دانلود گزارش كارآموزی نساجی، تولید گونی پروپیلن در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش كارآموزی نساجی، تولید گونی پروپیلن در فایل ورد (word) دارای 40 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش كارآموزی نساجی، تولید گونی پروپیلن در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود گزارش كارآموزی نساجی، تولید گونی پروپیلن در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود گزارش كارآموزی نساجی، تولید گونی پروپیلن در فایل ورد (word) :

گزارش كارآموزی نساجی،تولید گونی پروپیلن در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

نام ثبت شرکت :

صنایع نساجی وکیل

آدرس : یزد – قاسم آباد – کوچه فرش ساناز پلاک 8

نام محصول کارخانه: گونی پلی پروپیلن

ظرفیت تولید : 60 تن در هر ماه

توضیحات: از زمان راه اندازی این کارخانه تا به اکنون هیچگونه تغییری در ماشین آلات آن مشاهده نشده.

وضعیت کار: در 1 شیفت کاری 8 ساعت می باشد.

قرارداد فروش : قرارداد فعل این شرکت با کارخانه آرد استان یزد می باشد.

ماشین آلات این شرکت :

1- 2 عدد دستگاه گردباف 4 شاتله

2- 1 عدد دستگاه چاپ

3- 1 عدد دستگاه برش

4- 1 عدد دستگاه چرخ خیاطی

مشخصات دستگاه گونی باف : دستگاه گردباف تاری و پودی ساخت کشور اتریش که در آن 560 عدد نخ تار با 4 عدد بوبین پود بافت می شود.

مشخصات دستگاه چرخ خیاطی: چرخ خیاطی صنعتی ساخت کشور بلژیک می باشد.

مشخصات دستگاه چاپ : دستگاه چاپ فلکسی می باشد که قابلیت چاپ دورنگ را دارا می باشد.

مشخصات دستگاه برش: یک دستگاه ؟ می باشد که رول حاصل شده در طول مورد نظر را برش می زند .

نخ مورد مصرف : پلی پروتیلن می باشد.

1و2 : دستگاه گردباف تار و پودی

3 : واحد دوخت

4: واحد برش

5: واحد چاپ

6: واحد وزن و بسته بندی

7: انبارداری

8: سرویس بهداشتی

مقدمه

پیشرفت تکنولوژی نساجی در چند سال گذشته به اندازه ای چشمگیر و تغییرات مکانیکی آن بقدری متنوع بوده است که می توان بجرأت آن را به عنوان دومین تحول بزرگ صنعتی در زمینه تکنولوژی و ماشین سازی نساجی به حساب آورد.

اگر اولین تحول بزرگ صنعت نساجی را در قرن نوزدهم با بکار افتادن چرخهای این صنعت توسط نیروی مکانیکی بدانیم ، به طور قطع دومین تحول بزرگ صنعت نساجی در اواسط قرن بیستم و با ارائه روش های جدید ریسندگی مانند تولید الیاف فیلامنت، ریسندگی اوپن – اند و در بافندگی ماشینهای بافندگی بدون ماکو و ماشینهای بافندگی چند فازی انجام گرفته است.

دلائل تحولات صنعت نساجی بغیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید به عوامل زیر بستگی داشته است:

ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شده تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی بیشتر شود.

پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شد که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.

در این مورد تنها راه حل عملی ، اتوماتیک کردن ماشینها برای کم کردن نیاز به کارگر و بموازات آن افزایش تولید ماشین آلات بمنظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود.

بالا رفتن تمدن ماشینی ملتها و تحول روز افزون مد در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.

ماشینهای بافندگی از زمان بوجود آمدن دستگاه بافندگی دستی تا ماشینهای بافندگی اتوماتیک دوره تکمیلی قابل ملاحظه ای را پشت سر نهاده است با این وصف اگر مطالعه سطحی در این مورد انجام گیرد ملاحظه می شود که تکنیک کار ماشینهای جدید به همان دستگاههای بافندگی دستی شباهت دارد و با اختراع ماشینهای بافندگی بدون ماکو تکامل جدیدی در تکنیک بافندگی بوجود آمد و روشهای بافندگی جدیدی ارائه شد.

در حقیقت باید گفت که کارخانجات سازنده امروزه سعی می کنند که ماشینهای بافندگی با موارد استعمال متنوع عرضه کنند با وجود این ممکن است اصطلاح ماشین بافندگی عمومی کمی اغراق آمیز باشد زیرا با وجود آنکه از نظر مکانیکی و تکنولوژی بافت امکان عمومی بودن یک ماشین بافندگی موجود نیست ولی کاربرد چنین ماشینی در بیشتر موارد از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست.

اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخهای تار از یک چوب افقی و آویزان کردن وزنه های در انتهای نخها به منظور کشش و سپس نخ پود به صورت یک بسته از لا به لای نخهای تار عبور داده می شود تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد نخهای تار در داخل چهار چوبی افقی به صورت کاملاً کشیده قرار می گرفت و نخهای پود از لابه لای نخ های تار عبور داده می شد که به علت طول محدود چهارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدودی بود در قرون بعدی نخهای تار بر روی غلتک نخ تا پیچیده می شد و در داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد و نخهای تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شود و سپس محصول تولیدی بر روی غلتک پیچیده می شود اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد ولی با اختراع پرتاب ماکوی سریع سبب سریع تر شدن بافندگی شد گر چه این اختراع تولید دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شد در سال 1758 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد.

در زمان تبدیل ماشین های بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی باز شد به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود در داخل جسم پودگذار(ماکو) و در نتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود به این دلیل روشهایی از اوایل قرن بیستم برای طریق پودگذاری جدید پیشنهاد شد.

در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پود گذاری توسط ماکویی انجام می گرفت که در دوسر آن گیره وجود داشت و متناوباً پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکوی گیره ای را به دست آورد در سال 1914 جی – سیبروز اولین روش پودگذاری به وسیله هوا را به ثبت رساند در سال 1922 برای اولین بار کار وانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای را جامه عمل بپوشانند در سال 1924 مهندسی به نام ردولف روسمن شروع به طرح یک روش جدید پودگذاری کرد که ماشین بافندگی سولوز امروزی نتیجه کار آن است در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسلواکی ساخته شد در سال 1995 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافندگی که در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنه به طور همزمان قرار دهد ارائه گردید که بر اساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد و بالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که براساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد ، از رودلف روسمن است که در ماشین های جدید توربو _ تی – و – از کارخانه برقی به کار رفته است.

به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پودگذاری است و تمام تلاش دانشمندان و مهندسین اختراع روشی است که بتوان سرعت پودگذاری را افزایش داد بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان براساس روش پودگذاری تقسیم بندی کرد:

1- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری معمولی : که خود به دو دسته ماشین های بافندگی معمولی و اتوماتیک تقسیم می شوند.

2- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیرمعمولی : این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند:

الف) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود.

ب) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری به طور مثبت انجام می گیرد.

3- ماشین های بافندگی بدون ماکو:

انواع پودگذاری :

1- ماشین های پاماکو

2-

3- پروژه کتایل

4- جت هوا

5- جت آب

در ماشین های بافندگی قدیمی از ماکو جهت پودگذاری استفاده می کنند که ماکو دارای بدنه ای تقریباً مکعب شکل از جنس چوب یا پلاستیک که دوسر آن به صورت مخروطی طراحی شده که دوسر آن قطعه ؟ نوک تیز قرار گرفته تا بتواند ضربه وارده از طرف مضراب را تحمل کند داخل ماکو تو خالی بوده و ماسوره نخ پود داخل آن قرار می گیرد که حرکت ماکو از بادامک ضربه و توسط مضراب گرفته می شود که مضراب در انتهای چوب ضربه قرار گرفته که انرژی لازم برای پرتاب ماکو را از چوب ضربه به ماکو منتقل می کند.

مضراب معمولاً از جنس چرم یا پلاستیک است که با ضربه زدن به ماکو کمتر صدمه ببیند.

دلیل اینکه ماکو از دو طرف ماشین بافندگی پرتاب می شود در دو طرف ماشین دو بادامک ضربه وجود دارد که دماغه های آنها نسبت به یکدیگر اختلاف فاز درجه دارند.

به دلیل سنگین بودن جرم پودگذار از سرعت این نوع ماشین ها حداکثر 120 پیک بر دقیقه می باشد.

و استفاده از آن اقتصادی نمی باشد.

2) سیستم راپیری: انواع سیستم های راپیری

1- تک راپیر

1-1- ماکی

2-1- ؟ فایوله

2- دوبل راپیر

1-2- گاپلر

2-2- دوآس

گاپلر : راپیر آورنده نخ را بصورت دولا وارد دهنه نموده و راپیر گیرنده وسط نخ را گرفته و بصورت یک لا داخل دهنه می نماید.

دوآس : متداولترین روش پودگذاری راپیری می باشد که راپیر آورنده سر نخ را گرفته و تا وسط دهنه می آورد و راپیر گیرنده نخ را در وسط گرفته و به طرف دیگر می برد.

انواع سیستم های انتقال حرکت :

1- نرم (به انتهای راپیر تسمه راپیر متصل می باشد.)

2- نوع سخت ( به انتهای راپیر میله فولادی متصل می باشد)

3) سیستم پروژکتایل :

در این سیستم عمل پودگذاری توسط یک قطعه فلزی پرتاب شونده به نام پروژ کتایل به ابعاد 89mm طول 14.1 mm عرض و 6.35 mm ضخامت با وزن 40gr که در ماشین های کم عرض 11 عدد.

و در ماشین های عریض 17 عدد می باشد که انرژی پرتابی پروژ کتایل توسط میله فنری به نام تورشن به طول 900 mm و قطر 15 mm یک طرف آن به بدنه ماشین fix شده و طرف دیگر در داخل مضراب قرار گرفته و هنگامی که طرف ؟ ثابت آن می پیچد انرژی ذخیره شده پس از آن آزاد شدن میله به انتهای پروژ کتایل ضربه زده و باعث پرتاب آن می شود در طرف دیگر ماشین ترمزهای قوی پروژ کتایل را متوقف و توسط خود نقاله ای که زیر ماشین تعبیه شده به قسمت پرتاب منتقل می شود به علت فاش نشدن نوع جنس میله ؟ بار تولید این نوع دستگاه منجر به شرکت سولزر می باشد.

حداکثر سرعت پروژ کتایل 24 m/s پوده:

4) جت هوا:

در این نوع سیستم با کاهش جرم پودگذار سرعت پودگذاری را تا 1000 پود بر دقیقه افزایش که در این نوع سیستم جهت پرتاب پود از نازل هوا استفاده شده که نخ با دمیده شدن هوا با فشار بالا که نخ در مسیر آن قرار دارد در اثر اصطحکاک نخ با هوا باعث قرار گرفتن نخ به داخل دهنه می گردد.

انواع سیستم های جت هوا:

1- تک نازل : کانال کانفیوز

2- جت کمکی : شانه پروفیلی

در ماشین های جت هوای تک نازل از کانال کانفیوز جهت جلوگیری نمودن از پراکندگی هوای فشرده که با شکل راهنماهایی که به هم چسبیده اش قرار گرفته که فقط هوا می تواند از سمت نازل دمیده شود و باعث جلوگیری از پراکندگی هوا می گردد که حداکثر عرض این ماشین ها 1.20m می باشد.

جهت افزایش عرض ماشین بافندگی جهت هوا با قرار دادن جت های ؟ به فواصل 20 cm در عرض ماشین و همچنین جهت کنترل بهتر نخ پود ، نشانه بافندگی را به شکل ؟ طراحی نموده و جت ها بصورت در مسیر شانه پروفیلی قرار می گیرد که باعث می گردند سرعت پودگذاری در کل عرض ماشین ثابت باشد.

5) جت آب :

جت آب : در این نوع سیستم که سریعترین پودگذاری در ماشین های بافندگی می باشد برای عبور دادن نخ پود از داخل دهنه از انرژی ذخیره شده در داخل سیالی به نام آب استفاده می شود آب با فشار از داخل جت آب پرتاب شده و نخ که سر آن در مقابل جت قرار دارد با خود به داخل دهنه پرتاب نموده و عمل پودگذاری را انجام می دهد.

با توجه به استفاده آب حین بافندگی این نوع سیستم جهت الیاف آبگریز مثل پلی استرونایلون استفاده می شود.

در هنگام پرتاب نخ داخل جت در اثر اصطکاک بین نخ و آب باعث پرتاب نخ داخل دهنه می شود و هنگامی که ماشین کار می کند پمپ هایی در زیر ماشین تعبیه شده که فشار مورد نیاز را داخل جت تأمین نموده و پس از بافت پارچه آب داخل پارچه توسط غلتک کشیدن پارچه ، توسط دو غلتک گرفته شده و جهت افزایش استحکام ماشین ؟ ماشین بصورت استیل 316 ساخته شود.

مقایسه ماشین های با ماکو و بی ماکو :

ماشین های با ماکو در موارد مختلف ، با عرض های معینی برای تولید خاص ساخته می شدند تقسیم بندی ماشین های با ماکو، براساس عرض بافت ، محدودیت کاربرد آنها را از نظر نوع پارچه نیز مشخص می نمود یعنی ماشین های بافندگی کم عرض ، برای بافت پارچه های سبک ، مثلاً پنبه ای یا ابریشمی و یا الیاف مصنوعی و ماشین های عریض برای بافت پارچه های فاستونی و پشمی در نظر گرفته می شد در مدت های طولانی که تحول گروه های مختلف ماشین های بافندگی را نشان می دهد این مشخصات و تحولات در ساخت ماشین های بافندگی پدید آمد بدین معنی همانطور که ذکر شد ماشین های بافندگی با ماکو ، برای بافت پارچه های خاصی در نشر گرفته می شد و برای بافت پارچه های متنوع ، ماشین های دیگری در نظر می گرفتند به عبارت دیگر ماشین های بافندگی کاربرد ویژه ای داشتند و از نظر کاربردی به اصطلاح عمومی( کاربرد همه جانبه ) نبوده اند به منظور روشن نمودن مطلب ، ذکر این نکته ضروری است که دو محدودیت اقتصادی و فنی در این مورد وجود دارد.

– محدودیت فنی برای بافت انواع پارچه ها در یک ماشین بافندگی با ماکو از اینجا نتیجه می شود ، که نخ های مورد استفاده دارای خواص فیزیکی و مکانیکی متفاوتی هستند مثلاً یک نخ ظریف پنبه ای می تواند تا حد معینی تحت تأثیر نیروی کشش قرار گیرد و این نیروی کشش ، ازدیاد طول معینی به نخ می دهد این ازدیاد طول و نیروی کشش از عوامل مهم تعیین نوع ماشین بافندگی برای کاربرد این نخ است در حالیکه نخ فاستونی یا پشمی با نیروی کشش متناسب با نخ پنبه ، ازدیاد طول دیگری بروز می دهد بنابراین نیروی مقاومت و کشش الاسیتیسه نخ ها متفاوت است و در نتیجه شرایط کاری آنها (بافندگی) نیز باید متفاوت باشد حتی اگر از نظر اقتصادی فرض شود که بافت مثلاً یک نخ ابریشم در یک ماشین بافندگی در نظر گرفته شده برای پارچه سنگی ، مقرون به صرفه باشد چنانچه این نخ به ماشینی تغذیه شود عمل بافندگی با اشکالات زیادی روبرو خواهد شد به طور مثال چون جرم دفتین در چنین ماشینی زیادتر است در نتیجه انرژی دفتین زدن به قدری زیاد خواهد بود که احتمالاً در هر بار دفتین زدن ، تعداد زیادی از نخ های ابریشمی پاره خواهند شد یا اینکه مکانیزم تغذیه نخ تار و کنترل کشش نخ ، بسیار محکم تر ساخته شده است و در نتیجه حساسیت لازم برای کنترل تغییرات کشش نخ های ظریف ابریشمی را دارا نیست و عملاً پارچه نایکنواختی تولید خواهد شد مکانیزم پیچیده پارچه نیز در چنین ماشینی از ویژگی های خاصی برخوردار است که ممکن است در موقع پیچیدن پارچه به آن آسیب وارد کند به طور خلاصه مایل فنی هر ماشین بافندگی با ماکو ، برای یک نوع نخ و پارچه در نظر گرفته شده است و کاربرد نخ دیگر ، ایجاد اشکال خواهد کرد.

– محدودیت اقتصادی ماشین های بافندگی ، در مورد کاربرد نخ های متفاوت برای تولید پارچه های مختلف ، با مسایل فنی ، سرعت تولیدی و هزینه ساخت ماشین در ارتباط است قبلاً توضیح داده شد که طول معینی نخ پود روی ماسوره بافندگی پیچیده می شود بدون در نظر گرفتن نمره نخ ؛ یعنی چنانچه ، نخ ضخیم هم طول نخ ظریف روی ماسوره پیچده شود حجم نخ پیچیده شده روی ماسوره ، بیشتر می شود اجباراً طول ماسوره و ابعاد ماکو نیز بزرگتر انتخاب می شود با افزایش ابعاد ماکو ، ارتفاع دهنه و مسیر دفتین اضافه می شود و عرض ماشین نیز طبیعتاً باید بیشتر باشد هر سه این فاکتورها ، باعث می شود که سرعت ماشین بافندگی برای نخ ضخیم تر کاهش یابد حال چنانچه نخ ظریف در این ماشین بافته شود با توجه به سرعت کمتر آن نسبت به یک ماشین بافندگی مناسب برای نخ ظریف ، هزینه تولید بالا می رود.

واضح است برای ساخت ماشین سنگین تر مواد بیشتری به کار می رود این فاکتور در ماشین بافندگی با ماکو باعث می شود که هزینه ساخت آن بیشتر باشد در نتیجه استفاده از چنین ماشینی برای بافت پارچه سبک ، هزینه استهلاک قیمت ماشین برای هر متر پارچه تولیدی را افزایش می دهد.

با توضیحات فوق ، در ماشین های بافندگی با ماکو ، هر ماشین برای تولید خاصی در نظر گرفته شده بود ، ولی با این وجود کارخانه های سازنده همیشه سعی داشتند که حدود کاربرد آنها را گسترش دهند به عنوان خط مشی می توان پارچه های سبک را تا 150 گرم در متر مربع ، پارچه های متوسط تا 300 گرم در متر مربع و پارچه های سنگین بیش از 300 گرم در متر مربع دانست.

