید و اثر بزرگی و كوچكی را متجه شوید.

اثر رنگها در پوست صورت
رنگ پوست، موها و چشم آنقدر متفاوتند كه به آسانی نمی توان یك قانون دقیق و انتخاب رنگ كه برای هر كس مناسب باشد داد. شاید بهترین راه همانطور كه قبلا هم گفته شد این باشد كه رنگها در مقابل صورت در نور طبیعی قرار داده و نتیجه مطلوب گرفت و دید كه چه رنگی مناسب با پوست صورت،‌رنگ مو و چشم می باشند. در انتخاب رنگ پارچه اول رنگ پوست در نظر گرفته میشود. رنگ پوست از تعدادی زرد و قرمز تشكیل شده است. با علم به ایكه رنگها با هم هماهنگی هم با تكرار تأكید می شوند بنابراین از بكاربردن رنگهایی نامناسب مثلاً سبز اگر پوست گلگون و سرخ می باشد و یا بنفش اگر پوست زرد و پریده است اجتناب كنید. همچنین اگر پوست زرد و پریده دارید نباید رنگ زرد را انتخاب كنید. رنگ قرمز اگر پوست شما قرمزی دارد یعنی خیلی صورتی است. كسانی كه ته چهره روشن دارند رنگهای تیره كه تركیب با خاكستری دارد برایشان مناسب است و كسانی كه چهره زرد دارند برایشات مناسب نیست. رنگ سفید و مشكی هم روی پوست صورت اثر مخصوصی دارند. مشكی چون نور را جذب می كنند رنگ را از صورت می گیرد. در نتیجه پریده نشان می دهد برای همین است كه معمولا یك یقه با ‌روشن روی لباس تیره دوخته میشود كه تا اندازه ای این اثر را خنثی می كند.

با وجودیكه رنگ تیره روی اشخاص سفید پوست اثر دراماتیك دارد ولی روی رنگ پریده اثر جذب ندارد. همچنین تعداد زیادی رنگ روشن هم همان اثر را خواهند داشت. رنگ سبز و سبز – آبی رنگ صورتی گونه را تأكید می كند. اگر ته رنگ صورت تیره باشد آبی – سبز مناسب است و رنگهایی كه خاكستری دارند بهتر از رنگهای درخشان چه روشن و چه تیره هستند. همچنین برای تأكید رنگ مو باید در نظر داشت كه رنگهای روشن موهای سیاه و خرمایی راتیره و رنگهای تیره زردی موهای بلوند را تأكید می كنند. گاهی شخصی می خواهد زیبایی چشمها بیشتر تأكید شود با پوشیدن یك رنگ هماهنگ نتیجه مطلوب را می‌گیرد.

اثر رنگها در اندام :
هر چند كه رنگ پارچه مطابق با چهره انتخاب میشود ولی اثر آن روی اندام نباید فراموش شود می دانیم كه چطور رنگهای تیره و مخلوط با خاكستری اندام را كوچكتر نشان می دهد در صورتی كه رنگهای روشن و درخشان و رنگهای پیشرفته اندام را بزرگتر می كند. رنگ مشكی اگر چه اندام را كوچكتر نشان می دهد ولی خطوط خارجی اندام را محدود می كند. بنابراین اگر شما می خواهید نقائص یك قسمت از بدن را بپوشانید مثلاً باسن خیلی بزرگ رنگ مشكی از رنگهای تیره كه مخلوط خاكستری داشته باشد استفاده كنید. اگر كه اندام بلند و مناسب دارید از هر رنگ می توانید استفاده كنید و چندین رنگ در یك لباس بپوشید. شخصی كه بلند و چاق است باید در انتخاب رنگها دقت بیشتری كند. اثر رنگهایی كه اندام را چاق تر نشان می دهد خودداری كند. در عوض رنگهای تیره كه خاكستری دارند و خطوط خارجی اندام را محدود نمی كنند، استفاده كند. افراد با قد كوتاه و هیكل مناسب باید لباسی كه از یك رنگ تشكیل می شود بپوشند. مدلهایی كه از دو رنگ یا بیشتر است مناسب نیست. مثل بلور سفید و دامن مشكی
شخصی چاق و كوتاه هم باید یك رنگ لباس بپوشد و از رنگهای تیره استفاده كنند و از رنگهای روشن اجتناب شود.

اثر طرح پارچه
همانطور كه خطوط اثر مهمی در خوب نشان دادن هیكل دارند. طرح پارچه هم سهم مهمی در لباس دارد. البته طرح كردن برای پارچه های ساده خیلی آسانتر است ولی از آنجائیكه بعضی از پارچه های طرح دار راه راه یا بته دار زیبایی بیشتری به اندام و صورت میدهند بهتر است بیشتر درباره آنها بدانیم.

تدابیر پارچه های راه راه :
پارچه های راه راه بخاطر اینكه طرحهای متنوع از قبیل راه پهن و باریك و برگهای مختلف می باشند برای اندامهای گوناگون مورد استفاده قرار می گیرد معمولاً پارچه های راه راه كه راه عمودی داشته باشند اندام را بلندتر و باریكتر می كنند. ولی این قانون استثناء هم دارد. چون بعضی از راههای عمودی ممكن است اندام را پهن تر نشان دهد. و همچنین راه راههای افقی اندام را پهن تر و كوتاهتر نشان میدهد. ولی راه راههای افقی باریك در مقایسه با راه راههای افقی پهن اندام را باریكتر نشان میدهند در واقع این حالات بستگی به عكس العمل چشم نسبت به عرض راه راه و فاصله آنها دارد.

تدابیر پارچه های بته دار :
پارچه های نقش دار مثل پارچه های راه راه میتوانند زیبایی خاصی به طرح لباس بدهند. ولی باید دانست كه این پارچه اندام را بزرگتر از پارچه های ساده در همان رنگ نشان میدهند. معمولاً پارچه های با طرح و نقش متوسط و رنگهای نزدیك به هم نتیجه مطلوب تر می دهند. رنگهای روشن و تند و نقش های بزرگ روی پارچه اندام را بزرگتر نشان میدهند. در صورتیكه رنگهای تیره و شفاف اندام را كوچكتر می كنند. نقش و بته های روی پارچه كه حالت افقی دارند چاق تر و آنها كه حالت عمودی دارند لاغرتر می كنند. حاشیه پای دامن توجه را به پاها ‌جلب می كند.حاشیه ها معمولاً اندام را پهن تر می كنند. تنها حاشیه عمودی كه در وسط لباس قرار می گیرد اگر باریك باشد اندام را باریكتر نشان میدهد.

اثر نوع پارچه :
نوع پارچه هم مثل خطوط مدل اثرات مختلف روی اندام دارند. شخص ممكن است غالباً مدلی با برشهای مناسب با اندام خود انتخاب كند ولی اثر این طرح را با انتخاب غلط پارچه خراب نماید. چون پارچه اگر آهاردار یا فرم، ‌زیاد یا كم می گیرند نور یا منعكس كننده ، روشن یا تیره باشند اثر مختلف روی مدل لباس و اندام دارند.

انعكاس نور
پارچه های براق كه مقدار زیادی از نور را منعكس می كنند اندام را بزرگتر نشان میدهند. در صورتیكه پارچه های مات اندام را كوچكتر نشان میدهند. اثر این انعكاس درست مثل اینست كه شیئی در روشنایی باشد نزدیكت و بهتر به چشم می آید یا شیئی كه در نور خیلی كم باشد دورتر و كوچكتر بنابراین شخصی با اندام چاق پارچه های با راه باریك كه او را لاغرتر نشان دهد ولی از نوع ساتن براق باشد او را چاقتر خواهد كرد. بعضی از پارچه ها مثل مخمل هم نور را جذب می كنند هم منعكس. همچنین پارچه هایی كه پرز زیاد وظاهر خشن نداشته باشند زیادر در بزرگی اندام اثر ندارند ولی پارچه های خیلی ضخیم یا پرز زیاد برجسته اندام را بزرگتر و پارچه های صاف و نرم تر اگر براق نباشند اندام را لاغتر نشان میدهند.

پارچه های آهاردار و بی آهار :
پارچه های آهار دار خطوط خارجی اندام را نشان نمی دهند چون روی بدن افت ندارند. بنابراین هر چند كه ممكن است بعضی از نقائصی را بپوشانند ولی اندام را بزرگتر می كنند. پارچه های بی آهار و افت دار مثل كرب اگر راسته دوخته شود به بدن تماس دارد و لاغر نشان میدهد و دراپه اگر دوخته شود زیبایی خاصی دارد.

پارچه های بدن نما :
این نوع پارچه از قبیل حریر و نایلون و غیره معمولا به فرم افتاده و دراپه دوخته می شوند و خطوط اندام را كاملاً نشان می دهند بنابراین عاقلانه نیست اشخاصی كه نمی خواهند قسمتی از اندامشان جلب نظر كند یا اشخاصی كه خیلی لاغیر یا خیلی چاق هستند آن را بپوشند.
چه لباسی برای چه اندامی مناسب است:

اندام بلند و مناسب
اگر اندام بلند و مناسب دارید در انتخاب مدل و رنگ آزاد بوده فقط باید سعی كنید مدلی انتخاب نكنید كه قد شما را بلندتر نشان دهد. خطوط مایل و منحنی مناسب ترین خطوط اند. رنگهای روشن و تند اگر بصورتتان می آید انتخاب كنید. از پارچه های زیاد كلفت و پرزدار كه ممكن است هیكل مناسب شما را تحت تأثیر قرار دهد اجتناب كنید.

بلند، خیلی باریك
اگر قد بلند و اندام خیلی لاغر و باریك دارید لباسهایی بپوشید كه شما را چاقتر نشان دهد. مثلاً از دامنهای كلوش و پیلی دار و امثال یقه های بزرگ و آستین گشاد استفاده كنید. طرحی انتخاب كنید كه اندام شما را افقی تقسیم كرده كوتاهتر نشان دهد. كتهای تا روی باسن ، بلوزهای چین دار و زیل دار خیلی مناسبتر . از نظر رنگ همانطور كه می دانید رنگهای روشن و همچنین اسفتاده از مدلهایی كه روی باسن چند رنگ می باشند قدر را كوتاهتر نشان می دهند. از پارچه های خیلی ضخیم و پرزدار و خیلی نازك اجتناب شود.