با به بازار آمدن ماشین های بافندگی بی ماکو ، که یکی از ویژگی های آنها ، گسترده بودن حدود کاربرد آنها است محدودیت فنی و اقتصادی به صورتی که ذکر شد در آنها کمتر وجود دارد سازندگان ماشین های بافندگی با ماکو (بازارشان) مجبور شدند که ماشین های بافندگی با ماکو را به صورت ماشین های بافندگی عمومی تر، ارائه دهند اما محدودیت فنی ، این ماشین را با شکست مواجه کرد.

بخش تکمیل (Finishing) :

قسمت تکمیل به ترتیب شامل چاپ ، برش ، لایه کشی ، دوخت و در نهایت بسته بندی (مدل بندی) کیسه ها می باشد.

چاپ :

عبارت است از چاپ بروی کیسه ها به وسیله غلتکها و کلیشه های مخصوص چاپ در این قسمت رول های پارچه های بافنده شده به نسبت دستگاه منتقل می گردد و یک غلتک در محل مخصوص قرار داده می شود سپس رول کیسه از روی غلتک باز شده و وارد دستگاه چاپ شده و از بین غلتک های چاپ عبور می نماید و در نهایت توسط اپراتور بروی یکدیگر قرار داده می شود.

این ماشین از دو نوع غلتک مهم تشکیل شده است که غلتک اول از جنس پلاستیک و غلتک دومی کلیشه ای است بروی دستگاه مخزنی جهت ذخیره و ریختن رنگ قرار داده شده است که به طور مدام زنگ را بروی غلتک پلاستیکی ریخته و آن غلتک نیز کار انتقال رنگ را به غلتک کلیشه به عهده دارد کار غلتک کلیشه این است که طرح چاپ مورد نظر به وسیله چسب روی آن چسبانده می شود و آن نیز با چرخش خود ، عمل چاپ را بروی کیسه انجام می دهد این دو غلتک در هنگام چرخش با یکدیگر در تماس هستند و در خلاف جهت حرکت یکدیگر می چرخند، بدین صورت عمل چاپ بروی کیسه ها انجام شده و بعد از قرارگیری روی هم برای برش آماده می گردند.

در ضمن ، در چاپی که بروی کیسه زده می شود عمل برش مشخص گردیده است و این کار را برای اپراتور که عمل برش را انجام می دهد آسانتر می کند.

برش :

عمل برش کیسه ها به صورت دستی انجام می گیرد بدین صورت که اپراتور پشت دستگاه می نشیند و کیسه را از زیر ؟ که توسط نیروی برق داغ گردیده است عبور می دهد و در محل علامت گذاری شده توسط دستگاه چاپ ، اپراتور میله را توسط اهرمی که در زیرپای وی قرار گرفته شده است پایین آورده و بدین ترتیب عمل برش انجام می گیرد.

در انتها کیسه ها روی هم قرار گرفته و بعد از بازبینی به قسمت لایه کشی منتقل می گردند.

لایه کشی :

عمل لایه کشی نیز همانند برش به طور دستی انجام می گیرد منتها در انجام این عمل ، ماشین های مکانیکی دخالت ندارند و تمامی اعمال توسط اپراتورها انجام می گیرد لایه دار کردن کیسه ها که عموماً برای کیسه های پتروشیمی استفاده می شود ، عبارت است از اضافه کردن پلاستیکی همسایز کیسه ها در داخل کیسه و دوختن سرو ته پلاستیک به کیسه ، به طوریکه پلاستیک درون کیسه جای گرفته و کیپ شود.

عمل لایه دار کردن کیسه ها جهت افزایش کار و عمر مفید آن ها و جلوگیری از ریزش مواد داخل کیسه به بیرون انجام می گیرد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود کارآموزی تأثیر آموزش پرورش در تربیت یک شهروند ایده آل در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود کارآموزی تأثیر آموزش پرورش در تربیت یک شهروند ایده آل در فایل ورد (word) دارای 40 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود کارآموزی تأثیر آموزش پرورش در تربیت یک شهروند ایده آل در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود کارآموزی تأثیر آموزش پرورش در تربیت یک شهروند ایده آل در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود کارآموزی تأثیر آموزش پرورش در تربیت یک شهروند ایده آل در فایل ورد (word) :

مقدمه

هروندی (انگلیسی: Citizenship) همانطور که روشن است از مشتقات شهر (City) است . شهروندی را قالب پیشرفته «شهرنشینی» می‌دانند. به باور برخی از کارشناسان، شهرنشینان هنگامی که به حقوق یکدیگر احترام گذارده و به مسئولیت‌های خویش در قبال شهر و اجتماع عمل نمایند به «شهروند» ارتقاء یافته‌اند.

شهروندی تا پیش از این در حوزه اجتماعی شهری بررسی می‌شد اما پس از آن شهروندی مفاهیم خود را به ایالت و کشور گسترش داده‌است، اگرچه امروزه بسیاری به شهروندی جهانی[1] نیز می‌اندیشند. شهروندی امروزه کاربردها و معانی مختلفی یافته‌است.

شهروند و حقوق شهروندی

یک شهروند یک عضو رسمی یک شهر، ایالت یا کشور است. این دیدگاه، حقوق و مسئولیت‌هایی را به شهروند یاد آور میشود که در قانون پیش بینی و تدوین شده‌است. از نظر حقوقی، جامعه نیازمند وجود مقرراتی است که روابط تجاری، اموال، مالکیت، شهرسازی، سیاسی و حتی مسائل خانوادگی را در نظر گرفته و سامان دهد. ازاین رو از دید شهری موضوع حقوق شهروندی، روابط مردم شهر، حقوق و تکالیف آنان در برابر یکدیگر و اصول و هدف‌ها و وظایف و روش انجام آن است. همچنین نحوه اداره امور شهر و کیفیت نظارت بر رشد هماهنگ شهر است که می‌توان بعنوان مهمترین اصولی بدانیم که منشعب از حقوق اساسی کشور است.

در واقع حقوق شهروندی آمیخته‌ای است از وظایف و مسئولیت‌های شهروندان در قبال یکدیگر ، شهر و دولت یا قوای حاکم و مملکت و همچنین حقوق و امتیازاتی که وظیفه تامین آن حقوق بر عهده مدیران شهری(شهرداری)، دولت یا به طور کلی قوای حاکم می‌باشد. به مجموعه این حقوق و مسئولیت‌ها ، «حقوق شهروندی» اطلاق میشود.

شهروندی پویا

شهروندی اشاره به زندگی روزمره، فعالیتهای فردی و کسب و کار افراد اجتماع و همچنین فعالیتهای اجتماعی ایشان دارد و بطور کلی مجموعه‌ای از رفتار و اعمال افراد است. شهروندی پویا یا شهروندی فعال [4] در واقع از این نگرش برخاسته‌است.

شهروندی از این منظر، مجموعه گسترده‌ای از فعالیت‌های فردی و اجتماعی است. فعالیتهایی که اگرچه فردی باشند اما برآیند آنها به پیشرفت وضعیت اجتماعی کمک خواهد کرد. همچنین است مشارکتهای اقتصادی، خدمات عمومی، فعالیتهای داوطلبانه و دیگر فعالیتهای اجتماعی که در بهبود وضعیت زندگی همه شهروندان موثر خواهد افتاد. در واقع این نگاه ضمن اشاره به حقوق شهروندی مدون و قانونی در نگاه کلی‌تر به رفتارهای اجتماعی و اخلاقی می‌پردازد که اجتماع از شهروندان خود انتظار دارد. دریافت این مفاهیم شهروندی نیازمند فضایی مناسب برای گفت‌وگو و مشارکت مردم با نقطه نظرات متفاوت و نظارت عمومی است.

آموزش شهروندی

آموزش شهروندی بطور غیر رسمی در خانه یا محل کار یا کارگاه‌های آموزشی و یا بطور رسمی بصورت سرفصل درسی مجزا در مدارس و حتی مدارس ابتدایی و یا بصورت رشته تحصیلی دانشگاهی در واقع به شهروندان می‌آموزد که چگونه یک شهروند فعال، آگاه و مسئولیت‌ پذیر باشند. در واقع مبنای این آموزشها پرورش یک شهروند نمونه یا شهروند خوب یا ارائه یک الگوی شهروندی نیست بلکه به آنان می‌آموزد که چگونه تصمیمات خود را با توجه به مسئولیت‌هایشان در قبال اجتماع و زندگی فردی خود اتخاذ نمایند.خطای یادکرد برچسب تمام کننده بدون برچسب در کشورهای توسعه یافته مفاهیم شهروندی از دوران کودکی تا نوجوانی آموزش داده می‌شود و دولت نیز آموزش‌های لازم را در اختیار والدین و معلمان قرار می‌دهد. در انگلیس از سال 2002 میلادی ، آموزش شهروندی و آشنایی با آن بطور رسمی در برنامه درسی مدارس از سنین 11 تا 16 سالگی قرار گرفت. اهداف این آموزش‌ها عموما موارد ذیل است:

  • آشنایی با حقوق و مسئولیت‌های شهروندی
  • بحث و بررسی درباره سرفصلها و موضوعات مهم شهروندی
  • فهم و شناخت جامعه و آشنایی با فعالیتهای اجتماعی
  • مشارکت فعال در یک برنامه اجتماعی یا گروهی

مفاهیم شهروندی

مفهوم حقوق بشر اغلب در کنار دو مفهوم «حقوق اساسی» و «حقوق شهروندی» مطرح می‌شود. این سه مفهوم، گاه مترادف جانشین یکدیگر به کار می‌روند اما در تفکیک مفهومی مرزهای ظریفی میان این مفاهیم سه گانه و دلالت موضوعی وجود دارد.

می‌توان گفت حقوق شهروندی آن بخش از حقوق اساسی است که در قانون اساسی هر کشوری شکل «ملی» به خود می‌گیرد و فقط شامل حال شهروندان همان کشور خاص می‌شود (مانند حق مشارکت سیاسی که ملهم از حقوق بشر در شکل نسبی آن است.

بسیاری براین عقیده‌اند که قوانین موضوعه هر کشوری تاثیر مستقیم از مفهوم شهروندی و حقوق شهروندی می‌پذیرد.[9] بعضی شهروندی را در ابعاد اجتماعی، سیاسی و مدنی تقسیم بندی می‌کنند اما به نظر می‌رسد در دسته بندی کلی می‌توان شهروندی را در مسئولیتهای فردی و اجتماعی شهروندان و همچنین مسئولیت‌های دولت در قبال شهروندان بررسی کرد. با نگاهی کلی در جوامع مختلف میتوان بخشی ازاین مفاهیم مشترک را عنوان و تکمیل کرد.

مسئولیت‌های اجتماعی

شهروندان به طور داوطلبانه امکانات خود را جهت کمک به پیشرفت و بهبود شهر به کار می‌گیرند. شهروندان فعال با توجه به تخصص و استعداد خود در سازمانها و کمیته‌های محلی گوناگون نظیر انجمن‌ اولیا و مربیان و سازمان‌های غیردولتی عضویت و فعالیت می‌کنند. شرکت در نشست‌ها و اجتماعات شهری، حضور در محکمه‌های عمومی، هیات‌ منصفه یا هیات‌های حل اختلاف، مشارکت در پروژه‌های اجتماعی برای پیشرفت جامعه و همچنین یافتن مشکلات و راه‌حل آن‌ها بسیار سودمند خواهد بود.[10] صاحبنظران برین عقیده‌اند که اجتماعات محلی، و نهادهای مردم محور می‌توانند با ارائه رفتارهای جدید و نهادینه ساختن آنها در جوامع، نقش موثری در ایجاد و بازتولید مفهوم شهروندی ایفا نمایند.

مسئولیت‌های فردی

  • رای دادن:حق رای در عین حالی که، از نظر بسیاری، از جمله مسئولیت‌های شهروندی محسوب می‌گردد اما در واقع یک امتیاز نیز می‌باشد. کسانی که رای نمی‌دهند در واقع صدایشان در دولت شنیده نمی‌شود.

قبل از هر رای‌گیری، اطلاعات مربوط به موضوع یا نامزدها باید بصورت شفاف به اطلاع شهروندان برسد.

  • خدمت در ارتش: در زمان جنگ، هر مردی که توانایی بدنی دارد، برای جنگ فراخوانده می‌شود. در زمان صلح نیز به صورت خدمت اجباری سربازی و یا داوطلبانه در نیروهای مسلح حاضر می‌شوند.

در بعضی ایالات یا مناطق محلی، ممکن است به افرادی فرمان داده شود تا در دستگیری مجرمین یا برای برقراری صلح و امنیت یا اجرای یک فرمان به کلانتر کمک کنند.

  • احترام به قانون و حقوق دیگران: هر شهروندی می‌بایست از قوانین اجتماع، ایالت و کشوری که در آنجا زندگی می‌کند، پیروی کند.

هر شهروندی می‌بایست به حقوق دیگران احترام بگذارد.

  • پرداخت مالیات: هر شهروندی موظف به پرداخت مالیات بر درآمد و دیگر عوارض قانونی بر اساس درستکاری و راستی و سرموقع می‌باشد.

مسئولیت‌های دولت

از جمله مسئولیت‌های دولت، خرج نمودن مالیات و عوارض دریافتی توسط بخش‌های دولتی جهت ارائه خدمات زیر، به شهروندان است :

    • حفاظت از جان و مال و حقوق و امنیت شهروندان: توسط پلیس، آتش‌نشانی، امداد در حوادث و بلایای پیش بینی نشده، دادگاه و سامانه قضایی و نیروهای مسلح.
    • بهداشت و سلامتی: آب و غذای سالم، بازرسی از شیر و گوشت، نگهداری از بیمارستان‌ها.
    • آموزش : مدرسه‌ها و کتابخانه‌های عمومی.
    • نگهداری، تعمیر و ساخت جاده‌ها، بزرگراه‌ها و خیابان‌ها.
    • حفاظت و نگهبانی از منابع طبیعی، جنگل‌ها و محیط‌زیست.
    • حفاظت از پس‌اندازها، با بازرسی از بانک‌ها و ضمانت حساب‌های بانکی.
    • کمک و جبران خسارات : در موارد پیش بینی نشده مانند سیل و خشکسالی.

شهروندی در کشورهای گوناگون

شهروندی در ایران

تا قبل از این در ایران ، شهروندی تنها از منظر شهر و شهرنشینی مطرح میگردید و شهروندی رابطه متقابل یک شهرنشین با شهر و مدیران شهری و شهرداری دیده میشد و حقوق شهروندی را در گرو تصویب نقشه جامع شهر میدیدند.اما استفاده از واژه شهروند و شهروندی یا حقوق شهروندی در سال‌های اخیر در میان حقوقدانان و مجامع قانونی و حقوقی دید جامعتری یافت. در سال 83 قانونی با عنوان « احترام به آزادی‌های مشروع و حفظ حقوق شهروندی » به تصویب مجلس رسید و به نام « بخشنامه حقوق شهروندی » در قوه قضائیه،دستورکار واحدها گردید. رئوس مهم این قانون درباره نحوه بازداشت و بازجویی و منع شکنجه و رفتار با متهمان توسط ضابطین و مجریان قضایی بود.

در ایران به کودکانی که یکی از والدین آن‌ها شهروند کشورهایی مانند افغانستان و پاکستان باشد با مشکل شهروندی روبرو هستند. سالانه 12 هزار دختر ایرانی با اتباع بیگانه ازدواج می‌کنند. به استناد آمارهای منتشرشده 33 هزار فرزند حاصل از ازدواج دختران مشهد با اتباع بیگانه بدون شناسنامه هستند.

شهروندی در افغانستان

در قانون اساسی افغانستان از واژه تبعه استفاده شده‌است. از مهم‌ترین عوامل اخلال در روند شهروندی در افغانستان معاصر، جنگ‌سالاری، مردسالاری، و نژادپرستی و قوم‌گرایی) نام برده می‌شود. جنگ‌سالاری در 250 سال اخیر تاریخ افغانستان مبنای جامعه بوده‌است و هر گروهی که قدرت نظامی بیشتر داشته‌است از قدرت سیاسی برخوردار می‌شده‌است. مردسالاری نیز در جامعه افغانستان ریشه دوانده‌است، چنانکه زنان که نیمی از شهروندان هستند در عمل همچنان از حضور در جامعه افغانستان بازمانده‌اند.

ایالات متحده آمریکا

نوشتار اصلی: منشور حقوق ایالات متحده آمریکا

حقوق شهروندی و آزادی مردم ایالات متحده آمریکا در منشور حقوق ایالات متحده آمریکا که در سال 1791 (میلادی) به قانون اساسی آن کشور الحاق گردید، مشخص و حراست شده‌است.. مهم‌ترین حقوق شهروندی در ایالات متحده آمریکا بر اساس این منشور عبارتند از:

  • متمم یکم: آزادی مذهب و آزادی بیان
  • متمم دوم: آزادی مالکیت و حمل اسلحه
  • متمم سوم: حراست از مالکیت مسکن افراد در زمان صلح و جنگ
  • متمم چهارم: حق امنیت جان، مسکن و مالکیت افراد در برابر تفتیش و توقیف
  • متمم پنجم تا هشتم: دادرسی، محاکمه و مجازات عادلانه
  • متمم نهم: منحصر نشدن حقوق و آزادی افراد به موارد بیان شده
  • متمم دهم: محفوظ داشتن اختیاراتی که به موجب قانون اساسی به دولت فدرال اعطا نگردیده و یا برای ایالت‌ها ممنوع نشده، برای ایالت‌ها یا مردم.