بلند و چاق :
انتخاب مدل برای این افراد تقریباً مشكل است. چون اگر از خطوط عمودی برای لاغر نشان دادن استفاده كنند قد را بلندتر می كند و اگر از خطوط افقی استفاده شود چاقتر نشان داده خواهند شد.
بنابراین بهترین خطوط برای این اندامها مایل می باشد.یعنی این خطوط رل هر دو خط را تقریباً بازی می كند. رلهای ساده مناسب می باشند. پارچه های لطیف كه كمی افت داشته باشند مناسب بوده و رنگهای مخلوط با خاكستری یا رنگهای با غلظت متوسط بهتر از رنگهای خیلی روشن یاخیلی تیره می باشند. از پارچه های بته دار بزرگ و براق و آهاردار خودداری شود.

كوتاه و مناسب :
معمولاً افراد كوتاه قد می خواهند بلندتر جلوه كنند بنابراین از خیاط عمودی، برشهای پرنس و تركهای باریك و از این قبیل باید اسفتاده كنند. وقتی از دو پیش یا كت و دامن استفاده میشود این افراد باید دقت كنند كه كت كوتاه باشد یا حتی تا جلو كمر بیاید در اینصورت قد دامن بیشتر نشان داده شده قدبلندتر بنظر می آید. لباس بهتر است از یك رنگ باشند مثلاً بلوز و دامن از یك رنگ اگر از كمربند استفاده میشود بهتر است رنگ خود لباس یا از همان پارچه باشد و سعی شود از خط كمر بالاتر بسته شود. از پارچه های بدون پرز و بته دار كوچك استفاده شود.

كوتاه و چاق
در اینجا هر خطوط عمودی باز بهترین برشها هستند نه فقط خطوط كاملاً عمودی در تمام لباس بلكه خطوط مایل باهماهنگی خطوط عمودی بسیار مناسب می باشند. مدلهای پرسی ، تركهای باریك و بهتر است از كت و دامن كمتر استفاده شود چون قد را كوتاه تر می كند. لباس و مانتور یا پالتو مناسبتر است. رنگهایی كه كمی خاكستری مخلوط دارند خطوط خارجی اندام را كمتر نشان میدهند. پارچه های بدون پرز كه طرح مشخص نداشته باشد بهتر است رنگهای زنده و روشن مناسب نیستند همچنین از پارچه های براق و آهاردار باید اجتناب شود.

باسن بزرگ خارج از اندازه :
این افراد باید از پوشیدن دامنهای راسته و تنگ خودداری كنند. دامنهای راسته روی بدن و باسن آزاد باشد بهتر است. با انتخاب یقه جالب و یا طراحی در بالاتنه میشود توجه را از قسمت باسن سلب كرد. از پوشیدن كت و بلوز روی دامن كه روی باسن قطع میشوند و توجه را به این قسمت می برند خودداری كنید. از رنگهای مختلف در این قسمت استفاده نكنید به هر حال اگر كمر و سینه مناسب دارید میتوانید از دامن تیره رنگ و بلوز روشن استفاده كنید وتوجه داشته باشید كه مدل بالا تنه هیچ وقت ساده نباشد.

سینه كوچك :
برای سینه كوچك بهتر است از بالا تنه مدل دار از قبیل چین جلو سینه،‌یقه های جالب،‌بالاتنه كوتاه كه از روی سینه چین بخورد استفاده كرد.

كمر خیلی باریك
اگر كمر خیلی باریك دارید میشود به جای ساسون در محل كمر خورد دارد یا چین داشته باشد و یاحالت دراپه باشد. از بلوزهای روی دامن هم میشود استفاده كرد.

سینه افتاده و بزرگ
مدل بالاتنه اگر زیاد تنگ دور كمر چسبان نباشد بهتر است حتی كمی هم چین داشته باشد از یقه های بلند یا خیلی باز خودداری شود. از رنگهای روشن و پارچه های براق اجتناب شود.

شانه خمیده و كوچك
توجه را از این قسمت باید به طرف یقه یا دامن بیشتر برد بستگی به اینكه كدام قسمت مناسبتر است. بالاتنه راسته یا چین دار و بلوز روی دامن مناسب است. استفاده از اپل
بالاتنه و بالاتنه بلند :
‌بالا تنه را بلندتر یا كوتاهتر نشان دهید. یعنی طوری كه توجه در قسمت كمر نباشد و این كوتاهی یا بلندی را نشان دهید. اگر بالاتنه كوتاه است از كمر روی لباس و دامن خیلی تنگ یا خیلی گشاد خودداری شود. برای بالاتنه بلند كه بالای ناحیه كمر بسته شود و دامن خیلی كوتاه پوشیده شود چون بلندی بالاتنه را بیشتر نشان میدهد.
شانه های خمیده – شانه های باریك
لباس از بالاتنه ای كه حالت بلوز داشته باشد، خطر سرشانه عقب تر بوده و اپل در جای مناسب باشد این عیب را كمتر نشان میدهد،‌از یقه های زاویه دار بیشتر استفاده شود تا منحنی برای شانه باركی از مدل رگلان ولی خود اجتناب شود. البته اگر از اپل استفاده شده.