نگاهی به سیاست و آموزش و پرورش در تربیت شهروندان ایده آل

اصولا قدرت هر دموکراسی بر اساس آرزوها و رضایت هر شهروند استوار است. قدرتمندترین راهی که شهروندان می توانند بر دولت خود اعمال نفوذ کنند از طریق رأی دادن است. حق رأی اساسی ترین حق در یک دموکراسی و جزیی از حقوق شهروندی است. اما رأی دادن تنها یک حق نیست- بلکه وظیفه هر شهروند است که صدا و نظرات خود را به گوش دیگران برساند. رأی دادن به شهروندان اجازه می دهد بطور مستقیم یا غیر مستقیم در تصمیم هایی که بر زندگی و جامعه آنها تأثیرگذار است مشارکت کنند، و آراء آنها به تعیین سیاست ملی کمک می کنند. شهروندان باید رأی بدهند تا نقش خود را به عنوان شریکی فعال در زندگی اجتماعی خود ایفا کنند.ملاک های رای دادن در جوامع مختلف با توجه به باورها، هنجارها و میزان آگاهی های اجتمایی و سیاسی تعیین می گردند بنابراین انتخاب آگاهانه به صورت مستقیم با میزان آگاهیهای یک جامعه در خصوص حقوق شهروندی(که رای آگاهانه متضمن آنست) مرتبط است. در کشورهای توسعه یافته مفاهیم شهروندی از دوران کودکی تا نوجوانی آموزش داده می‌شود و دولت نیز آموزش‌های لازم را در اختیار والدین و معلمان قرار می‌دهد. در انگلیس از سال 2002 میلادی ، آموزش شهروندی و آشنایی با آن بطور رسمی در برنامه درسی مدارس از سنین 11 تا 16 سالگی قرار گرفت. اهداف این آموزش‌ها عموما موارد ذیل است:

  • آشنایی با حقوق و مسئولیت‌های شهروندی
  • بحث و بررسی درباره سرفصلها و موضوعات مهم شهروندی
  • · فهم و شناخت جامعه و آشنایی با فعالیتهای اجتماعی
  • · مشارکت فعال در یک برنامه اجتماعی یا گروهی

در واقع مبنای این آموزشها پرورش یک شهروند نمونه یا شهروند خوب یا ارائه یک الگوی شهروندی نیست بلکه به آنان می‌آموزد که چگونه تصمیمات خود را با توجه به مسئولیت‌هایشان در قبال اجتماع و زندگی فردی خود اتخاذ نمایند.

انتخاب ناشی از عدم آگاهی کامل از حقوق شخصی و مهمتر از آن وظایف شهروندی در نقاط مختلف ایران به انحاء مختلف به چشم می خورد. از آ نجایی که منتخبان یا منتخب مردم در هر انتخاباتی تعیین کنندگان و زمامداران سیاست های کلی یک کشور هستند، آگاهی دادن در این خصوص به جامعه امروز ایران که داعیه حرکت به سوی مدرنیته را دارد امری ضروری و اجتناب ناپذیر است.بدیهی است انتخاب بر اساس احساسات، نسبت های قومی و عشیره ای و یا هر عامل دیگری غیر از شایستگی های فردی سرانجامی جز از دست دادن فرصت ها، چشم پوشیدن آشکار از حقوق شخصی و اجتماعی و نهایتا پسرفت، نخواهد داشت

نقش معلم در آموزش شغلی و شهروندی نمونه

پرورش صحیح كودكان بدون آموزش شغلی مناسب به آنان امكان پذیر نیست. شغل ، همیشه اساس زندگی، مایه خوشبختی و سازنده فرهنگ انسان به حساب آمده است. كودك امروز عضوی از جامعه كاری فردا خواهد شد، بنابراین، اهمیت او در جامعه و ارزش او به عنوان یك شهروند، فقط به نقشی كه در جامعه می تواند ایفا كند و میزان آمادگی او برای پذیرش این نقش بستگی دارد. خوشبختی و بهروزی او نیز در گرو همین نقش است.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود کارآموزی شركت ایران سازه در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود کارآموزی شركت ایران سازه در فایل ورد (word) دارای 28 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود کارآموزی شركت ایران سازه در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود کارآموزی شركت ایران سازه در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود کارآموزی شركت ایران سازه در فایل ورد (word) :

دانلود کارآموزی شركت ایران سازه در فایل ورد (word)
فهرست مطالب :

فصل اول:

معرفی واحد تولیدی

فصل دوم:

نمودارها و نقشه ها

فصل سوم:

زمانسنجی

شركت ایران سازه

1.معرفی واحد تولیدی:

این شركت در سال 1363 تاسیس و از سال 1374 به طور رسمی شروع به كار كرده است.

تعداد كاركنان و پرسنل این شركت در حال حاضر 84 نفر میباشد كه دائما در حال تغییر است.

مالكیت این كارخانه در دست بخش خصوصی است(سهامی خاص).

این شركت در حال حاضر برای شركت های اپكو، سازه گستر، گروه بهمن، یك شركت ایتالیایی به نام(VMC) قطعه تولید می كند.

میزان تولید و رود تولید در این شركت بسته به شرایط موجود، نوع قطعات و كالای تولیدی و نیز بسته به درخواست های متفاوتی كه دریافت می كند متفاوت است. اما در مورد قطعه انتخابی كه سه راهی ترمز پیكان می باشد میزان تولید روزانه حدودا به 1400 عدد میرسد.

این كارخانه در رشت، كیلومتر 5 جاده پشت به انزلی واقع شده است.

معرفی محصولات تولیدی شركت ایران سازه

سفارشات ساپكو:

  1. 1. مجموعه سیبك بغل شاسی پیكان
  2. 2. سه راهی ترمز پیكان
  3. 3. سه راهی ترمز پژو(405)
  4. 4. سه راهی ترمز(دو مداره)
  5. 5. پیچ كور كن
  6. 6. میل پمپ پایین كلاچ
  7. 7. واتر پمپ

سفارشات سازه گستر:

  1. 1. مجموعه قفل كننده زانتیا،GLX
  2. 2. وزنه تعادل زانتیا،GLX
  3. 3. قلاب بكسل زانتیا،GLX

سفارشات گروه بهمن:

  1. 1. مجموعه جغجغه مزدا
  2. 2. سه راهی ترمز مزدا
  3. 3. دوراهی ترمز مزدا
  4. 4. لوله اتصال ترمز مزدا
  5. 5. مهره كمربند ایمنی مزدا
  6. 6. بوش پیچ جعبه فرمان
  7. 7. پایه دسته موتور

سفارشات اپكو:

  1. 1. مجموعه واسطه شیر فلكه 38 میلیمتری
  2. 2. مجموعه واسطه شیر فلكه 45 میلیمتری
  3. 3. مجموعه صافی سوخت
  4. 4. مجموعه فیلتر باك
  5. 5. سه راهی ترمز مینی بوس

سفارشات شركت ایتالیایی(VMC):

  1. 1. سه راهی 40 G
  2. 2. سه راهی 35 G
  3. 3. سه راهی 25 G
  4. 4. زانویی 90 R
  5. 5. زانویی 40 R
  6. 6. زانویی 20 R
  7. 7. گلدانی 90 R
  8. 8. گلدانی 40 R
  9. 9. گلدانی 20 R

10. بدنه 25 RH

11. درپوش 25 RH

12. قطعه 90 R

13. كله فیلتر بزرگ

14. كله فیلتر كوچك

15. شیپوری

16. 135-40R

17. 12-40R

18. 3CSL

19. 2 CSL

20. 1 CSL

21. 05 CSL

22. PRAKTIK

23. 39VTDM

قبل از شرح فرآیند ها به معرفی مختصری از سوله ها و كارهایی كه درآنها انجام می گیرد می پردازیم.

شركت در كل 4 سوله دارد كه به صورت زیر می باشند.

1.سوله فورج و دایكاست:

همان طور كه از اسم آن پیداست تمامی كارهای مربوط به پرس كاری و دوربری و غیره در این قسمت انجام می شود. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از:

  1. دایكاست
  2. پرس ضربه ای 100 تنی
  3. پرس ضربه ای 25 تنی
  4. اره دیسكی

2. سوله سایت تولیدی اصلی:

كه كارهایی از قبیل تراشكاری، ماشینكاری، مونتاژ، بسته بندی، سوهان كاری و كنترل نهایی در این قسمت انجام می شوند. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از:

  1. 1. دستگاه تراش CNC
  2. 2. دستگاه های تراش معمولی
  3. 3. سری تراش
  4. 4. رولور روسی(سری تراش 6 محوره بدون دنباله)
  5. 5. دستگاه CNC تمام اتوماتیك
  6. 6. دریل ستونی
  7. 7. پرس دستی

3.سوله ریخته گری:

كارهای مربوط به ریخته گری، ذوب و قالب گیری در این سوله انجام می شود.

4.انبارهای هوای آزاد

در كار مورد مطالعه من فرآیندهای اول تا سوم در بخش فورج و دایكاست و بقیه فرآیندها در سایت تولید اصلی انجام می شوند. البته فرآیندهای شستشو و اكسید زدایی در خارج از سوله ها و در حیاط انجام م گیرند.

5.شرح فرآیند

1.برش میلگرد:

در این عملیات میلگردها در ابعاد معینی توسط دستگاه(اره دیسكی و فیكسچر) بریده میشوند به این صورت كه ابتدا ارتفاع و محل تكیه گاه تنظیم می شود و بعد میلگرد به داخل فیكسچر هدایت می شود. بعد از آن قرار تنظیم و فك های فیكسچر محكم می شود.

و سپس عملیات برش میلگرد انجام می شود. قطعات بعد از بریده شدن از باریكه ای شیب دار وارد یك پالت می شوند.

قطعات در هر 10 عدد یك برا توسط اوپراتور كنترل مزن و ابعاد می شوند و بعد در پالت های 150 تایی در كنار دستگاه انبار می شوند.

در این عملیات باید دقت شود كه هدایت میلگرد به داخل فیكسچر كاملا به صورت آرام و یكنواخت باشد تا از هرگونه ضربه زدن به قرار و تنظیم خارج شدن آن جلوگیری شود.

2.سرخ كردن و فورج قطعه:

در این مرحله پالت های ذخیره شده از مرحله قبل توسط اوپراتور حمل و در تشطی كه از زمین حدودا 20،1 متر فاصله دارد ریخته می شود و بعد توسط شعله گا تا دمای 650 درجه سانتی گراد به مدت 5 دقیقه حرارت داده می شود.(تا حدی كه رنگ قطعه بین خرمایی و قرمز روشن باشد). سپس اوپراتور قطعات را به ترتیب توسط انبری از تشط برداشته و از طرف سطح جانبی روی قالب مربوطه در دستگاه قرار می دهد(پرس ضربه ای 100 تنی) و عملیات فورج آغاز می شود. عمل فورج توسط پدالی كه در زیر پای اوپراتور قرار دارد انجام می شود، ولی باید دقت كرد كه پدال فوورا به حالت اول برگردد، در غیر این صورت موجب ضربات پیاپی پرس شده كه برای اوپراتور خطر ساز است.

اوپراتور هر 10 الی 15 قطعه قالب را روغن كاری و براگیری كرده تا از چسبیدن قطعه به قالب و باقی ماندن ذرات در قالب جلوگیری كند.

باید دقت شود كه قطعه زیاد گرم یا سرد نشود، چون در این صورت ابعاد قطعه تولیدی كم و زیاد می شود و نیز ممكن است به شكستن قطعه بینجامد.

بعد از اتمام عملیات اوپراتور با انبری كه در دست دیگر دارد قطعه را برداشته و در یك سراشیبی كه به پالتی منتهی می شود می اندازد و بعد پالت ها را در كنار دستگاه قرار می دهد.

نكته ای كه باید اشاره كرد این است كه منظور از پرس 100 تنی نیرویی كه دستتگاه در آن نقطه وارد می كند برابر 100 است در صورتی كه وزن خود دستگاه بیشتر از چند تن نمی شود.

این نیروی 100 تنی برای قطعات مختلف قابل تغییر است. برای مثال در قطعه سه راهی ترمز پژو از ضربه 65 تنی و در سه راهی ترمز پیكان و دومداره از تمامی 100 تن استفاده می شود.

3.دوربری و آرایش:

این عملیات شامل دوربری و آرایش قطعه فورج شده از مرحله قبل می باشد كه توسط دستگاه پرس ضربه ای 25 تنی انجام می شود. به این صورت كه مواد زائد و اضافی از قطعه جدا شده و سطح دوربری شده حتی الماكن عاری از هر گونه كندگی باشد.

اوپراتور پالت های را از مرحله قبل به كنار دستگاه آورده و بعد به ترتیب قطعات را توسط انبری در قالب خود در دستگاه قرار می دهد. سپس توسط پدالی كه در زیر دستگاه است دستگاه ار فعال كرده و پرس به صورت ضربه ای به قطعه وارد شده و قسمت های اضافی را از قطعه جدا می كند. بعد قطعه از راهی كه در زیر دستگاه است به پشت دستگاه و در پالتی منتهی می شود. قسمت های اضافی توسط اپراتور در كیسه ای كه در كنار دستگاه است ریخته می شود.

اپراتور باید دقت كند كه ماتریس دستگاه از تنظیم خارج نشود، زیرا موجب شكستن قطعه می شود.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش كارآموزی مراحل اجرای یك سیكل كاری حفاری از ابتدا تا انتها در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش كارآموزی مراحل اجرای یك سیكل كاری حفاری از ابتدا تا انتها در فایل ورد (word) دارای 22 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش كارآموزی مراحل اجرای یك سیكل كاری حفاری از ابتدا تا انتها در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود گزارش كارآموزی مراحل اجرای یك سیكل كاری حفاری از ابتدا تا انتها در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود گزارش كارآموزی مراحل اجرای یك سیكل كاری حفاری از ابتدا تا انتها در فایل ورد (word) :

دانلود گزارش كارآموزی مراحل اجرای یك سیكل كاری حفاری از ابتدا تا انتها در فایل ورد (word) در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

در این گزارش مراحل اجرایی یك سیكل كاری از ابتدا تا انتها مورد بررسی قرار خواهد گرفت
.
قرائت (نقشه برداری):

از جمله مسائلی كه توسط تیم نقشه برداری هدایت می شود، هدایت حفاری می‌باشد. از آنجایی كه این تونل از دو طرف در دو سینه كاری جدا حفر شده در نتیجه از طریق عملیات دقیق نقشه برداری باید پیش رفت تا در نهایت از هر دو طرف به یك قسمت برسیم. از دیگر وظایف این گروه تعیین خط برش است كه در آن محدوده و با توجه به آن باید عملیات حفاری صورت گیرد. روند تعیین این خطبدین صورت است كه ابتدا دوربین (total station) را نسبت به محل توجیه كرده سپس بر مبنای آن و تعریفی كه از موقعیت تونل دارند موقعیت محدوده حفاری آنالیز می گردد و در نهایت از طریق اسپری های رنگی این محدوده مشخص شده كه در مرحله بعدی چالهای حفاری با توجه به قدرت آتشباری باید در درون آن اجراء شده و سپس خرج‌گذاری و آتشباری صورت گیرد. كنترل این محدوده قبل از مرحله نگهداری دوباره صورت می گیرد كه تا در صورت انحراف آنرا اصلاح نمایند.
1- حفاری و آتشباری

با توجه به روش و الگوی طراحی شده جهت آتشباری (پیوست 1-1) عملیات حفاری چالهای آتشباری با طول متر و قطر 51 میلی متر با فواصل مشخص توسط دستگاه جامبودریل به روش ضربه‌ای- چرخشی صورت می گیرد و در ادامه بعداز تخلیه كلیه پرسنل و تجهیزات از محل عملیات خرج گذاری و آتشباری به روش v.cut صورت می پذیرد.

در این روش از دینامیت اخگر و همچنین از كرتكس در چالهای اطراف جهت آتشباری كنترل شده استفاده می گردد، تا از بروز اضافه حفاری جلوگیری شود. در مرحله بعدی بعد از تهویه گازهای سمی حاصل و كنترل محل توسط تیم آتشباری (جهت بررسی وجود یا عدم وجود چالهای انفجاری عمل نكرده) در صورت وجود مناطق تخریب نشده از رود هدر استفاده می گردد. البته مناطقی كه از لحاظ جنس جزء مناطق نرم باشند بدون عملیات آتشباری توسط رود هدر حفاری می گردد. البته با توجه به تكتونیزه و ریزشی بودن منطقه بهتر بود كه از روش آتشباری استفاده نگردد و یا آنكه در نوع و روش آتشباری تجدید نظر نموده و از آتشباری كنترل شده به روش صحیحی استفاده گردد.
2- تهویه

با توجه به وجود گازهای No2,Co2,Co و گرد زغال و گاز گریز و در مناطق زغال‌دار و همچنین وجود دو ده حاصل از ماشین آلات بارگیری و حمل و نقل تهویه این تونل جزء مسائل عمده و اساسی می باشد.

در تهویه این تونل از تهویه دهشی استفاده شده كه در مسیر تونل جهت كنترل افت فشار هوا از فن های كمكی استفاده شده كه در نهایت هوا از این طریق به سینه كار منتقل شده تا در نهایت در برگشت و خروج هوا از دهانه تونل این گازها و ذرات از تونل خارج گردد.

از مشكلاتی كه این تهویه دارد عدم حمایت هوای خروجی می باشد. بدین معنی كه هوای آلوده تا نیمه تونل آمده و در آنجا بدلیل افت فشار هوا باقی می‌ماند. به نظر می رسد با قرارگیری تهویه مكشی در آن ناحیه بتوان به خروج هوای آلوده كمك نمود.
3- بادگیری و حمل و نقل

جهت بارگیری ذرات خرد شده از لودر استفاده می گردد تا از آن طریق ذرات سنگ را یا بصورت موقت در محلی دورتر از سینه كار انتقال داده تا موقتاً بقیه مراحل اجرایی صورت گیرد و در مرحله بعدی آنرا توسط كامیون به بیرون انتقال دهند و یا مستقیماً توسط لودر ذرات سنگ از سینه كار بارگیری شده و داخل كامیون انتقال داده شده تا به بیرون منتقل گردد.