گردن كوتاه – گردن بلند
برای گردن كوتاه یقه نباید از حد گردن بالاتر رود. مدلهای بدون یقه ،‌باز، یا بصورت ‌گردن را بلندتر می كند.
برای گردن بلند از یقه های بزرگ و بالا ایستاده میشود استفاده كرد.
شكم بزرگ :
پیلی در طرفین لباس یا دامن درحالیكه جلوكاملاً راسته باشد كت تا روی باسن و خطوط عمودی تا سینه.

خواص روحی رنگها :
رنگها از لحاظ روانی اهمیت فوق العاده دارند. حتی روانشناسان توانسته اند بعضی از مریضی‌ها را از رنگها معالجه كنند. در چرخ رنگ روانی در حقیقت سه رنگ اصلی است زیرا هیچ دورنگی نیست كه در دید ما مخلوط شود و رنگهای (زرد – قرمز – آبی) را بوجود آورد. روانشناسان ثابت كرده اند اگرمدت طولانی به یكی از رنگهای چرخ روانی نگاه كنیك و بعد چشم خود را ببندیم در چشم ما رنگ متضاد آن رنگ بوجود می آید. رنگها میتوانند احساس سردی یا گرمی بدهند،‌ قد را بلندتر یا كوتاهتر ، اندام را چاقتر یا لاغرتر كنند. شخص از سه رنگ اصلی (قرمز – زرد – آبی ) و سه رنگ فرعی (سبز – بنفش – نارنجی) زودتر احساس خستگی می كند، ولی از رنگهای دوم زرد مایل به سبز، سبز مایل به آبی و غیره دیرتر احساس خستگی می كند. رنگها هر چه سفید بیشتر داشته باشند یعنی ارزش رنگ آنها زیادتر شود بنظر سردتر می آید. رنگاهی گرم عكس این حالت را دارند پس برای اندامهای چاق زیاد مناسب نیستند. رنگهایی كه از خانواده آبی و سبز هستند در شخص ایجاد آرامش می كنند و هر چه این رنگها تیره تر شوند و آبی آنها بیشتر و ارزش نها كم گردد در شخص ایجاد دلتنگی می كنند. رنگهای گرم و یا گروهی كه اطراف نارنجی هستند در شخص احساس خوشی و راحتی بوجود می آورند و هر چه قرمز آنها بیشتر شود مهیج تر می شوند. رنگهای با ارزش رنگی زیاد اندام را چاق تر و رنگهای با ارزش رنگی كم اندام را لاغرتر می كند.

شدت رنگ :
شدت رنگ یعنی قدرت و ضعف رنگ ،‌یا بعبارت دیگر خالصی رنگ به حد اشباع مثل زرد تند و زرد ملایم باید بدانیم كه رنگها در كمال شدتشان خیلی موثر هستند واین خاصیت یك نوع درخشندگی جالبی بوجود می آورد. بشرطی كه به مقدار مناسب استفاده شود. رنگهایی كه شدت رنگ آنها زیاد است اندام را بزرگتر و آنهایی كه شدت رنگیشان كم است اندام را كوچكتر می كنند. برای اینكه شدت رنگی را تغییر دهیم آنرا با رنگ متضادش مخلوط می كنیم. رنگ متضاد هر رنگ در دایره رنگها درست مقابل آن قرار دارد. با مخلوط كردن رنگهای متضاد بطور مساوی رنگ خنثی بوجود می آید. این رنگ خنثی از رنگ خاكستری كه از مخلوط سفید و سیاه بدست می آید گرمتر و مؤثرتر است.

روانشناسی رنگ
طراح باید در نظر داشته باشد نهایت تلاش او در انتخاب طرح پارچه و طراحی لباس و تزئینات به تنهایی نمی تواند كار او را تكمیل كند. اگر انتخاب رنگ پارچه و یا تلفیق رنگهای نامناسب تمام زحمات او را نقش بر آب خواهد كرد. شناخت رنگ و روانشناسی رنگ بر روی چهره و اندام میتوان بهترین نتیجه مطلوب را گرفت و متناسب با موقعیتی كه شخص مورد نظر می خواهد از لباس استفاده كند انتخاب رنگ نمود. رنگها روی چهره و اندام افراد را پیر و پژمرده و یا جوان و شاداب می كنند و یا چاق و یا لاغر نشان میدهد. به این دلیل به حساسیت موضوع بیشتر پی می بریم. و از این فن می توان به نحو مطلوب در طراحی لباس صحنه تأتر استفاده كرد. گریم و یا نور صحنه به تنهایی برای هدف طراح كافی نیست.

رنگ در طبیعت به سه رنگ خالص زرد و آبی و قرمز می باشد و از تركیب آنها سه رنگ فرعی نارنجی، بنفش و سبز می باشد.
هر رنگی را برای هر كسی انتخاب می كنیم ولی با تغییراتی در رنگ متناسب با رنگ پوست آن شخص بهترین روش برای شناخت اینكه چه رنگی به چه كسی می آید، پارچه و یا رنگ مورد نظر را روی شانه شخص قرار داده و در نور طبیعی انعكاس آن را روی صورت می بینیم و متوجه می شویم چه تعداد رنگ و چگونه به شخص مورد نظر می آید.