از مشكلات این بخش تحمیل هزینه های تعمیرات و نگهداری می باشد كه با توجه به وضعیت بستر تونل و عدم رگلاژ مناسب این هزینه ها افزایش می یابد. این وضعیت علاوه بر تحمیل هزینه های مستقیم، هزینه های غیرمستقیمی را نیز به سیستم تحمیل می نماید كه از آن جمله می توان عدم حمل و نقل بموقع و افزایش زمان سیكل كاری حمل و نقل نام برد.
4- خدمات فنی

در این تونل جهت بكار اندازی پیكورو دستگاه stutcrete و هوای بعنوان سیال حفاری جامبودریل از هوای فشرده استفاده می شود كه به همین علت از یك كمپرسور اطلس كپكو استفاده می گردد. همچنین جهت تامین برق و روشنایی مورد نظر از یك ژنراتور استفاده می گردد كه البته بعلت خراب بودن آن در حال حاضر از برق شهری استفاده می گردد. در مسیر تونل كابلهای مخابراتی جهت تماس با جبهه كاری مشاهده می شود كه در اكثر اوقات قطع می باشد. در ادامه در پیوست (2-1) كلیه تجهیزات ارائه می گردد.
5- آبكشی

از آنجایی كه منطقه تونل امام زاده هاشم بطور كامل زیر سطح ایستابی است قاعدتاً مساله انتقال آبهای موجود در تونل نیز جزء مسائل اصلی است كه در صورت عدم كنترل آن كلیه فعالیتهای اجرایی را تحت الشعاع خود قرار می دهد.

در این تونل بعد از 10-20 متر پیش روی وجود آب مشاهده می گردد كه جهت كنترل آن كه با پیشروی افزایش می یابد حوضچه هایی احداث شده تا آب از طریق تلمبه هایی در آنها قرار دارند آب از سینه كار بصورت مرحله ای از هر حوضچه به حوضچه دیگر منتقل شده و در نهایت به بیرون از تونل انتقال یابد.

از مشكلاتی كه در این مورد وجود دارد جایگیری نامناسب حوضچه ها و عدم استفاده از dich بصورت مقطعی و استفاده از نیروی ثقل خود آب جهت انتقال به هر حوضچه می باشد كه عموماً باعث شده در فعالیت و حركت پرسنل و تجهیزات مشكلاتی بوجود آید.
6- نگهداری

از عمده ترین مسائل مورد بررسی در تونل بررسی وضعیت نگهداری آن می باشد. خصوصاً كه تونلهای راه از لحاظ وضعیت نگهداری باید از ضریب ایمنی بالایی برخوردار باشد.

در این مرحله بعد از لق گیری و با توجه به اطلاعات اولیه مكانیك سنگی و اطلاعات زمین شناسی روش و نوع نگهداری تعیین می گردد كه در زیر مفصلاً به هر یك می پردازیم.
6-1) نگهداری از طریق Rock bolt (میل مهار):

بعد از آنكه وضعیت و ساختار تكتونیكی لایه ها و وجود یا عدم وجود گوه در محل بررسی شد با توجه به شرایط فوق الذكر چالهایی عمود بر لایه (جهت دوختن لایه ها بهم) و نگهداری گوه های احتمالی حفر می گردد كه بعد از آن عملیات تزریق (سیمان+ آب) بصورت خمیری صورت گرفته كه در ادامه میل مهارهای مكانیكی با طول مشخص (عموماً 6متر) توسط نیروی فشاری حاصل از جام لودر به محل وارد می‌گردد و در نهایت plate (صفحه bolt) مورد نظر نصب شد و پشت آنرا از طریق مهره می بندند و جهت انتقال نیروی بهتر فضای خالی بین plate را توسط گچ و سیمان پر می كنند.

از بزرگترین مشكلات این بخش اجرای نامناسب bolt می باشد كه دلیل آنرا می‌توان عدم استفاده از اپراتور ماهر و فاصله افتادن بین مرحله حفر چالها و اجرای bolt (بدلیل تكتونیزه بودن محل درصورتی كه بعداز حفر چالها bolt سریعاً اجراء نشود، چالها از ذرات سنگ پر شده و در هنگام اجرای bolt با مشكل مواجه خواهیم شد) دانست. از دیگر مشكلات اجرای چالهایی موازی لایه ها می باشد كه از لحاظ علمی اجرای اینگونه bolt ها بی اثر می باشد كه با رفع این مشكلات تا حدود زیادی در هزینه های نگهداری نیز صرفه جویی می شود.
6-2) نگهداری از طریق shatcrete (بتن پاشی):

در تمامی قسمتهای این تونل به جزء ماسه سنگ عملیات بتن پاشی بصورتی كه در زیر می آید صورت می پذیرد:

در مرحله اول یك لایه آستر به ضخامت 5-1 سانتی متر اجراء شده و بعد از مش‌بندی روی آن یك لایه دیگر به ضخامت 5-15 سانتی متر اجراء می گردد. در این روش از بتن پاشی نوع خشك استفاده شده كه بعلت نداشتن اپراتور ماهر دارای پرت زیادی كه البته با تغییر زاویه و فشار و فاصله پاشش و استفاده از بتن پاشی تر این مشكل تا حدود زیادی حل می گردد. وجود گرد و خاك زیاد نیز از معایب بتن پاشی خشك می باشد. براساس محاسباتی كه صورت گرفته مناطق بتن پاشی شده 2-3 سال پایدار می ماند و در این فرصت باید Lining نهایی صورت پذیرد. تركیبات shatcrete مصرفی به قرار زیر است:

سیمان؛ 400kg شن: 1900kg آب: 150-160lit

زودگیر و روان كننده: sigunit 1% طبق كاتالوگ

مقاومت فشاری تركیب فوق برابر می باشد.
6-3) نگهداری از طریق قاب فولادی (آرك سه تكه):

در برخی مناطق كه از لحاظ پایداری ضعیف تر از مناطق دیگر می باشد علاوه بر bolt و shatcrete از قابهای سه تكه نیز استفاده می گردد. از جمله این مناطق را می‌توان مناطقی كه دارای شرایط برگشت لایه-وجود گسل در تونل- مناطق آماس‌پذیر رس و شیل و مناطق شدید آتكتونیزه نام برد كه در این مناطق بعد از اعمال bolt در صورت لزوم و shatcrete از قابهای فولادی سه تكه بشكل آرك استفاده شده كه دارای 15 plate*15 سانتی مترمربع می باشد و بعد از كارگذاری و استفاده از میلگردهای Q32 بعنوان‌ آرماتور و همچنین مش بندی پشت آن عملیات پر كردن پشت فضای این قابها صورت می گیرد كه یا از طریق گونی حاوی پوكه معدنی و یا از طریق بتن ریزی صورت می پذیرد. عملیات پر كردن فضای پشت آرك ها بسیار مهم می‌باشد زیرا كه وظیفه انتقال نیرو از سقف بلاواسطه به قاب را بعهده داشته كه در صورت عدم اجرای نامناسب (خصوصاً فضای خالی گسترده و حجیم) حتی با مشكل ریزش و خوابیدن تونل در آن منطقه مواجه خواهیم شد.
6-4) نگهداری و پیش روی از طریق روش forpoling:

در این روش كه مخصوص مناطق ریزشی مثل مناطق آبرفتی و شدیداً تكتونیزه می‌باشد كه از مته هایی كه به لوله های حفاری منفذدار متصل است استفاده می گردد كه ضمن حفاری با الگوی چتری در تاج تونل این لوله ها جایگزین شده و در ادامه عملیات تزریق دوغاب سیمانی از این لوله های حفاری صورت گرفته كه در نهایت چتری بتنی را در تاج تونل ایجاد می كند و در مرحله بعدی می توانیم با حفاری و پیش‌روی در آن مقطع مشكل ریزش فضای بالای تونل را برطرف‌نماییم.(پیوست 3-1)

از جمله مسائلی كه در این روش باید به آن توجه شود اجرای الگوی صحیح می‌باشد كه در بازده نهایی بسیار تأثیر خواهد داشت.
6-5) نگهداری نهایی از طریق Lining بتنی مسلح:

بعد از آنكه نگهداری های موقت تونل كه در قبل آمد صورت گرفت و عملیات احداث تونل بصورت نیم مقطع صورت گرفت در ادامه عملیات تعویض تونل و كف برداری آن انجام شده كه در نهایت با انتقال قالب فولادی هیدرولیكی و فیكس كردن آن عملیات Lining صورت می گیرد كه در زیر بطور مفصل به آن می پردازیم.
6-5-1) انتقال قالب هیدرولیكی:

جهت انتقال این قالب كه بصورت تمام مقطع و نیم مقطع آن استفاده می شود ابتدا مسیر حركت كاملاً صاف شده و سپس صفحه های فولادی یا تخته های چوبی در مسیر قرار گرفته و بر روی آن تیر آهن I شكل قرار می گیرد و در ادامه كفشكها بر روی این تیرآهن ها قرار گرفته و سپس از طریق سیم بكسل‌های قوی و توسط بولدزر این قالب را می كشند و در منطقه مورد نظر مستقر می نمایند.
3-4- سنگهای تشكیل دهنده

سنگهای سازنده محدوده تونل از نظر طرز تشكیل جزو سنگهای رسوبی دریائی بشمار می آیند و لایه بندی منظم دارند. این سنگها در دورانهای كامبرین- دونین- كربونیفر- تریاس و ژوراسیك تشكیل یافته اند و در شرایط فعلی بصورت چین خورده و در برخی نقاط كمی دگرگونه شده در سطح زمین رخنمون دارند.

تشكیلات سنگی این ناحیه از نظر سنی- جنس سنگها- لایه بندی و ضخامت واحدهای سنگی به انواع مختلف بشرح زیر قابل تقسیم بندی است و گسترش آنها روی نقشه زمین شناسی و مقطع طولی تكتونیكی با علائم و رنگهای مختلف مشخص شده است.

بین ترانشه ورودی و كیلومتر 800+2 زمین بخش ورودی تونل از سنگهای ژوراسیك زیرین (لیاس) كه به سازند شمشك (Js) معروف است تشكیل یافته است. سنگهای ژوراسیك زیرین عمدتاً از تناوب سنگهای شیلی- شیستی تیره رنگ- شیل ذغالی- ماسه سنگ شیلی- ماسه سنگ كوارتزیتی و رگه و لایه های كم ضخامت ذغال تشكیل یافته است. سنگهای شیلی و شیستی ظریف لایه هستند ولی ضخامت ماسه سنگهای شیلی و كوارتزیتی تا 5/1 متر می رسد. سنگهای شیلی و شیستی و ماسه سنگها بطور متناوب رسوبگذاری شده اند. ضخامت هر یك از واحدها در سنگهای شیلی و شیستی تا 15 متر و در ماسه سنگها به 6 متر می رسد. البته در بین هر یك از واحدهای سنگی رگه و لایه هائی از واحدهای سنگی دیگر وجود دارد. سطوح لایه‌ها بدلیل اثر فشارهای تكتونیكی اكثراً موجی است ولی برخی از آنها نیز سطوح كاملاً صاف دارند.

سنگهای شیلی و شیستی عمدتاً از كانیهای رسی و سیلتی و ماسه سنگها از كانیهای كوارتز و دانه های سنگی تشكیل شده اند و در آنها مقداری كانیهای فرعی دیگر یافت می شود.

در بخشهای زیرین سازند شمشك (در محدوده كیلومتر 250+2 و 800+2) سنگهای شیلی و شیستی فراوانتر از ماسه سنگها می باشد و در داخل آنها رگه و لایه های ذغالی اكثراً ناخالص بطور میان لایه ای دیده می شود. ضخامت لایه های ذغالی كمتر از 70 سانتیمتر است وعموماً فرسوده شده می باشند. از بررسی سنگهای ژوراسیك چنین نتیجه گیری بعمل می آید كه آنها از نظر لیتولوژی در بخشهای مختلف كم و بیش مشابه می باشند و اختلاف اصلی آنها در افزایش و كاهش ضخامت واحدهای سنگی و میزان مواد شیلی و شیستی و ماسه سنگی است. با توجه به این پدیده سنگهای ژوراسیك در نقشه و مقطع طولی زمین شناسی به 5 زون تقسیم بندی شدند. البته با توجه به تبدیل تدریجی یك توده سنگی به توده سنگی دیگر مرز بین واحدها تقریبی و ضخامت لایه ها بعلت ضخامت كم تعداد زیاد در مقطع طولی شماتیك است. نمای نزدیك سنگهای ژوراسیك در شكلهای 16-17 و 18 مشاهده می شود.

زون 1 حدود 60 درصد از سنگهای شیلی- شیستی تیره رنگ و حدود 40 درصد از ماسه سنگ شیلی و ماسه سنگ دانه ریز كوارتزیتی تشكیل یافته و محدوده آن در نقشه و مقطع طولی مشخص شده است. زون 2 حدود 50 درصد سنگهای شیلی- شیستی و 50 درصد ماسه سنگ شیلی و كوارتزیتی دارد. در این بخش ضخامت واحدهای شیلی و شیستی تا 10 متر و ضخامت ماسه سنگها تا 5 متر می رسد.

در زون 3 حدود 70 درصد ماسه سنگ كوارتزیتی و 30 درصد سنگ شیلی و شیستی همراه با شیلهای ذغالی ظاهر می گردد. در این بخش ضخامت واحدهای سنگی تا 6 متر می رسد. در زون 4 حدود 80 درصد ماسه سنگ سیلتی كوارتزیتی و 20 درصد سنگ شیل و شیست های متورق دیده می شود و ضخامت واحدهای ماسه سنگی تا 6 متر و ضخامت واحدهای شیلی و شیستی كمتر از 5/1 متر است.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش كارآموزی بخش ریخته گری آلومینیوم در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش كارآموزی بخش ریخته گری آلومینیوم در فایل ورد (word) دارای 35 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش كارآموزی بخش ریخته گری آلومینیوم در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود گزارش كارآموزی بخش ریخته گری آلومینیوم در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود گزارش كارآموزی بخش ریخته گری آلومینیوم در فایل ورد (word) :

مقدمه

این گزارش شرح مختصر و اجمالی از كارآموزی در كارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و كارگاه ریخته گری چدن می باشد.

كارخانه ایران خودرو در كیلومتر 14 جاده مخصوص كرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد:

ریخته گری ،‌ماشین كاری ، جوشكاری ، سالن رنگ، كنترل كیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد.

عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد.

كارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته كلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار كه از دستگاه High Pressure با قدرت

2500 HP كه یك دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته كلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP كه دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود كه با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

دانلود گزارش كارآموزی بخش ریخته گری آلومینیوم در فایل ورد (word)
فهرست

عنوان صفحه

مقدمه…………………………

كارخانه ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو

تولید سیلندر با دستگاه HP……….

فرآیند ریخته گری سرسیلندر پژو…….

ماهیچه گذاری و تست كیفیت………..

كارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو…

اطلاعاتی در مورد چدن خاكستری………

مشخصات مواد قالبگیری موقت………..

نحوه تهیه ماسه قالبگیری……………

واحد قالبگیری…………………..

واحد ذوب………………………

شارژ بار كوره………………….

كنترل درجه حرارت مذاب چدن………..

واحد شات بلاست………………….

واحد سنگ زنی…………………..

واحدواتر تست…………………..

واحد كنترل نمایی…………………

واحد آزمایشگاه ………………..

تولیدماهیچه……………………

روش Cold Box…………………….

روش Hot Box……………………..

مهمترین عیوب در ریخته گری

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود کارآموزی اداره آب و فاضلاب استان گلستان در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود کارآموزی اداره آب و فاضلاب استان گلستان در فایل ورد (word) دارای 89 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود کارآموزی اداره آب و فاضلاب استان گلستان در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود کارآموزی اداره آب و فاضلاب استان گلستان در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود کارآموزی اداره آب و فاضلاب استان گلستان در فایل ورد (word) :

دانلود کارآموزی اداره آب و فاضلاب استان گلستان در فایل ورد (word)
فهرست مطالب

عنوان صفحه

ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ

فصل اول :آشنایی با اداره آب و فاضلاب استان گلستان

1-1 مقدمه ………………………………………………………………………………………………..1

1-2 موقعیت جغرافیایی استان…………………………………………………………………………4

1-3 سیمای منابع………………………………………………………………………………………..6

1-4 نمودار سازمانی…………………………………………………………………………………….7

1-5 تاریخچه و موضوع شرکت………………………………………………………………………8

1-6 سرمایه شرکت……………………………………………………………………………………..9

1-7 ارکان و استراتژی شرکت……………………………………………………………………….10

1-8 اهداف و عمده فعالیت های اداره کل………………………………………………………..11

1-9 مأموریت و وظایف شرکت……………………………………………………………………..13

1-10 اهم وظایف و مأموریت ها……………………………………………………………………..14

1-11 اهداف دور نمای ترسیم شده با توجه به رسالت و مأموریت های شرکت……………14

1-12 اطلاعات عمومی شرکت آب و فاضلاب……………………………………………………17

1-13 جدول وضعیت نیروی انسانی و روند حرفه ای شدن…………………………………….18

1-14 انجام فعالیت های کیفی آب از ابتدای تأسیس شرکت…………………………………..19

1-15 نمای فعالیت های انجام شده شرکت………………………………………………………..19

1-16 طرح های ملی اجرا شده در استان………………………………………………………….20

1-17 طرح های اجرا شده قبل از انقلاب………………………………………………………….20

1-18 طرح های اجرا شده بعد از انقلاب…………………………………………………………..21

1-19 فعالیت های اطلاع رسانی و ترویج فرهنگ بهینه مصرف……………………………..22

1-20 حوزه بهره برداری………………………………………………………………………………23

1-21 طرح های تحقیقاتی اجرا شده……………………………………………………………….24

1-22 پروژه های در دست اجرا……………………………………………………………………..24

1-23 فعالیت های انجام شده در راستای اجرای طرح تکریم…………………………………24

1-24 برنامه سال 86………………………………………………………………………………….26

فصل دوم : اهداف وعملکرد بخش های مختلف شرکت

2-1 معاونت برنامه ریزی و بهبود کیفیت…………………………………………………………….27

2-2 اهداف و برنامه های کیفی معاونت برنامه ریزی……………………………………………..27

2-3 بودجه…………………………………………………………………………………………………28

2-4 واحد خدمات و انفورماتیک………………………………………………………………………29

2-5 نمودار ساختار اطلاعاتی………………………………………………………………………..30

2-6 کمیته تشکیلات…………………………………………………………………………………..32

2-7 تحقیقات و واحد کیفیت…………………………………………………………………………33

2-8 شرح وظایف بخش هایی که در دوره کارآموزی در آنها فعالیت نموده ام…………….34

فصل سوم : شرح عملکرد و آشنایی با نرم افزار کلی اداره آب و فاضلاب

3-1 تشریح برنامه کاربردی اداره آب و فاضلاب استان گلستان……………………………..41

3-2 ساختار کلی برنامه………………………………………………………………………………41

3-3 شرح عملکرد…………………………………………………………………………………….42

3-4 هفته اول…………………………………………………………………………………………42

3-5 هفته دوم و سوم……………………………………………………………………………….42

3-6 هفته چهارم و پنجم…………………………………………………………………………..43

مقدمه

بی شک یکی از نعمت های بی شماری که خداوند جهان آفرین در اختیار مخلوقات خود نهاده و بقا و تداوم آنها را بر آن قرار داده است ، آب مایه حیات و سرزندگی می باشد که همواره از ضروریات زیست همه موجودات این کره خاکی اعم از نبات و حیوان بوده است . بطوریکه هر جا نهری وجویباری یا برکه ای وجود داشته گیاهان مختلف در آن روئیده و جانوران در آن ماوا گرفته اند. همچنانکه انسان ها نیز از دیر باز همواره در نقاطی مسکن گزیده اند که به آب دسترسی داشته باشند. به این ترتیب آبادیها، روستا ها وشهر ها بتدریج پدید آمدند و با افزایش جمعیت و عدم دسترسی به نهرها و جویبارها ، انسان ها در یافتند که با حفر چاه می توانند آب موجود در منابع زیرزمینی را استخراج نمایند و مورد استفاده قرار دهند . به موازات رشد و توسعه فرهنگی ، انسان ها از جنبه های اقتصادی و صنعتی نیز پیشرفت نمو ده و با ایجاد و توسعه صنایع مختلف با تولید فاضلاب های گوناگون ، به آلوده سازی محیط زیست خود بویژه آب پرداخته اند ، بطوریکه همواره این آلودگیها مشکلاتی را به وجود آورده و گاهی موجب بروز اپیدمی های خطر ناک در جوامع مختلف شده است که جان میلیون ها انسان را گرفته است و در واقع مصائب بوجود آمده توسط انسان همواره گریبانگیر خود آنها گردیده است.