رنگ زرد
كه بالاترین شدت رنگی را دارد و دارای تابش شدید می باشد. با پوست برنزه و سبزه تیره تركیب دلچسب و جذابی بوجود می آورد. البته پوست را تیره تر می كند. اما رنگ لیمویی كه تركیب با رنگ سفید می باشد به افراد سبزه تیره بهتر می آید و پوستشان را روشنتر می‌كند. برای افراد گندمی گلگون و گندمی مناسب است همچنین پوست سفید اما برای افراد رنگ پریده و پوستهای زرد رنگ مناسب نیست و باید این افراد در صورت لزوم از لیمویی روشن استفاده كنند.

رنگ آبی :
رنگ آرامش می باشد. برای پوست سبزه مناسب نیست برای پوستهای سفید ، گندمی و گندمی گلگون مناسب است. رنگ آبی و سورمه ای برای افرادی كه پوستشان ته مایه زرد دارد مناسب نیست زیرا رگ چهره را می گیرد این افراد میتوانند از آبی روشن استفاده كنند.

رنگ قرمز :
رنگ گرما و حرارت و شعف و شادی می باشد. این رنگ به پوست سفید،‌گندمی و سبزه روشن و گندمی مایه زرد مناسب است افرادی كه ته مایه پوستشان قرمز و گلگون می‌باشد میتوانند از قرمز تركیب با سفید و یا قرمز تركیب با سیاه استفاده كنند كه رنگ صورتی و زرشكی می باشد.

رنگ نارنجی:
رنگ گرما رنگ شادی البته نه به حد قرمز می باشد. به پوستهای سفید و گندمی گلگون می‌آید. افراد با پوستهای گندمی مایه زرد و سبزه نباید از رنگ مطلق نارنجی استفاده كند بلكه می توانند از رنگ كه تركیب نارنجی با سفید می باشد میتوانند استفاده كنند.

رنگ بنفش :
رنگ سرد و رنگ سنگینی است از لحاظ تأثیر در روحیه. رنگ بنفش برای پوستهای سفید و گندمی گلگون مناسب است. به پوستهای سبزه تیره نمی آید كه می توانند از بنفش تركیب با سفید كه بنفش روشن می باشد استفاده كنند. پوستهای گندمی مایه زرد از بنفش نباید استفاده كنند بلكه می توانند از بنفشی كه تركیب قرمز آن بیشتر می باشد استفاده كنند. بنفش قرمز رنگ به پوستهای گلگون نمی آید بلكه از رنگ اصلی بنفش استفاده كنند زیرا بنفش رنگ چهره را می گیرد.

رنگ سبز :
رنگ آرامش روح و روان رنگ ایمان، رنگ شعف روحی این رنگ به پوستهای سفید، گندمی گلگون، گندمی پریده و مایه زرد می آید. اما پوستهای سبز تیره نباید از رنگ اصلی سبز استفاده كنند بلكه از سبزه تركیب با سفید كه سبز روشن می باشد میتوانند استفاده كنند.

رنگ آبی فیروزه ای :
این رنگ تلفیق رنگ آبی كه زرد آن بیشتر است همواره با تركیب سفید می باشد. رنگ شادی است نسبت به آبی اصلی. به پوستهای گندمی گلگون ، سفید می آید. به پوستهای سبزه تیره نمی آید زیرا پوست را تیره تر نشان میدهد. به افراد گندمی با مایه زرد نیز نمی‌آید.
رنگ سبز آبی : این رنگ نیز رنگ بسیار شادی است و رنگی است كه به همه افراد می‌آید.

رنگ مغز پسته ای :
رنگ شادی است به علت شدت تركیب زرد، برای پوستهای سبزه تیره ، پوستهای گندمی مایه زرد مناسب نیست.

رنگ آبی نفتی:
‌رنگ كدری است به پوستهای گلگون و سفید و گندمی نمی آید. برای پوستهای سبزه تیره و مایه زرد مناسب نیست.
رنگ آبی لاجوردی :
رنگ شادی است و معمولاً برای همه گونه پوست مناسب است به پوستهای گلگون بهتر می‌آید.
رنگ آجری: رنگی متین و شاد است. برای افراد مسن مناسبتر است.
رنگ زرد اكر (خردلی) : این رنگ حدوداً به همه رنگ پوست می آید.
رنگ صورتی : انواع رنگهایی كه با تركیب زیاد سفید می باشند به همه پوستها می آید.
رنگ زرشكی: این رنگ برای پوستهای سبزه تیره و گندمی با مایه زرد مناسب نیست.
برای پوستهای گلگون مناسب است.
رنگ سرخابی : رنگ بسیار شدید و چشمگیر باشد و گرم به همه پوستها می آید. به پوستهای گلگون و پوستهای سبزه تیره نمی آید. این افراد می توانند از تركیب سرخابی با سفید یا مشكی استفاده كنند.
رنگ قهوه ای :‌رنگ سنگین و متینی است برای افراد مسن بهتر است ولی كلاً اشخاص را مسن تر میكند. ولی تركیب قرمز آن اگر بیشتر باشد كه رنگ شكلاتی است به همه پوستها می‌آید.
رنگ سفید :
رنگ پاكی، ایمان و آرامش است. برای همه پوستها مناسب است.
رنگ كرم:‌این رنگ فقط به سفیدپوستان و پوستهای گلگون می آید زیرا رنگ پوست را می گیرد. به پوستهای سبزه تیره و گندمی مات زرد نمی آید.
رنگ شیری : به همه پوستها می آید.
رنگ مشكی : رنگی است كه تمام رنگ چهره را می گیرد و به این علت پوست را پریده نشان می دهد. به پوستهای گلگون بسیار می آید رنگی است بسیار سنگین و افسرده
هر رنگی كه با مشكی تركیب شود شفافیت خود را از دست می دهد و هر رنگی كه با سفید تركیب شود شفافیت پیدا می كند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله مشكلات مرتبط با بافندگی حلقوی نخ فیلامنت ابریشمی در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله مشكلات مرتبط با بافندگی حلقوی نخ فیلامنت ابریشمی در فایل ورد (word) دارای 22 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله مشكلات مرتبط با بافندگی حلقوی نخ فیلامنت ابریشمی در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله مشكلات مرتبط با بافندگی حلقوی نخ فیلامنت ابریشمی در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله مشكلات مرتبط با بافندگی حلقوی نخ فیلامنت ابریشمی در فایل ورد (word) :

مقدمه:
در طول دو دهه گذشته تکنولوژی بافندگی حلقوی به صورت قابل توجه با معرفی ساختارهای گوناگو نو با استفاده از نخهای جدید و اصلاح شده و همه کاره بودن تجهیزات حلقوی مدرن ترقی داده شده است. استفاده موفق نخها در بافندگی حلقوی وابسته به خصوصیات نخ و انتخاب پارامترهای فرآیند بافندگی می باشد.تجهیزات کیفیتی نخ برای بافنگی حلقوی نخهای مورد انتظار برای بافندگی را ممکن می سازد.برای مثال عملکرد نخها خوب خواهند بود اگر فرآیند خوب اتفاق بیافتد یعنی الاستیسیته خوب و ازدیاد طول مناسب و پرز و مقاومت سایشی کم و زیردست نرم و تغییر در نمره نخ کم باشد.بعلاوه تولید یک پارچه خوب می تواند با خصوصیات نخ مانند کار تا حد پارگی بالا و استحکام حلقه و میزان تاب نخ ومقاومت قابل قبول و مقاومت پیچشی کافی مورد انتظار باشد.این مقاله با مشکلات مواجه شده در بافندگی حلقوی ابریشم سر و کار دارد.

ابریشم دارای یک درخشندگی استثنایی و استحکام خوب بین الیاف طبیعی میباشد.پارچه بافته شده حلقوی ابریشمی به عنوان محصول خاص که میتواند به عنوان یک محصول خود را در رقابت وگوناگونی محصولات بازار جهانی نساجی مطرح کند مورد توجه می باشد.
با توجه به بافندگی حلقوی الیاف فیلامنتی ابریشم مشاهده شده بود که تعداد لاها در نخ و مقدار تاب نخ وابسته به هم هستند و اثر آنها روی خصوصیات پارچه مهم است.اگر تعداد لاهای نخ افزایش یابد نتیجه ای که می دهد یک نخ زبری که مناسب برای تولید پارچه

حلقوی مناسب نخواهد بود و با افزایش در تعداد لاها وتاب نخ نیاز خواهیم داشت به چسباندن لاها و فیلامنت ها به همدیگر. بعلاوه افزایش تاب تمایل نخ برای گوریدگی بیشتر خواهد شد و پس از آن باعث شکست سوزن و یا نخ پارگی در هنگام بافندگی می شود(به خاطر گیر کردن نخها).عمده دست آورد این کار این است که انتخاب فیلامنت ابریشمی و دنیر و تعداد لاها و میزان تاب و گیج ماشین و ساختمان پارچه دربافندگی حلقوی تجاری فیلامنتهای ابریشم عوامل مهمی هستند. فرآیند شیمیایی فیلامنتهای نخ یک روش برای قابلیت بافندگی حلقوی ابریشم می باشد.نخهای ابریشمی به طور معمول خیلی الاستیک و انعطاف پذیر میباشند و زیر دست نرم و حالت کشسانی دارند.

مشکلات مرتبط با بافندگی حلقوی نخ فیلامنتی ابریشم با رفتار نخ بسته تغذیه و تنش نخ در گیر است و همچنین بحث شده می باشد.

معرفی:
یك پارچه حلقوی ابریشمی سطح صافی دارد و هنگام پوشیده شدن یك احساس رضایت بخش را برای فرد ایجاد می كند و به عنوان یك پارچه به صورت خاصی مناسب برای پوشاك خانمها می باشد زیرا این پارچه این پارچه بدون چروك ، نرم، سبك وزن و زیر دست نرمی را دارا می باشد. عموما پارچه های حلقوی تمایل به درآمدن به اشكال بدن را دارند و خود را به راحتی با حركتهای بدن وفق می دهند، پارچه های حلقوی شرایط و حالات زیادی در الاستیسیته و برگشت پذیری دارا هستند بر خلاف پارچه های تاری پودی كه درجه از دیاد طول كمی دارند . خاصیت منحصر به فرد یك پارچه حلقوی قابلیت كشیدگی آن می باشد . یك پارچه حلقوی اساسا یك ماده الاستیك بالا می باشد.