و حال با افزایش روز افزون جمعیت و نیاز فراوان به منابع آب و محدود بودن منابع از یک طرف و آلاینده های موجود در محیط از طرف دیگر و توجه انسان به اهمیت سالم بودن آب مصرفی در تامین سلامتی و پیشگیری از بیماری های گوناگون سبب شده است که تلاش هایی در جهت تعیین کیفیت مناسب آب ، بویژه آب آشامیدنی در نقاط مختلف جهان انجام شود ، که در نتیجه این مطالعات در قرن گذشته ، تعیین روش های مناسبی در بررسی کیفیت میکربی و شیمیایی آب و مسائل موجود آن بر اساس شاخص های مختلف می باشد.

در این میان بخاطر آنکه عوامل میکربی در مدت زمان کوتاهی قادر به تاثیر گذاری و به مخاطره انداختن سلامت انسان بوده و به سرعت انتشار می یابند، ضروری به نظر میرسد که سالم بودن آب مصرفی از نظر میکربی در صدر مطالعات شاخص های تعیین گردیده تا بر مبنای وجود یا عدم وجود آنها بتوان کیفیت آب مورد نظر را تعین نمود.

مطالعات در این زمینه همچنان ادامه دارد و در حال حاضر با بهره گیری از علوم گوناگون روش های بسیار دقیق و پیشرفته ای چون ploy meraz chain reaction (pcr) و تکثیر ژنوم در بررسی دقیق تر میکروارگانیسمها مورد استفاده قرار می گیرد.

با تاسیس شرکت آب وفاظلاب استان گلستان از تاریخ 15/10/76 و جدا شدن از آب و فاظلاب مازندران و آنجایی که بحث کیفیت اهمیت زیادی دارد واحدی به نام کنترل کیفیت و آزمایشگاه در شرکت بوجود آمده که فعالیت های خود را در زمینه بهداشت آب بطور مستمر و رسمی از ابتدای تشکیل آغاز نموده است .

تولید آب به عنوان عنصر اصلی و مایه حیات مستلزم سرمایه گذاری و صرف هزینه است و عدم اختصاص اعتبار لازم 2برای تولید آب سالم و دفع صحیح فاضلاب, هزینه زیادی را بطور مستقیم در راستای بهداشت جامعه, دارو و درمان, افزایش تخت های بیمارستانی, شیوع بیماریهای واگیردار و بطور غیر مستقیم كاهش بهره وری و توان كاری جامعه را فراهم می آورد.

بودجه طرحهای عمرانی صنعت آب و فاضلاب از طریق اعتبارات ملی و استانی و منابع داخلی و یا تبصره ها و وام تأمین می گردد. روند اجرای طرحها به رغم رفع مشكلات و تنگناهای گذشته و ظرفیت سازی در شركت های آب و فاضلاب و بخش پیمانكاری و مهندسین مشاور طرحها به لحاظ كمبود منابع مالی با تأخیر اجرا و مشكلات فراوانی را در بخش تأمین و توزیع آب آشامیدنی و دفع بهداشتی فاضلاب فراهم آورده اند كه با بهره گیری از روشهای مهندس ارزش جهت استفاده بهینه از منابع محدود و حذف هزینه های غیر لازم و حل به موقع مسائل طرحها برای كاهش زمان اجرای طرحها و بهره برداری بهینه كاهش هزینه ها و حداكثر استفاده از منابع موجود یك ضرورت شناخته شده می باشد. در مهندسی ارزش مشخص كردن گزینه های طرح بطور روشن و پیشنهاد بر اساس ضرورت و دست یابی به وضعیت مطلوب می باشد .

شركت آب و فاضلاب استان گلستان در راستای رسالت خود و در اجرای طرحهای عمرانی و بهره برداری از تأسیسات سعی نموده با حداكثر بهره گیری از توانمندی ها و استفاده از روشهای مناسب مهندسی به توفیقاتی دست یابد.

موقعیت جغرافیایی استان گلستان:

استان گلستان بین 36 درجه و 24 دقیقه تا 38 درجه و 5 دقیقه عرض شمالی و 53 درجه و 51 دقیقه تا 56 درجه و 14 دقیقه طول شرقی از نصف النهار گرینویچ و در بخش شمال كشور واقع شده است. ازشمال به كشور تركمنستان، از جنوب به استان سمنان، از شرق به استان خراسان و از غرب به دریای خزر و استان مازندران محدود می باشد.

این استان با مساحتی حدود 7/20437 كیلومتر مربع در منتهی الیه جنوب شرقی دریای خزر واقع شده است كه3/1 درصد مساحت كشور را شامل می شود و از نظر مساحت در بین استان ها رتبه نوزدهم را دارا می باشد. براساس تقسیمات سال 1380 از 11 شهرستان، 21 بخش، 18 شهر، 50 دهستان، 997 آبادی مسكونی و 75 آبادی غیر مسكونی تشكیل شده است از كل آبادی های استان 855 آبادی 20 خانوار و بیشتر و 143 آبادی كمتر از 20 خانوار می باشد. در حال حاضر تعداد شهرهای به 23 شهر افزایش یافته است.

در این استان تنوع اقلیمی به دلیل شرایط جغرافیایی و طبیعی قابل توجه می باشد به طوری كه نواحی جنوب از آب و هوای كوهستانی،‌ نواحی مركزی و جنوب غربی از آب و هوای معتدل مدیترانه ای و نواحی شمالی از آب و هوای نیمه خشك و خشك برخوردار است. مقدار بارندگی سالانه بین 200 تا بیش از 750 میلی متر در نقاط مختلف در نوسان است. از نظر ناهمواری؛ شامل ناحیه كوهستانی، كوهپایه ای، جلگه ای و زمینهای پست

می باشد. ناحیه جلگه ای عمده ترین محل استقرار شهرها، روستاها و فعالیت محسوب می گردد. مهمترین رودخانه های استان عبارتند از: گرگان رود، اترك و قره سو.

حجم منابع آب و نزولات جوی استان 4/2 میلیارد مترمکعب شامل 1250 میلیون مترمکعب آبهای سطحی و 1150 میلیون مترمکعب آبهای زیرزمینی را شامل می شود که حجم مفید آب قابل استحصال در استان 1233 میلیون مترمکعب و سرانه نزولات جوی برای هر نفر1570 مترمکعب ، و سرانه آب قابل استحصال برای هر نفر 800 مترمکعب در سال می باشد.

میزان بارندگی در مناطق جنوب و جنوب غربی استان حدود 700 میلیمتر و در نواحی شمالی و در نوار مرزی حدود 200 میلیمتر می باشد .متوسط بارندگی استان در سال 81-82 آبی معادل 2 ، 19% افزایش و نسبت به دوره 36 ساله 2 ، 22 در صد افزایش نشان می دهد . میانگین سالانه درجه حرارت روزانه از 7 درجه سانتیگراد در ارتفاعات 2000 متری و تا 19 درجه سانتیگراد در منطقه گنبد متغیر است.

متوسط تبخیر از 800 میلیمتر در نواحی جنوبی و ارتفاعات استان تا 2000 میلیمتر در نواحی مرزی و شمال استان تغییر می نماید.

ü میزان دشت: 630 هزار هکتار

ü کشت آبی : 230هزار هکتار

ü کشت دیم و بایر: 400 هزار هکتار

سیمای منابع آب استان

کلیات:

استان گلستان با بر خورداری از موقعیت های طبیعی، داشتن پتانسیل خاک ، دارا بودن چهار حوضه آبریز اصلی شامل اترک ، گرگانرود ، قره سو و بخشی از خلیج گرگان ، تعداد 40 شاخه رودخانه اصلی و 650 هزار هکتار اراضی قابل آبیاری ، یکی از قطبهای مهم کشاورزی بوده و سهم بسزائی در تولیدات کشور دارد. بخش وسیعی از اراضی منطقه به علت نبودن آب تنظیم شده کافی بصورت دیم می شود.

نقش حیاتی توسعه آب و تاثیر چشمگیر آن در برنامه ریزی زیر بنائی کشور ایجاب می کند تا منطقه ای که عهده دار تامین بخش قابل توجهی از محصولات کشاورزی در تولیدات کشور دارد. منابع آب سطحی و زیر زمینی آن از نظر کمی و کیفی کنترل و در بهره برداری بهینه از این منابع کوشش کافی معمول گردد.

جریانات رودخانه های استان گلستان به ریزشهای جوی با توزیع نامناسب ، که عموما در فصل زمستان و بهار اتفاق می افتد. بستگی کامل داشته و بعلاوه به سبب شیب تند و عمق زیاد رودخانه ها ، عموما بهره برداری از این منابع به روش سنتی امکان پذیر نیست.

برای ایجاد توسعه لازم در منابع آب ، براساس نیاز ها ، توسعه کشف آبی، اجرای طرحهای تامین آب بویژه مهار آبهای سطحی از اولویت خاصی بر خوردار است.

امید است با تخصیص اعتبارات لازم در این بخش بتوانیم به اهداف تعیین شده رسیده ونقش اساسی در توسعه استان و اقتصاد ملی ایفا نماییم.

تاریخچه شركت

شركت آب و فاضلاب گلستان (سهامی خاص)در تاریخ 15/10/76 تحت شماره 1949 در اداره ثبت شركتها و مالكیت صنعتی گرگان به ثبت رسیده و در تاریخ 15/10/76 با انتقال اموال و دارائیها و تاسیسات آب شهری (و تاسیسات دفع فاضلاب ) و تعداد 16 شهر و 106013 مشترك آب از شركتها و دستگاههای قبلی تشكیل شد و در چهارچوب قانون تشكیل شركتهای آب و فاضلاب و قانون تجارت آغاز به كار نمود.

موضوع و هدف شركت :

فعالیت اصلی شركت طبق اساسنامه عبارت از ایجاد و بهره برداری از تاسیسات مربوط به تامین و توزیع آب شهری و همچنین جمع آوری و انتقال و تصفیه فاضلاب در داخل محدوده قانونی شهرهای استان و سرمایه گذاری در موسسات و انجام امور تحقیقاتی و آموزشی در فعالیتهای مرتبط می باشد تامین و انتقال آب برحسب مورد و موافقت وزارت نیرو خواهد بود.

بهر ه برداری از كل تاسیسات آب شرب در اختیار این شركت بوده و توسط هئیت مدیره منتخب مجامع عمومی اداره می شود.

سرمایه شركت

سرمایه شركت یكصد میلیون ریال است كه به یك هزار سهم با نام یك صد هزار ریالی منقسم شده است .

نام سهامدار تعداد سهام

شركت آب و فاضلاب مازندران 320 سهم شركت آب و فاضلاب سمنان 170 سهم

شركت آب و فاضلاب خراسان 160 سهم شركت مهندسی آب و فاضلاب كشور 100 سهم

شهرداری گرگان 30 سهم شهرداری علی آباد 19سهم

شهرداری كردكوی 18 سهم شهرداری بندر تركمن 18 سهم

شهرداری آزادشهر 18 سهم شهرداری كلاله 14 سهم

شهرداری مینودشت 14 سهم شهرداری آق قلا 14 سهم

شهرداری رامیان 13 سهم شهرداری گالیكش 13 سهم

شهرداری بندرگز 13 سهم شهرداری گمیشان 12 سهم

شهرداری خان ببین 12 سهم شهرداری اینچه برون 12 سهم

شهرداری مراوه تپه 4 سهم شهرداری نوكنده 4 سهم

شهرداری دلند 4 سهم

جمع 1000سهم

اركان شركت :

مجمع عمومی: ریاست مجمع به عهده وزیر نیرو و یا نماینده تام الاختیار وی باشد.

هیات مدیره : مركب از سه نفر عضواصلی و دونفر علی البدل می باشند.

مدیر عامل: بالاترین مقام اجرایی شركت و مجری مصوبات هیات مدیره می باشد.

بازرس : مجمع عمومی عادی یك نفر به عنوان بازرس اصلی و در صورت لزوم یك بازرس علی البدل برای مدت یك سال معین می كند.

استراتژی شرکت

1-توجه به منابع انسانی بعنوان بااهمیت ترین وبا اولویت ترین سرمایه شرکت

2-ترویج فرهنگ بهره برداری بهینه ازتاسیسات وتجهیزات توام با افزایش بهره وری

3-ترویج فرهنگ صرفه جویی بااولویت حذف هزینه های غیرضروری وبازنگری درتمام زمینه هادرون وبرون سازمانی

4-ارایه ی خدمات بهینه به مشترکین توام باافزایش رضایت آنها

5-توجه به کیفیت خدمات بارویکرد نوآوری درجهت بهبود مستمر فعالیت ها

6-برون سپاری کارهابه بخش خصوصی توام باافزایش نظارت

7-منطقی نمودن دوره ساخت طرحها همراه باافزایش کیفیت اجراء

8-توسعه کارگروهی (مدیریت مشارکتی )ونظام پیشنهادهادرتمامی زمینه ها

9-توسعه سیستم عدم تمرکزدرستاد و مناطق وتوزیع منطقی اختیارات ومسئولیت ها

10-توسعه قانون مداری درانجام امورجهت افزایش سلامت اداری

11-توسعه فعالیت های شرکت درراستای تحقق برنامه چهارم باتکیه برچشم اندازبرنامه بیست ساله کشور

12-توجه به حفظ محیط زیست وحفظ سیکل چرخش آب واستفاده مجددازفاضلاب بااولویت تسریع دراجرای پروژه های فاضلاب

اهداف و عمده فعالیت های اداره کل آب استان گلستان

– انجام مطالعات لازم در تهیه بیلام آبی با استفاده از اطلاعات منابع آب و تلفیق و آنالیز آن.

– تهیه طرح های توسعه منابع آب نظیر احداث ساختمان بند های انحرافی ، آببندها ، مهندسی رودخانه ، تغذیه مصنوعی ، ایستگاه های پمپاژ و ….

– برنامه ریزی ، مدیریت و نظارت بر بهره برداری از منابع آب استان

عمده فعالیت های اداره کل در چهار چوب اهداف تعیین شده به شرح زیر می باشد :

1- مطالعه و اندازه گیری مستمر شرایط جوی در 28 ایستگاه جریان آب سیلابها، رسوب و کیفیت آب رودخانه در 45 ایستگاه هیدرولوژی و اندازه گیری سطح آب زیر زمینی و کیفیت آب سفره های آب زیر زمینی بیش از 300 حلقه چاه و تهیه گزارشهای تحلیلی

2- تهیه طرحها و مدیریت و نظارت بر اجرا طرحها نظیر بند های انحرافی ، سدهای خاکی کوتاه ، ایستگاه پمپاژ ، ساماندهی رودخانه و تغذیه مصنوعی آبهای زیر زمینی

3- مدیریت و نظارت بر حریم و بستر رودخانه ها

4- صدور مجوز حفره چاه ، بهره برداری از چشمه ها و رودخانه ها و برداشت شن و ماسه ومصالح رودخانه ای و نظارت بر آنها

5- مدیریت و بهره برداری از سدها و تاسیسات آبی

6- همکاری در تهیه و اجرای طرحهای ملی تمین آب نظیر سد ها و شبکه های آبیاری و زهکشی و طرحهای تأمین آب شرب شهر ها

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش كارآموزی در كشت و صنعت مغان در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش كارآموزی در كشت و صنعت مغان در فایل ورد (word) دارای 14 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش كارآموزی در كشت و صنعت مغان در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود گزارش كارآموزی در كشت و صنعت مغان در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود گزارش كارآموزی در كشت و صنعت مغان در فایل ورد (word) :

دانلود گزارش كارآموزی در كشت و صنعت مغان در فایل ورد (word) در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

شركت سهامی كشت و صنعت و دامپروری مغان

شركت كشت و صنعت فعالیت خود را در مقیاس 48400 هكتار از اراضی دشت مغان با عنوان كردن بهره گیری صحیح و مدار از اراضی قابل شرب دشت و نیز گسترش كشاورزی مكانیزه و همپا نمودن آن با صنایع وابسته از نیمه دوم سال 1351 آغاز نمود.

از طرف وزارت كشاورزی و منابع طبیعی پس از بررسیهای مقدماتی اقدام به برنامه ریزی جامعی برای پای گذاری یك مجتمع عظیم كشت و صنعت در مقیاس یاد شده از اراضی منطقه شد و پس از آن بلافاصله برنامه گسترده مزبور زیر عنوان «طرح كشت وصنعت و دامپروری مغان » به مرحله اجرا در آمد . به منظور اینكه طرح یاد شده قادر به تحقق كامل مسئولیتهای و ظایف و اهداف محوله گردد در سال 1353 با تقدیم لایحه ای به مجلسین شورای ملی و سنا پیشنهاد بنیانگذاری شركتی به نام «شركت سهامی كشت و صنعت و دامپروری مغان» شد . لایحه مزبور در اسفند ماه 1353 به تصویب مجلسین رسید و به دولت ابلاغ گردید . سهامداران شركت ، وزارت كشاورزی و منابع طبیعی ، برنامه و بودجه ، صنایع و معادن و وزارت امور اقتصادی و دارایی بودند . سرمایه اولیه این شركت 7 میلیارد ریال بوده و در 17 اسفند 1353 بنیانگذاری شده است .

اهداف این شركت عبارت بود از :

– گسترش و عمران اراضی كشاورزی

– افزایش تولید پروتیئن حیوانی

– افزایش تولید میوه

– افزایش تولید شكر

– كاهش اتكا به واردات فراورده های مزبور

– ایجاد مشاغلی تازه و بهبود سطح زندگی در منطقه

مجتمع كشت و صنعت و دامپروری مغان در منتهی الیه شمال شرق آذربایجان قرار دارد . وسعت این مجتمع در زمان تاسیس و مطابق طرح 48400 هكتار بود ولی در حال حاضر سند رسمی شركت برای 63000 هكتار می باشد . در حال حاضرفعالیتهای آن شامل زراعت، دامپروری، باغداری و صنایع وابسته میباشد.

زراعتهای اصلی مجتمع گندم، جو، یونجه ، چغندر قند، پنبه و ذرت بذری،
دانه ای و علوفه ای است .

پروار بندی گوسفند ، گوساله ، شتر و همچنین پرورش گاوهای شیری ، تولید شیر و نگهداری زنبور عسل از عمده فعالیتهای دامپروری این شركت است .

مجتمع دارای كارخانجات قند ، پروسس میوه ، لبنیات ، سردخانه ، خوراك دام ، پروسس بذر و تصفیه پنبه می باشد ، باغداری نیز از عمده فعالیتهای دیگر این مجتمع بوده كه در حدود 2500 هكتار از اراضی را زیر گونه های مختلف سیب ، گلابی ، هلو ،‌شلیل ، گیلاس ، آلبالو ،‌فندق ، انار و گردو برده است .

این مجتمع آمادگی دارد تا فراروده های باغات خود را برای مصرف تازه كنسرو ، آب میوه و میوه خشك به بازارهای داخلی و بین المللی عرضه نماید . ناگفته نماند در شركت كشت و صنعت مغان حدود 100 كیلومتر راه ارتباطی وجود داشته و بیش از 5 هزار نفر در آن مشغول به كار می باشند .

بهره برداری از اراضی دشت مغان در حالت فعلی بوسیله زارعین خصوصی و بخش دولتی (عمدتاً كشت و صنعت و دامپروری مغان ) صورت می گیرد . مساحت اراضی زارعین بین 35-30 هزار هكتار و اراضی دولتی بیش از 63 هزار هكتار و محدوده قنات ، نهرها ، تاسیسات و كانالها 10 هزار هكتار است . شركت كشت و صنعت علاوه بر اراضی وسیع كشاورزی ، تاسیسات و كارخانجات بزرگی را نیز شامل می شود كه اكثراً در دست اجار می باشد . برآورد به هنگام سرمایه گذاری طرح كشت و صنعت و دامپروری مغان در سال 1357 حدود 38 میلیارد ریال و تا پایان سال 1359 كلاً مبلغ 38/22 میلیارد ریال از طرف سازامان برنامه و بودجه تامین و به هزینه رسیده اشت . به گفته دست اندركاران برای رفع نواقص و مسایل موجود در مجتمع كشت و صنعت مغان حدود 10تا 15 میلیارد تومان اعتبار لازم است . به گفته كارشناسان و دست اندر كاران مجموعه ای كه در حال حاضر تحت عنوان شركت كشت و صنعت و دامپروری مغان عمل می كند در دنیا منحصر به فرد و بی نظیر است ،‌به علت اینكه پیوستگی واحد های تولیدی ، وسعت ، تعدد فعالیتها و مدیریت واحد ، آن از كشت و صنعتهای دیگر جهان متمایز می كند . سالانه در این شركت حدود 150 تا 250 میلیون متر مكعب مصرف می شود و ارزش محصولات تولیدی آن 2 میلیارد تومان در سال برآورد می شود .
فعالیتهای صنعتی

در طرح اولیه شركت ایجاد كارخانجات قند و پروسس به منظور تبدیل محصولات تولیدی به فراورده های با ارزش افزوده و كارخانه خوراك دام پیش بینی نموده و تعدادی از این كارخانجات در طول زمان تاسیس و مورد بهره برداری قرار گرفت و تعدادی نیز در دست احداث بوده و برخی نیز در برنامه های سالهای آتی احداث خواهند شد . به علاوه برخی از كارخانجاتی كه در طرح اولیه منظور نشده بود (مانند كارخانه پنیر و كارخانه پروسس بذر) به دلیل ضرورت امر بر مجموعه فعالیتها اضافه شد .

اهم فعالیتهای صنعتی عبارتند از :
كارخانه قند

با ظرفیت اسمی 5000 تن در روز یكی از دو كارخانه معظم چغندر قند كشور می باشد كه از سال 62 به بعد فعالیت خود را آغاز كرده است .

برخلاف پیش بنی اولیه در توجیه لزوم تاسیس كارخانه ، متاسفانه شرایط اقلیمی منطقه برای حصول به عیارهای پیش بینی شده در طرح (5/16 تا 17 در صد) مناسب نبوده و عیار موجود در منطقه در سطح خیلی پایین تر (5/11 تا 5/10) می باشد . این امر بهره برداری كامل از ظرفیت كارخانه را از نظر فنی نا ممكن ساخته است . برای رفع مشكل و افزایش عیار چغندر قند طرح تحقیقاتی به هزینه شركت است . برای رفع مشكل و افزایش عیار چغندر را از نظر فنی نا ممكن ساخته است . برای رفع مشكل و افزایش عیار چغندر قند طرح تحقیقاتی به هزینه شركت است . برای رفع مشكل و افزایش عیار چغندر قند طرح تحقیقاتی به هزینه شركت كشت و صنعت در دست اجرا می باشد . عملكرد كارخانه در سالهای اولیه بندرت از صد هزار تن تجاوز نموده است ولی از سال 1371 با تمهیدات انجام شده هر ساله بیش از 200 هزار تن چغندر به كارخانه واصل گردیده است .

با توسعه روابط با جمهوری آذربایجان و با راهنمایی فنی كارشناسان مجرب شركت در سالهای اخیر سطح قابل توجهی از اراضی همجوار به زیر كشت این محصول رفته و چغندر تولیدی در كارخانه قند شركت مورد استحصال قرار گرفته است . ضمنا به منظور استفاده كامل از ظرفیت كارخانه و بهره برداری از آن در سالهای اخیر برنامه تصفیه شكر خام نیز بر فعالیتهای كارخانه افزوده شده است و سالانه حدود 20 هزار تن شكر زرد وارداتی به شكر سفید تبدیل و به بازار عرضه می شود . سطح كل كارخانه قند 299600 متر مربع و زیر بنای آن 82500 متر مربع است و توست یك شركت لهستانی ساخته شده است .
آزمایش سالم بودن سیم پیچ كمپرسور بسته

وسایل و ابزار مورد نیاز : مولتی متر یا اهم متر ، فاز متر ، انبردست ، پیچ گشتی و یك كمپرسور مستعمل .

مراحل انجام كار :

1- در جعبه ی اتصال برق كمپرسور را باز می كنیم .

2- سلكتور مولتی متر را بر روی اهم (R*10K) قرار دهید و عقربه ی آن را بر روی صفر تنظیم می كنیم .

3-یكی از سیم های رابط اهم متر را به بدنه ی كمپرسور و سیم دیگر رابط را به ترتیب به ترمینالهای مشترك ، رانینگ و استارت كمپرسور وصل می كنیم . در صورتی كه در سه حالت عقربه اهم متر منحرف نشود سیم پیچ كمپرسور اتصال بدنه ندارد .

4- سلكتور اهم متر را بر روی درجه ی R*1 قرار می دهیم و صفر آن را اتنظیم می كنیم .

5- یكی از سیم های رابط اهم متر را به ترمینال C و سیم رابط دیگر را اول به ترمینال S و به ترمینال R كمپرسور وصل می كنیم . در دو حالت بایستی عقربه ی اهم متر منحرف شود و مقدار مقاومت بین C-R كم تر از مقاومت بین C-S باشد .

6- یكی از سیم های رابط اهم متر را به ترمینال R و سیم رابط دیگر را به ترمینال S كمپرسور وصل می كنیم . در این حالت بایستی مقدار مقاومت خوانده شده از اهم متر برابر با مجموع مقاومت های بین C-R و C-S باشد .

7- كمپرسور را به برق وصل كنید . بایستی دارای دهش در لوله ی دهش و مكش در لوله ی مكش باشد .

اورلود یك وسیله ی حفاظتی است و هنگامی كه جریانی بیش تر از جریان مجاز كمپرسور از آن عبور كند و یا در اثر اختلال پیش آمده كمپرسور بیش از اندازه گرم شود جریان برق را قبل از این كه به سیم پیچ كمپرسور صدمه ای برسد قطع می كند . بدین علت اورلود در مدار با سیم پیچ كار كمپرسور به طور سری قرار می گیرد. یك سر اورلود به ترمینال مشترك سیم پیچ كمپرسور و سر دیگرش به جریان برق متصل می شود .

اورلود یك گرم كن (هیتر) و یك تیغه ی بی متالی تشكیل شده است كه به طور سری به هم دیگر متصل شده اند .

با عبور جریان اضافی از اورلود گرمكن آن گرمای زیادی تولید می كند كه این گرما باعث قطع شدن تیغه ی بی متالی می شود كه در نتیجه كمرسور خاموش می شود .
تایمر دیفراست

به منظور جلوگیری از كاهش قدرت برودتی اوپراتور بایستی برفك های تشكل شده بر روی اوپراتور ذوب شود. عمل آب كردن برفك را دیفراست می گویند .زمان و مدت دیفراست به طور خودكار به وسیله ی تایمر (ساعت)دیفراست تنظیم می شود .

برای انجام عملیاتی نظیر هواگیری(وكیوم كردن) سنجش فشارهای سیستم ، تخلیه و شارژ سیستم از ماده ای مبرد ، شارژ روغن به سیستم و بالاخره تحت فشار قرار دادن سیستم با گاز ازت از شیر چند راهه یا مانیفولد استفاده می شود . یك مانیفولد كامل مجهز به فشار نمای زیاد فشار نمای فشار كم (فشار نمای مركب). دو شیر دستی مربوط به فشار بالا و پایین و سه عدد شیلنگ فشار قوی مهره ای 4/1 اینچی است كه برای آب بندی كردن آن ها از واشرهای لاستیك مصنوعی استفاده می كنند و با دست می توان آن ها را كاملاً سفت و آب بندی كرد .

شیر دستی ، شیلنگ و فشار نمای سمت چپ كه به رنگ آبی می باشند قسمت فشار كم مانیفولد سمت چپ كه به رنگ آبی می باشند قسمت فشار كم مانیفولد را تشكیل می دهند و به قسمت فشار كم سیكل تبرید متصل می شوند و شیر دستی شیلنگ و فشار نمای سمت راست كه به رنگ قرمز می باشند قسمت فشار زیاد مانیفولد را تشكیل می دهند و به قسمت فشار زیاد سیكل تبرید متصل می شوند . شلنگ وسطی (زرد رنگ)به خط شارژ (كپسول ماده مبرد ، پمپ وكیوم ، كمپرسورهای هوا ، ظرف روغن) متصل می گردد .

وقتی شیرهای دستی (آبی و قرمز ) بسته باشند مسیر شیلنگ های كناری با شیلنگ وسط بسته می شود و وقتی شیرهای دستی باز باشند مسیر شیلنگهای كناری با شیلنگ وسط باز می گردد . مسر گیج آبی و گیج قرمز با شیلنگ قرمز در هر دو موقعیت شیر دستی باز می باشد . بعضی از مانیفولدهای سرویس به جای استفاده از شیلنگ های رنگی فقط از یك رنگ كه معمولاً سیاه است استفاده می كنند . بر روی شیلنگ های مانیفولد فشار نهایی كار بر حسب Psi نوشته شده است و نبایستی از آن ها برای فشارهای بیش تر از انچه قید شده است استفاده نمود .

اوپراتور (تبخیر كننده ) یكی از اجزای اصلی سیكل تبرید می باشد كه در آن مایع مبرد تبخیر می شود و در نتیجه محیط اطراف اوپراتور سرد می گردد . اوپراتور ممكن است در اثر ضربه دیدن یا تماس اشیای نوك تیز با آن در موقع جدا نمودن ظروف یخ از كف اوپراتور ، سوراخ شود و یا ان كه به علت چندین سال كار مداوم قسمتی از لوله های آن فرسوده شده و سوراخ گردد . برای تعیین محل نشت یا عدم نشت اوپراتور بایستی آن را با گاز ازت تحت فشار قرار داد و تمام قسمت هایش را با محلول كف صابون آزمایش كرد .

كنانسور (تقطیر كننده)یكی دیگر از اجزای اصلی سیكل تبرید است كه در آن گاز داغ خارج شده از لوله ی دهش كمپرسور تقطیر و تبدیل به مایع می شود .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی کاوه در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی کاوه در فایل ورد (word) دارای 26 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی کاوه در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی کاوه در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی کاوه در فایل ورد (word) :

دانلود گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی کاوه در فایل ورد (word) در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارشی كلی از خط تولید كارخانه كاشی كاوه و بیان یكسری اطلاعات در مورد وسایل بكار رفته در كارخانه

كائون : در صد بیشتر بدنه را تشكیل می دهد و از خاك رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را كائولن تشكیل می دهد . یك بدنه به علت شیرین كیجی كه دارد و گرمایی كه می بیند استحكام بیشتری پیدا كرده و نفوذ پذیری آب را كمتر می كند .

سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

جواب : كمتر شده كه ما این كار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه كنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یك نوع كائولن داریم كه از مرند می آید و شستشو می باشد . اما كائولنی كه برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای كبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحكام پیدا كنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسكلت اصلی در پیوندهای كاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می كند . و از شدت متراكم شدنبدنه و ایجاد ترك جلوگیری می كند.

تالك : هم یك نوع فیلر است و هم برای شوكهای حرارتی استفاده می كنند .

بنتونیت : استحكام خام بدنه را زیاد می كند و به علت اینكه پلاستیسیته بالایی دارد .

كاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش كم باشد روی نوار نقاله ترك برداشته و می شكند .

تمام موادی كه نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای كه دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی كه به طور چرخشی عمل می كند ، آسیاب می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت كه در این كارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها كرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یك دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسكوزیته و رسوبش كنترل شده و سپس تخلیه شود.

سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری كه نمونه برداری می كنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی كه می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه می كنیم. مثلاً اگر یك ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امكان این كه رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممكن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممكن است دوغابی كه برگشت داده می شود ویزكوزیته را بالا ببرد .بعد از آنكه به حد آن ابتیممی كه ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

جواب : خوب البته وارد یك الكی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انكه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الكی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیك نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشك كردن كه خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یك مشعل و پمپ خشك كن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این كار توسط مكنده هایی كه درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی كه دارند به پایین كه نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت كنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یك سیلو می شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

سئوال : دوغابی كه در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یكبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان كار انجام می دهند .

هر كارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول كار كاشی كف همین است .

ممكن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی كه در مورد پرس باید مورد كنترل قرار بگیرند.

1- فشار پرس 2 – ضخامت كاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی كه در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نكته : رطوبتی كه در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می كند.

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

1- مرحله هوا گیری زمانی است كه پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی كه بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یكدیگر نزدیك می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

2- مرحله بعدی رس مرحله تراكم می باشد .

3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس كاشی ها به سمت خشك كن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انكه وارد خشك كن شوند، یك رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند كه باعث تراكم در كاشی می شود ، این رطوبت در خشك ن از كاشی گرفته می شود . در خشك كردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی كه بین پیوندها وجود دارد ، ذرات كاشی به هم نزدیك می شوند .

سئوال : آیا بعد از مرحله خشك كن انقباض در كاشی داریم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این كه برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار كم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .

سئوال : آیا امكان این وجود دارد كه كاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشك كن با هم تراز نباشد ،

جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .

البته مشكلاتی از جمله تاب برداشتن كاشی وجود دارد . كه در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.

بعد از مرحله خشك كن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .

انگوب یك حالت گچ و خاك را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود كه رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود كه زایده هاییكه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می كند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحكام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحكام بدنه را بیشتر می كنند .

سوال : مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟

جواب : انگوب : كائولن ، سیلیس ، سیلیكات ، زیركونیوم ، فیلیت .

خود فیلیت یك لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اكسیدهای سیلیس ، روی ، زیركونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیكه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می كند و در شوك پذیری نیز موثر می باشد .

شابلون : یك شبكه توری مانند است . نسبت به طرحی كه می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی كه رد می شود و بوسیله بازوی چاپی كه به صورت رفت برگشت عمل می كند و رسپاكتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می كند .

سئوال : آیا این مكانیزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟

جواب : مكانیزم چاپ دوار نیز به صورت یك تكنولوژی وجود دارد ، كه ژتوكالور نام دارد و به صورت سیلندری كار می كند و مورد استفاده بعضی كارخانجات است كه در كاشی كاوه این سیستم چاپ شابلون وجود دارد .

سئوال : شابلون اول ، در فرایند چاپ چه تاثیری دارد ؟ و چاپ اصلی چه موقع ایجاد می شود ؟

جواب : اگر كاشی ساده مورد نظر باشد كه چاپ نمی خواهد ولی اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت می گیرد .در اینجا بستگی به تجربه دارد كه چاپ اول دارای چه رنگی باشد و این مهم نیست كه چاپ اصلی را كدام شابلون ایجاد كند .

سئوال : آیا چاپ اول و دوم با هم فرق می كنند ؟

جواب : فرقشان در رنگی كه به كار برده می شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نیز بستگی به سفارش مشتری دارد .

سئوال : جنس شابلون از چه چیزی می باشد ؟

جواب : فقط می دانیم كه توری است و دارای شبكه توری مانند است .

اما جاهایی كه رنگ رد نمی شود نوعی چسب می باشد . شابلونها در داخل ایران تولید شده و از اصفهان برای ما ارسال می شوند .
سئوال : یك سرامیست در این واحد صنعتی درچه قسمتهایی كارمی كند ؟

– فكر می كنم بیشتر در قسمت آزمایشگاه ، سر شیفتهای كارخانه حتماً باید در رشته برق مهارت داشته باشند . بازار كار برای رشته سرامیك فكر می كنم خوب باشد . مغز اصلی كارخانه سرامیك آزمایشگاه می باشد . چون یكسری اشكالات وجود دارد كه فقط در آزمایشگاه متوجه آن می شویم . البته بررسی كنترل كیفی نیز در مكان آزمایشگاه صورت می پذیرد .

سئوال : كسی كه به عنوان تكنسین سرامیك و در كارخانه كار می كند . چه وظیفه های در آزمایشگاه دارد ؟

بستگی به آن داردكه كارخانه چه مدت راه اندازی شده است . آن اوایل كار شاید من 10 دقیقه هم اینجا نمی ماندم . ولی بعد از اینكه آزمایشگاه روال عادی پیدا كرد و به قول معروف فرمول ثابت شد سیكل تولید منظم شد . به قول معروف اگر محصولی به شما جواب می دهد حال اگر 2/0 جواب نداد 25/0 حتماً جواب می دهد . بعد لعاب را می سازید و چاپ را تهیه می كنید. بعضی مواقع مشكلی كه پیش می آید . هموژن نبودن خاك است در این صورت نمی توان مثلاً 3000 تن خاك را برگردانید .

در اینجا به فكر اصلاح فرمولتان می افتید خاك را آنالیز می كنیم در صد سیلیس و AL2O3 و اكسانیم را بررسی می كنیم تا متوجه مشكل شویم . در اینجا فرمول یكسان است ولی در صد ها و اعداد متغیر می باشد . زیرا یك كائولن میزان یكسانی دارد . و این در صدها بالا و پاین می شود . فلدسپات هم برای نمونه به همین گونه می باشد . عمده وظیفه كسی كه در آزمایشگاه كار می كند . تعیین فرمولاسیون می باشد . وآزمایشگاه دیگر مانند استحكام و … را كنترل كیفی برای خودش می گیرد . كسی كه می خواهد از خودش فرمول بدهد . باید همین آزمایشات را انجام داده باشد . البته همان آزمایشاتی كه كنترل كیفی انجام می دهد .

من همان اول انجام می دهم تا به فرمول نهائی خودم برسم بعد از ok شدن فرمول نهایی ، مسئولیت كار با كنترل كیفی می باشد . كه باید هر روز تست و بررسی و نمونه برداری كند . و با نمونه های قبلی مقایسه كند . و به محض اینكه اشكالی پیش آمد سریع به ما خبر دهد . این اطلاع باید به صورت مكتوب باشد . زیرا در این صورت دست نویس مدیر عامل را در بر خواهد داشت .

سئوال : آیا شما در تهیه فرمولاسیون به فكر رقابت با كارخانجات دیگر نیز هستید؟

– بله مثلاً ازلحاظ مقاومتی فلان كاشی 150 ‍‍‍‍مقاومتش می باشد.ولی ما می توانیم فرمول را طوری تنظیم كنیم تا مقاومتش 160 باشد . به ظرف اینكه این مقاومت مشكل دیگری را برایمان پیش نیاورد . بعد از این مسائل به مقوله طرح بر می خوریم زیرا در بازار امروز طرح بسیار مهم است . « ظاهر مهم است ولی باطن بیشتر ». برای مثال شما سرامیك بسیار زیبائی دارید این زیبائی فقط برای 3 ماه است در ابتدای ماه چهارم عیوب خود را مشخص می كند . به قول معروف ماه زیرآب نمی مونه . موارد استفاده از مواد اولیه نیز بستگی به فرمول دارد . مثلاً نمی توان گفت كه از فلدسپارت بلوچی باید استفاده كرد .یا غیره . بلكه مهم فرمول است . در این جا ما باید پیرمردی آشنا شدیم كه سالهاست در این صنعت فعالیت می كرد . او اطلاعاتی در مورد كوره ها به ما داد .

كوره : بدنه كوره از آجر نسوز می باشد عایق كوره نیز پشم شیشه می باشد . در بدنه كوره تونلی كه مورد استفاده اكثر كارخانجات وكاشی كاوه می باشد . دریچه هایی وجود دارد كه هر قطعه كاری كه در آن قسمت رولری گذشته شود. بعد از 1 ساعت تا 45 دقیقه جواب می دهد . كوره تونلی 48 ساعت و تا 52 قطعه را می تواند مورد آزمایش قرار داد . نقطه ذوب و سایر آزمایشات در این مدت انجام می شود . سوخت این كوره گاز و هوا می باشد . یعنی چیزی حدود 17 تا 18 در صد گاز 78% هوا و بقیه گاز می باشد . بهترین كوره ای كه برای كاشی می توان استفاده كرد .كوره رولری می باشد . تونلی از رده خارج می باشد . در تونلی آجر یا موزئیك یا كاشی را در واگنهایی می چیدند . پیرمرد در كاشی اصفهان در قسمت كوره كار می كرد . در انجا كوره های تونلی استفاده می كردند ، در كاشی اصفهان در واحد 2 كوره تونلی و واحد 3 آن رولری استفاده می شد . طول كوره ای كه در آنجا در سال 56 راه اندازی باشد . حدود 100 متر بوده ولی حالا در واحد 2 آنجا كوره رولری با 130 متر و بسیار پیشرفته استفاده می شود.

سئوال : دمای كوره ای كه كار می كردید چقدر بود ؟ 40-1130 بود تا 1080 اما 85-1085 هم ا وردند . و مجبور به تخریب كامل آن شدند طبق نظر پیرمرد عمر مفید یك كوره 15 سال می باشد كه بستگی به شوك پذیری بدنه و دمای محیط ، سوخت و دیگرعوامل جانبی دارد . به قول پیرمرد شوك برای كوره مانند یك استكان سرد می باشد . كه درون آب جوش قرار گرفته است . سرامیكها تك پخت ولی كاشی 2 پخت می باشد . منوپروزا نام دارد كه تك پخت می باشند . كاشی از پرس وارد خشك كن كه 80 متر می باشد می رود در انجا بسته به ظرفیت خشك كن 44 تا 50 ساعت می ماندو بعد وارد كوره می شود . در خشك كن رطوبتی حدود 7% تا 3 % از كاشی گرفته می شود . در كوره ای رطوبت بخار نمی شود . بلكه به صورت قطره های آب به بدنه كوره می چسبد و در اصطلاح عرق می كند . البته حرارت درون كوره نیز یك حالت گردش مانند دارد . سراسر آن دارای فن می باشد و حرارت نیز از یكسری بیرون می آید . كوره های تونلی كه در جداره هستند به این دلیل است .

روی یك واگن حدود 50 كاشی روی هم قرار می گیرند . قسمتی از كوره وجود دارد كه 2 قسمت می باشد . 1 – نیم فایرین 2- فایرین چون كوره دو جدارست . در بغل جداره لوله هایی وجود دارد . كه قطره ها از طریق این جداره ها دفع می شوند . حرارتی كه به كاشی های درون كوره وارد می شود . توسط یك نوسان حرارتی منظم داده می شوند . هر كوره دارای یك منحنی حرارتی نیز میباشند. برای كل كوره ثابتست.

سئوال : در مورد تعمیرات كوره توضیح دهید ؟ كوره تعمیرات ندارد كوره از هر زمان كه روشن می شود . باید آهسته روشن شود . برای كوره باید 7 دوره حرارتی متفاوت را در نظر بگیرند . كه هر گروه 6 مشعل و طرف دیگر 7 مشعل و در طرف دیگر 7 مشعل و روبروی آن 6 مشعل دارد كوره در كل 72 مشعل دارد . البته كوره ای كه 100 متر طولش باشد . زمانی كه آلمانها و ایتالییها كوره را تحویل می دهند . هر گروهی یك مشعل از چپ روشن می كند . اولین دوره یك مشعل روشن می كند . و دما را حدود 90- 100 درجه می رساند . روز بعد مشعل ها به صوت زیكزاك روشن می كند . تا آخر كوره گروه به گروه مشعل ها روشن می شوند . و نوار نقاله بالا می آید . از گروه 1 شروع به بالا آوردن می كند . و تا دمای 1080 می رساند . در این دما به هیچ وجه كوره نباید از 780 تا 800 درجه كمتر شود . و اگر توسط 1 نت گاز یا برق اشكالی پیش آید. مانند كاسه ای كه روی چراغ قرار می گیرد . كوره ذوب می شود و آجرها از سقف و بدنه متلاشی و تخریب می شوند . در اوایل انقلاب كوره شماره 2 كاشی اصفهان تقریباً 8 سال كاركرد و سقفش بعد از این مدت شروع به ریزش كرد . سریع متوجه شدند و شروع به تعمیرش كردند . و موقعیتی رطوبت گیری كوره از ابتدای كوره بیشتر است . منحنی حرارتی برای كوره 100 متری : 10 درجه – 280 – 350 – 700 – 900 – 1080 – افت – 930 – 630-الی 730

از 930 تا 630 در حدود نیم ساعت باید انجماد شود .بعد از 730 دیگر حرارت وجود ندارد و نوبت به خنك كننده ها می رسد . حرارت ماكزیمم برای خاك و بدنه های متفاوت بافرمول مشخص فرق می كند از 1080 تا 1175 متغیرمی باشد . اما ماكزیمم بیشتر كوره های تونلی 1075-1080 می باشد . این حرارتها مربوط به بدنه می باشد . لعاب نیز به طور جداگانه و حدود 14 ساعت طول می كشد . كاشی كه لعاب خورد و هنوز در كوره گذشته نشده را نمی توان رد هم گذاشت و باید روی كاستهای مخصوص گذاشته شود . هر كاست حدود 80 كاشی ظرفیت دارد . یك جعبه رادر نظر بگیرید كه حالت شیار شیاری دارد . در واگن حدود 24 كاشی حاوی كاست جدا می گیرد . واگن لعاب حدود 215 متر و كوچكترین واگن آن حدود 40 متر می باشد حرارتی كه برای پخت لعاب به صورت ماكزیمم وجود دارد . حدود 970 درجه می باشد . ولی به خاطر اینكه ظرفیت حرارتی بدنه بالاتر می باشد باید تا دمای 1080 حرارت بدهند .

خاطره : به عنوان كاشی عكس امام : در اوایل انقلاب بر اثر یك اشتباه كاشی كه محتوای آن با طرح امام خمینی زینت داده شده بود . وارد كوره شد اینجانب بلافاصله وارد كوره شدم و بدون هیچ گونه تجهیزات و لباس ضد حریق در صورتی كه كاشی به كوره 3 مشعل نزدیك می شد. دما حدود 400 درجه گرم شده بود كاشی را از كوره خارج كردم.
دستگاههای موجود در كاشی كاوه

طرف قرار داد كاشی كاوه شركت ناستی ایتالیا می باشد . از آنجا كه می دانید ایتالیا یكی از كشورهای پیشگام و پیشرفته در زمینه كاشی سرامیك می باشد. تهیه دستگاه اسپری درایر از ایتالیا می باشد . قسمت پرس از كشور آلمان می باشد . چرا كه آلمان در زمینه سیستمهای هیدرولیكی پنوماتیكی بسیار پیشرفته می باشد . كوره كاشی كاوه نیز توسط خود شركت ناستی ایتالیا و با همكاری و منتاژ شركت ایران هیرمند صورت گرفت . یك سری از دستگاهها كه د رخود كشور می شود . از این رو می توان از دستگاههائی مانند واگنهای ذخیره كاشی ، ارابه ها و سیستمهای خط لعاب توسط چند تن از ایرانیان مبتكر ساخته شده است . كه یكی از آنها جناب آقای كریمی كه در استان یزد مشغول تحقیق هستند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش كارآموزی بافندگی با ژاكارد در شركت نساجی زردیس در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش كارآموزی بافندگی با ژاكارد در شركت نساجی زردیس در فایل ورد (word) دارای 63 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش كارآموزی بافندگی با ژاكارد در شركت نساجی زردیس در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود گزارش كارآموزی بافندگی با ژاكارد در شركت نساجی زردیس در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود گزارش كارآموزی بافندگی با ژاكارد در شركت نساجی زردیس در فایل ورد (word) :

گزارش كارآموزی بافند گی با ژاكارد در شركت نساجی زردیس در 63 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش كارآموزی بافندگی با ژاكارد در شركت نساجی زردیس در فایل ورد (word)
فهرست مطالب

عنوان صفحه

2-1 بافندگی…………………………………………………………………………………………………………………………………..

2-2- اجزاء یک دستگاه بافندگی…………………………………………………………………………………………………

2-3-کنارگیر پارچه………………………………………………………………………………………………………………………..

2-4- ورد ماشین بافندگی…………………………………………………………………………………………………………….

2-5- میل میلک…………………………………………………………………………………………………………………………….

2-6- لامل و دنده شانه ای……………………………………………………………………………………………………………

2-7- غلتک نخ تار…………………………………………………………………………………………………………………………

2-8- پل نخ تار………………………………………………………………………………………………………………………………

2-9- میله های تقسیم کننده نخهای تار…………………………………………………………………………………….

2-10- پل پارچه……………………………………………………………………………………………………………………………

2-11- غلتک پیچیدن پارچه……………………………………………………………………………………………………….

2-12- دفتین زدن در ماشین های بافندگی سولرز…………………………………………………………………..

2-13- تنظیم ماشین سولرز………………………………………………………………………………………………………..

2-14- طرز تشکیل پارچه در ماشین بافندگی سولرز………………………………………………………………..

2-15- مکانیزم کنترل کننده نخ تار……………………………………………………………………………………………

2-16- مکانیزم رزرو نخ پود………………………………………………………………………………………………………….

2-16-1 مکانیزم کنترل نخ پود………………………………………………………………………………………………….

2-17- کنترل کننده زمان کار………………………………………………………………………………………………….

2-18- حس کننده C………………………………………………………………………………………………………………….

2-19- حس کننده D………………………………………………………………………………………………………………….

2-20- حس کننده E …………………………………………………………………………………………………………………

2-21- سیستم حرکت راپیرها……………………………………………………………………………………………………

2-22- تنظیم درجه ماشین……………………………………………………………………………………………………….

2-23- کلاچ…………………………………………………………………………………………………………………………………..

2-24- تغییر سرعت ماشین…………………………………………………………………………………………………………

2-25- سوار کردن راپیرها…………………………………………………………………………………………………………..

2-26- محفظه نوار راپیر……………………………………………………………………………………………………………….

2-27- راپیر سمت راست…………………………………………………………………………………………………………….

2-28- راپیر سمت چپ……………………………………………………………………………………………………………….

2-29- دفتین و شانه…………………………………………………………………………………………………………………….

2-30- رگولاتور منفی غلتک نخ تار…………………………………………………………………………………………….

2-31- رگلاتور غلتک پارچه…………………………………………………………………………………………………………

2-32- مکانیزم انتخاب رنگ پود در ماشین های بافندگی سولرز…………………………………………….

2-33- انواع دهنه در لحظه دفتین زدن……………………………………………………………………………………..

2-34- لحظه تشکیل دهنه…………………………………………………………………………………………………………..

2-35- عیوب بافت پارچه……………………………………………………………………………………………………………..

2-36- چله پیچی مستقیم…………………………………………………………………………………………………………..

2-37- تعمیر و نگهداری ماشین چله پیچی………………………………………………………………………………

2-38- اهداف بوبین پیچی…………………………………………………………………………………………………………..

2-39- نخ کشی…………………………………………………………………………………………………………………………….

2-40- ماشین گره زنی…………………………………………………………………………………………………………………

فصل سوم معرفی و توضیحات دستگاه ژاكارد

3-1- یادآوری…………………………………………………………………………………………………………………………………

3-2- تکرار طرح بافت……………………………………………………………………………………………………………………

3-3- ترسیم طرح ژاکارد………………………………………………………………………………………………………………

3-4- مکانیزم تشکیل دهنه ژاکارد……………………………………………………………………………………………….

3-5- اصول کار ژاکارد…………………………………………………………………………………………………………………..

3-5-1 مکانیزم ژاکارد ( ونسانزی)………………………………………………………………………………………………..

3-5-2- مکانیزیم ژاکارد ( وردل)…………………………………………………………………………………………………

3-6- مزایا و معایب ژاکارد و نسانزی و وردل نسبت به هم……………………………………………………….

3-7- ژاکارد الکترونیکی گروسه……………………………………………………………………………………………………

3-8- مراحل مختلف آماده کردن ماشین ژاکارد…………………………………………………………………………

3-8-1- راپورت نقش ( راپورت شکل یا راپورت تصویر)…………………………………………………………….

3-8-2- راپورت تار………………………………………………………………………………………………………………………..

3-8-3- راپورت ماشین…………………………………………………………………………………………………………………

3-9- ریسمان کشی………………………………………………………………………………………………………………………

3-9-1- ریسمان کشی باز…………………………………………………………………………………………………………….

3-9-2- ریسمان کشی مورب………………………………………………………………………………………………………

3-10- انواع ریسمان کشی نسبت به نقش پارچه………………………………………………………………………

3-10-1- ریسمان کشی متوالی………………………………………………………………………………………………….

3-10-2- ریسمان کشی جناغی………………………………………………………………………………………………….

3-11- ریسمان­کشی برای پارچه­های راه­راه طولی با استفاده از ورد برای بافت زمینه……………

3-12- اتصال ریسمان ها به قلاب ها………………………………………………………………………………………….

3-13- اتصال ریسمان ها به میل میلک………………………………………………………………………………………

3-14- تقسیم بندی میل میلک ها……………………………………………………………………………………………..

دانلود گزارش كارآموزی بافندگی با ژاكارد در شركت نساجی زردیس در فایل ورد (word)
فهرست اشكال

عنوان صفحه

شكل 2-1- نمای كلی یك دستگاه بافندگی……………………………………………………………………………….

شكل 2-2- نمای كنارگیر سوزنی…………………………………………………………………………………………………

شكل 2-3- ورد ماشین بافندگی…………………………………………………………………………………………………..

شكل 2-4- میل میلك های ماشین بافندگی……………………………………………………………………………..

شكل 2-5- نمای سیر حركت نخ و تشكیل پارچه ……………………………………………………………………

شكل 2-6- غلطك پیچیدن پارچه……………………………………………………………………………………………….

شكل 2-7- مكانیزم انتقال نیرو برای كناره گیر پارچه……………………………………………………………….

شكل 2-8- كنرل كننده پاره گی نخ پود…………………………………………………………………………………….

شكل 3-1- ترسیم طرح ژاکارد قسمت A………………………………………………………………………………….

شكل 3-2- كارت پانچ برای فرمان به ژاكارد……………………………………………………………………………….

شکل 3-3- نخ كشی ژاكارد …………………………………………………………………………………………………………

شکل 3-4- قرار گیری پلاتین ها…………………………………………………………………………………………………

شکل 3-5- سیلندر فرمان ژاكارد ………………………………………………………………………………………………..

شکل 3-6- سیلندر فرمان ژاكارد ………………………………………………………………………………………………..

شکل 3-7- سیلندر فرمان ژاكارد ………………………………………………………………………………………………..

شکل 3-8- سیستم انتقال و اجرای فرمان ژاكارد ……………………………………………………………………

شکل 3-9- سیلندر فرمان و جعبه فنر میله های ژاكارد ………………………………………………………….

شکل 3-10- نمای از بالای ژاكارد ونسازی………………………………………………………………………………….

شکل 3-11- نمای از بالای ژاكارد وردل……………………………………………………………………………………..

شکل 3-12- ژاکارد الکترونکی گروسه………………………………………………………………………………………..

شکل 3-13- تخته ریسمان………………………………………………………………………………………………………….

شکل 3-14- ریسمان کشی باز…………………………………………………………………………………………………….

شکل 3-15- ریسمان کشی مورب………………………………………………………………………………………………

شکل 3-16- ریسمان کشی متوالی برای چند راپورت نقش…………………………………………………….

شکل 3-17- ریسمان کشی متوالی بای 5/2 راپورت………………………………………………………………..

شکل 3-18- ریسمان کشی جناغی…………………………………………………………………………………………….

شکل 3-19- ریسمان کشی برای پارچه های راه راه طولی………………………………………………………

شکل 3-20- اتصال ریسمان ها به قلاب ها………………………………………………………………………………..

شکل 3-21- اتصال ریسمان ها به میل میلک……………………………………………………………………………

جدول 3-1- ترتیب ریسمان كشی……………………………………………………………………………………………….

جدول 3-2- تقسیم بندی میل میلكها در نخ كشی ژاكارد………………………………………………………..

تاریخچه بافندگی

عمر بافندگی احتمالاً به قدمت تمدن بشری است زیرا یكی از نیازهای ضروری انسان پوشاندن بدن برای محافظت از اثرات بیرونی ( سرما و گرما) بوده است و البته با این كار «‌متمدن تر » نیز به چشم می آمده است سایر دلایل پیشرفت صنعت پوشاك در طول تاریخ عبارت اند از : وضعیت اجتماعی ، نیازهای مذهبی و .. البته مدل لباس ها و مكان استفاده آنها نیز بستگی داشت .

یافته های تاریخی حاكی از این است كه مصریان در حدود 6000 سال پیش پارچه‌های تاری پودی بافته اند و چینی‌ها نیز در حدود 4000 سال پیش پارچه های بسیار ظریفی از جنس ابریشم می بافتند . گمان می رود كه دستگاه بافندگی دستی به دفعات زیاد در تمدن های مختلف ابداع شده است و این صنعت تا پیدایش ماكو به عنوان یك صنعت خانگی باقی ماند . كی در سال 1733 عبور ماكو از دهنه را اختراع كرد این ماكو با دست پرتاب می شد. دو كانسون در 1745 دستگاهی بافندگی ساخت كه بعداً ژاكارد آن را كامل تر كرد در این دستگاه هر نخ تار به صورت جداگانه كنترل می شد .در سال 1785 ، كارترایت ماشین بافندگی موتوری را اختراع كرد .

در سال های اولیه قرن نوزدهم ، ماشین های بافندگی از چدن درست می شدند و با نیروی بخار كار می كردند ماشین بافندگی موتوری به نخ های تار قوی نیاز داشت این نیاز به ساخته شدن اولین ماشین آهار در سال 1803 منجر شد در دهه 1830 ، بیش از 100 هزار ماشین ماكویی در انگلستان كار می كردند اساس كار این ماشین ها بسیار شبیه ماشین های ماكویی امروزی بود

در سال‌های آغازین قرن بیستم ، پیشرفت هایی در زمینه بوبین پیچی و چله پیچی نخ‌های تار حاصل شد و ماشین های بافندگی پیشرفته‌تر شدند . دستگاه های گره زنی و نخ كشی نخ تار به بازار آمدند. پس از پایان جنگ جهانی دوم ، صنعت نساجی مدرن شروع به ظهور كرد تا این كه اختراع الیاف مصنوعی محدوده عمل صنعت نساجی را بسیار تغییر داد . در 1930 مهندسی به نام روزمن نمونه اولیه ماشین بافندگی پروژكتایل را اختراع كرد و در 1953 اولین ماشین های پروژكتایل تجاری فروخته شدند تولید ماشین های راپیری و ایرجت در سالهای 1972 و 1975 شروع شد .

اصول بنیادی بافندگی در طول قرن های متمادی بدون تغییر باقی ماند .امروزه ، همانند گذشته ، پارچه‌های تاری پودی با عبور نخ ها از هم با زاویه قائمه تهیه می‌شوند این سبك تولید منسوجات مزیت های زیادی دارد؛ ثبات و مقاومت در برابر تغییر شكل بر اثر فشردگی و تنش كششی. این ویژگی ها پارچه های تاری پودی را از منسوجات ارزان تر حلقوی و منسوجات بی بافت متمایز می كند تا همین اواخر، تمام پارچه‌های تاری پودی در جهان با ماشین های تك فاز تولید می شدند ولی تمركز بر روی پیشرفت های فنی باعث شتاب بخشیدن به پروسه بافندگی معمولی شده است برای مثال در یك دوره مشخص ، توان پود گذاری از چند متر بر دقیقه به بیش از 2000 متر بر دقیقه افزایش یافته است .

2-1 بافندگی

مقدمه بافندگی یکی از قدیمی ترین صنایع دستی به شمار می رود. امروزه شواهدی در دست است که نشان می دهد بشر از نه هزار سال پیش از پارچه استفاده می کرده قرنهای متمادی صنعت بافندگی یکی از مهمترین صنعت های بشر به کار می رود این صنعت نه تنها از نظر تولیدی بلکه از نظر اجتماعی نیز اهمیت فراوانی داشت.

نخهای تولیدی در زمانهای قدیم بسیار نایکنواخت و ضخیم بوده به همین دلیل پارچه های تو لیدی کاملاً ضخیم بودند و همچنین از استحکام و کیفیت کمی برخوردار بودند.

اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخهای تار از یک چوب افقی و آویزان کزدن وزنه های در انتهای نخها به منظور کشش و سپس نخ پود به صورت یک بسته از لابه لای نخهای تار عبور داده می شود تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد. نخهای تار در داخل چهار چوبی افقی به صورت کاملاً کشیده قرار می گرفت و نخهای پوداز لابه لای نخ های تار عبور داده می شد. که به علت طول محدود چهارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدو.دی بود. در قرون بعدی نخهای تار بر روی غلتک نخ تار پیچیده می شد و در داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد و نخهای تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شد و سپس پارچه تولیدی بر روی غلتک پارچه پیچیده می شد.

اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد، ولی با اختراع پرتاب ماکوی سریع سبب سریع تر شدن بافندگی شد. گرچه این اختراع تولید دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد، ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شود. در سال 1785 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد.

در اوایل سال 1800 میلادی شارل ماری ژاکارد موفق به اختراع دستگاه تشکیل دهنده گردید. در ماشین ها ی بافندگی، عملیاتی مانند؛ دفتین زدن، پودگذاری، تشکیل دهنده و غیره مکانیکی بود، ولی تعویض ماسوره دستی بود و یا به محض پاره شدن تار کارگر باید دستگاه را متوقف می کرد. این مسائل باعث پایین آمدن راندمان و همچنین پایین آمدن کیفیت پارچه می گردید. این مسائل سبب شد تا ماشین ها ی بافندگی به مکانیزه هایی مجهز شوند که عملیات فوق را به صورت اتوماتیک انجام دهند.

در زمان تبدیل ماشین ها ی بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی باز شد، به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود. در داخل جسم پودگذار(ماکو) و در نتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود. به این دلیل روشهایی از اوایل قرن بیستم برای طریق پودگذاری جدید پیشنهاد شد.

در سال 1866 باکستون و شرمن ایده ای را به ثبت رساندند که بر اساس آن یک گیره سوزنی به داخل دهنه رفته و نخ و پود را از سمت دیگر به داخل دهنه می کشید.

در سال 1871 شخصی به نام ویلیام جی در آمریکا سیستمی را به ثبت رساند که بر اساس آن دو گیره سوزنی عمل پودگذاری را انجام می داد؛ یک سوزن نخ پود را وارد دهنه می کرد و در وسط دهنه سوزن دیگر نخ پود را گرفته و از دهانه خارج می کرد.

در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پودگذاری توسط ماکویی انجام می گرفت که در دو سر آن گیره وجود داشت و متناوباً پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد.

در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکوی گیره ای را به دست آورد.

در سال 1914 جی- سیبروز اولین روش پودگذاری به وسیله هوا را به ثبت رساند.

در سال 1922 برای اولین بار کار وانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای را جامه عمل به پوشانند.

در سال 1924 مهندسی به نام ردولف روسمن شروع به طرح یک روش جدید پودگذاری کرد که ماشین بافندگی سولوز امروزی نتیجه کار آن است.

در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسلواکی ساخته شد.

در سال 1995 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافندگی که در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنه به طور همزمان قرار دهد ارائه گردید که بر اساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد و بالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که بر اساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد، از رودلف روسمن است که در ماشین های جدید توربو _ تی _ و_ ار کارخانه برقی به کار رفته است.

اما نکته قابل توجه در تمام این ماشین ها این است که در تمام آنها از قدیمیترین دستگاه یعنی یک چوب افقی تا دستگاههای پیشرفته امروزی باید 5 عمل اصلی صورت گیرد که عبارتند از:

1- باز شدن نخ تار

– تشکیل دهنه

3- قرار دادن نخ پئد داخل دهنه

4- دفتین زدن

5- پیچیدن پارچه تولیدی

به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پودگذاری است و تمام تلاش دانشمندان و مهندسین اختراع روشی است که بتوان سرعت پودگذاری را افزایش داد. بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان بر اساس روش پودگذاری تقسیم بندی کرد:

1- ماشین ها ی بافندگی با سیستم پودگذاری معمولی: که خود به دو دسته ماشین های بافندگی معمولی و اتوماتیک تقسیم می شوند.

2- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیرمعمولی: این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند:

الف) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود.

ب) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری به طور مثبت انجام می گیرد.

3- ماشین های بافندگی بدون ماکو که دارای مزایای زیر هستند:

الف)کم شدن جرم جسم پرتاب شونده به علت کوچک بودن آن که همچنین سبب کم شدن ارتفاع دهنه شده که این عمل باعث زیاد شدن سرعت عمل دستگاه می شود.

ب) انرژی مورد نیاز جهت به حرکت درآوردن ماشین بافندگی با توجه به توان پودگذاری مساوی کمتر می باشد.

ج) استهلاک اجزاء ماشین مثل مضراب چوب، مضراب ماکو و ماسوره وجود ندارد و دیگر نیازی به ماسوره پیچی و ماسوره تمیزکنی نیست.

ماشین های بافندگی بدون ماکو پودگذاری در آنها به وسیله دو گیره انجام می شود. در این روش دو گیره برای پودگذاری همزمان عمل می کند. در هر سمت ماشین یک میله گیره یا یک تسمه گیره وجود دارد که طول هر یک کمی بزرگتر از نصف شانه بافندگی ماشین است. یکی از گیره ها، گیره آورنده و دیگری گیره برنده است و هر دو همزمان به داخل دهنه وارد می شود و در وسط دهنه به یکدیگر می رسند. در این نوع ماشینها انتقال نخ پود به داخل دهنه به دو روش انجام می شود که روش داووس و روش کابر ماشینهای سولزر مارخانه یزد تترون به روش داووس عمل می کنند. این روش توسط دیموند داووس طی یک کار تحقیقاتی نه ساله اختراع شد و در سال 1993 حدود بیست ماشین با عرض شانه نود سانتیمتر شروع به کار کرد.

روش پودگذاری دراین ماشینها به این طریق است که:

1- گیره آورنده که در سمت بوبین قرار دارد و ابتدای نخ پود را می گیرد و وارد دهنه می شود.

2- همزمان با آن این گیره برنده نیز وارد دهنه می شود.

3- هر دوگیره به وسط دهنه رسیده و ابتدای نخ پود توسط گیره برنده گرفته می شود و دفتین به لبه پارچه کوبیده می شود. از خصوصیات این روش این است که چون سرعت باز شدن نخ کمتر از روش کابلر است می توان برای بافندگی از نخهای فیلامنت و ابریشم طبیعی استفاده کرد و همچنین مکانیزم مراقبت نخ پود در خارج دهنه است. به همین دلیل بهتر است در دسترس قرار گیرد.

2-16- مکانیزم رزرو نخ پود

در ابتدای به بازار آمدن ماشینهای بدون ماکو چون سرعت آنها کم بود، نخها در مقابل کشش وارده به راحتی مقاومت می کردند و تنها دو ماشین جهت هوا و جهت آب به مکانیزمهای نخ پود مجهز بودند، زیرا از ابتدا سرعت آنها نسبت به سایر دستگاهها بیشتر بود. با افزایش سرعت ماشینهای بافندگی دیگر باز شدن نخ از روی بوبین جواب گوی نیاز ماشین نبود پس ماشینهای بافندگی به مکانیزم رزور مجهز شدند از جمله وظایف این دستگاه عبارتند از:

1- ایجاد کشش در نخ پود قبل از پیچیده شدن رزور.

2- اندازه گیری طول پود مورد نیاز.

3- ایجاد کشش در نخ پود در اثنای پود گذاری.

4- کشیده شدن انتهای نخ پود به عقب پس از دفتین زدن.

مکانیزم کار دستگاه بدین صورت است که نخ پود بعد از باز شدن از روی بوبین و عبور از راهنما از داخل ترموز گذشته و ه راهنماهای نخ می رسد. غلتک رزور نخ پود بعد از راهنما قرار دارد این غلتک ها از چندین قسمت تشکیل شده است. این غلتک دارای سطحی بسیار صاف و سیقلی است که دارای شیارهایی است مکانیزم کار بدین ترتیب است بعد از اینکه نخ از انتهای دستگاه وارد آن شد وارد صفحه سیقلی شروع به گردش می کند تا اینکه نخ را به داخل دستگاه کشیده و بر روی شیار غلتک و مقداری هم روی قسمت سیقلی غلتک قرار می گیرد. بعد از اینکه مقدار نخ روی غلتک به مقدار مورد نیاز رسید دستگاه خاموش می شود سپس نخ پودی که روی سطح سیقلی قرار دارد به وسیل قلابی بیرون آورده بعد از عبور از میان سوراخ و صفحه های راهنما و گذراندن از سوراخ دستگاه کنترل نخ پود آن را در مسیر حرکت راپی قرار می دهیم.

2-16-1 مکانیزم کنترل نخ پود

کنترل نخ پود به طورالکترونیکی انجام می شود بدین ترتیب که نخ پود بعد از عبور از سوراخ دستگاه حس کننده (خازن) ایجاد علامت می کند اگر این علامت در زمان عبور 30 تا 40 سانتیمتر آخر پود قطع گردد دستگاه به طریق کنترل شده ای متوقف می شود برای نخ های پودی جتنی حس کننده مخصوص لازم است. با فشار دادن کلید منو شماره 7O مشخص شده است پود خاموش است و بدین طریق می توان ماشین را به کار انداخت در موقع راه اندازی اولیه یا هنگام تغییر عرض پارچه که باید میزان حرکت را تنظیم کرد به محض اینکه حس کننده علامت عبور نخ را دریافت کرد کلید شماره 7 خاموش شده و کنترل پود خودبه­خود به کار می افتد. در هنگام بادگیری دستگاه که در ابتدای هر شیفت برای تمیز نگه داشتن دستگاه انجام می شود باید دستگاه را خاموش کرد زیرا این حس­کننده ها نسبت به هوای فشرده حساسیت نشان می دهند.

2-17- کنترل کننده زمان کار

حس کننده های a تا e بای مراقبت و کنترل عملیات مختلف مکانیکی می باشند کنترل کننده ها زمان حالت و وضعیت های مختلف ماشین را به زمان دهنده الکتریکی اطلاع می دهند. حس کننده A سر پودیابی را انجام می دهد و بین درجات 25 تا 50 عمل می کند و در این موقع راپیرها خارج از دهانه قرار دارند و نخ در پایین ترین حالت خود قرار دارد. حس کننده B حرکت آهسته به عقب را انجام می دهد و همچنین توقف حرکت به عقب گرد در پارگی