 

اثر الیاف و كیفیت نخ روی خصوصیات پارچه حلقوی:
خصوصیات الیاف مانند طول الیاف ، كار تا حد پارگی ، ازدیاد طول، رفتار مالشی، شاخص كیفیت الیاف هستند و فاكتورهای عمده ای هستند كه روی خصوصیات پارچه حلقوی تاثیر می گذارند . شاخص های نخ مانند نمره نخ ، تاب ، رفتار مالشی، سختی خمشی . گره ها در نخ و عیوب و استحكام نخ نقش اساسی را در كارایی نخ برای بافندگی حلقوی را بازی می كنند. دیگر شاخص مهم كه علاوه بر این ها كه گفته شد وجود الیاف كوتاه در سیستم ریسندگی نخ می باشد.

كارایی نخها برای بافندگی حلقوی:
امروزه ، نخهایی که برای بافندگی حلقوی بكار می روند نخ های تولیدی از سیستمهای رینگ ، روتور ، ایرجت، و سایرو وغیره می باشند . این نخ ها از نكته نظر مهندسی با كارایی متفاوتی می باشند و خصوصیات ذكر شده بالا در هر سیستم متفاوت می باشد. اگر چه بعضی از این خصوصیات نامطلوب و نیاز بیجا برای پارچه تكمیلی می باشند كه تاثیر در مقاومت در مقابل پرز شدن ، راحتی و زیر دست و مقاومت سایشی و خصوصیات ابعاد اثر می گذارند.

 

توسعه و پیشرفت نخ ابریشمی برای پارچه های حلقوی:
پژوهش انجام شده توسط TAMAKO HATA و HIROSHI KATO نشان می دهد كه فرآیندهایی مانند رفتار جمع شدگی نمكی و پراكندگی الیاف و در رفتار رزینی برای بالا بردن كارایی ابریشم در بافندگی حلقوی استفاده شده اند.
جمع شدگی نمكی توسط خیساندن نخهای تابیده بدون آهار تعریف می شود و رفتار آنها برای تقریبا 60-30 ثانیه در دمای C80 در یك محلول غلیظ نیترات كلسیم با سنگینی مخصوص145/1 و یك جمع شدگی در رنج 50-30% می توان به دست آورد سپس نمونه نخها دوبار در حمام آهار با غلظت G/L10 در دمای C95 قرار گرفته می شوند بعد از آن به عنوان الیاف متفرق معرفی می شوند پس رفتار سطحی توسط رزین و سرانجام یك رفتار با یك ماده معرف آنتی استاتیك داده می شود.

نخ به دست آمده به شرح بالا كمی ضخیمتر و تجعد بیشتر و تبدیل به نخی با انبوهی بیشتر می گردد. همچنین مشاهده می شود كه تاب دادن و خمش نخ با افزایش جمع شدگی نمكی آسانتر شود. این رفتار شاید به یك تخریب جزئی در مناطق بلوری در لیف ابریشم و یك افزایش نتیجه بخش در مناطق آمورف نسبت داده باشد.
معمولا درجه آرایش یافتگی مولكولی در ابریشم نسبت به الیاف دیگر در قسمت آمورف معمولا بالاست و توسط جمع شدگی نمكی پایین آورده می شود . راحتی در افزایش تاب دادن با افزایش یافتن جمع شدگی نمكی در نخی با زیر دست سخت و فاقد نرمی و انبوهی افزایش می یابد . یك پایداری افزایش یافته در تغییر شكل خمش و شدت خمش افزایش یافته هم مشاهده شده است.به هر حال عمل رفتار تعداد تاب ها به نظر نمی رسد كه روی زیر دست پارچه اثر كند.

بافندگی حلقوی ابریشم:
یك نخ ابریشمی آماده شده كمك به پیشرفت گوناگونی محصولات ابریشمی میكند. بافندگی حلقوی ابریشم به سختی یك تكنولوژی جدید باشد اگر چه آن به محبوبیت منتظره نسبت زیرا مشكلات مرتبط در حلقوی ابریشم بازار پوشاك خاصش را دارداست.

گوناگونی محصولات در بافندگی حلقوی یك روش برای غلبه بر سبقت گرفتن در بازارهای بیرونی می باشد.هند به عنوان موقعیت دوم در جهان بازار ابریشم به شمار می روند. هند می تواند به عنوان یك تولید كننده در مواد خام آن را فراهم كند و پیشرفت فزایشی در گوناگونی محصولات ابرشمی و همچنین بالا بردن صادرات ابریشمی اش از سهم حاضز 2% اش در جهان به عنوان یك ابتكار خواهد بود و همچنین به عنوان یك درآمد اضافه بر كشور هند خواهد شد.

مشكلات مرتبط با بافندگی حلقوی ابریشم:
نمره نخ:
یكی از بزرگترین اشكالات ماشین حلقوی به عنوان مقایسه با ماشین بافندگی تاری پودی روی این است كه ماشین حلقوی فقط روی یك رنج دقیق در نمره نخ ها می تواند بافته شود. در ماشین تاری پودی از طرف دیگر با هر نخ می توان بافت را انجام داد و فقط با عوض كردن شانه و در وردها می توان با نخهای دیگر بافت را انجام داد. ولی گیج ماشین بافندگی را نمی توان عوض كرد( چون فاصله بین دو سوزن ثابت است). بنابراین فقط یك نخ خاص روی ماشین با گیج خاص می تواند بافته شود. اگر انتخاب دینر نخ نامناسب باشد مشكلات به وجود خواهند آمد.( به علت حركت سوزنها برای تشكیل حلقه).

زیرا این به خاطر ورود نخ است كه می خواهد از فضای بین دو سینكر عبور كنند.اگر فضای بین دو سینكر كافی نباشد. به خاطر قطر نخ بزرگتر باعث به وجود آمدن نخ پارگی یا شكستگی سوزن می شود .نمره نخ یك فاكتور كلیدی است در از پیش تعیین نمودن چگالی پارچه . بهترین دنیر نخ ابریشم( گفته می شود كمتر از 20 دنیر)برای بافندگی گردباف مناسب نمی باشد. زیرا نخ متمایل به گریز از مسیر خواهد شد یا در قسمتی از سوزن گیر می كند و باعث در رفتگی حلقه در پارچه می شود.

تاب نخ:
یك مقدار تاب كم برای نخ مورد استفاده در بافندگی حلقوی مورد استفاده است زیرا یك نخ با تاب زیاد مشكلات زیادی هنگام بافت به وجود خواهد آورد و همچنین روی زیردست پارچه تاثیر خواهد گذاشن كه یك پارچه معیوب از لول خورده شدن و پیچ خوردن شناخته می شود.

در مورد نخ فلامینت ابریشنی ، تعداد لاها در نخ و تاب نخ هر دو وابسته به هم می باشد. اگر تعداد لاها افزایش پیدا كند نمره نخ به طور متناظر افزایش پیدا خواهد كرد در نتیجه نخ مناسب برای محصولات سنگین و پارچه های چگالتر خواهد بود .ولی اگر نمره لاها افزوده شود یك درجه بزرگتر از تاب برای نگهداشتن لاها و فیلامتها كنار هم نیاز خواهیم داشت.علاوه بر آن با افزایش تاب. گرایش به پا ملخی شدن نخ همچنین بالا خواهد رفت و این می تواند باعث شكستگی سوزن و یا نخ پارگی ( به خاطر گیر کردن نخ) یا هر دو باشد.

مشكلات تاب بالا در نخ توسط آب عمل بخار زنی می تواند كاسته شود ولی بهتر آن است كه یك نخ با تاب پایین در مقایسه با نخ استفاده شده برای پارچه های تاری پودی استفاده شود ومی تواند نقص خود را به خوبی در پارچه های تولید شده با كمترین نقص ایفا كند.

خصوصیات مالشی نخ:
رفتار مالشی یك نخ با توجه به عملكرد آن روی هر ماشین حلقوی خیلی مهم است . این رفتار و البته به خصوصیات سطحی نخ است كه مقاومت مالشی را تعیین می كند هنگامی كه نخها در تماس با قسمتهای دیگر ماشین حركت می كنند.در طول فرآیند بافندگی حلقوی نخ ابریشم باید در تماس با تعداد مختلفی از سطح ماشین باشد به عنوان مثال دور سوزن و سینكر كه در طول عبورش از قسمت های مختلف تنش آن افزایش می یابد. این در برگشت مانع از بافندگی بدون اشكال خواهد شد و باعث افزایش و شكستگی سوزنها و سوراخها در پارچه خواهد شد.

سختی خمشی نخها:
سختی خمشی یك تابع تعریف شده است از نیرویی كه شامل خمش یك ماده از طریق واحد خمیدگی اعمال می شود. در حلقوی ، سوزن باعث می شود نخ به داخل یك حلقه خمش پیدا كند. بنابراین سختی نخ تعیین خواهد كرد نیروی اعمال شده خمشی نخ برای ساختن یك حلقه را درطی فرآیند بافندگی همان نیرو و روی قلاب سوزن و سوزن عمل خواهد كرد ولی در اصل یك نیروی عكس العمل می باشد.
در حالت ایده آل سختی خمشی یك نخ فیلامنتی ابریشمی از نخ پنبه ای بیشتر می باشد.

به عنوان یك نتیجه یك نیروی عكس العمل زیاد روی سوزن وجود خواهد داشت. بنابراین یك تغییر بزرگ برای قلاب سوزن یا ضربه ای برای پارگی خواهد شد. برای برطرف كردن این مشكل معقولانه تر آن است كه یك نخ انعطاف پذیر برای حلقوی ( با توجه به خصوصیات برای بهترین گیج ماشین)انتخاب كنیم.

نوع بسته تغذیه:
در بافندگی حلقوی گردباف، بسته تغذیه معمولا به صورت فرم مخروطی می باشد . نخ های ابریشمی پیچیده شده روی بسته های به فرم مخروطی یا پنیری شكل عموما تمایل به ریزش هنگام باز شدن را دارند . برای رفع این مشكل یك بوبین دوبل فلچ برای جلوگیری از تمایل به ریزش استفاده شده است و باز شدن آسان را موجب می شود . فقط اشكال كار با این بوبین های دوبل فلچ می باشد که گنجایش كم نخ در بسته و بی ثباتی باز شدن هنگام بافندگی حلقوی است.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید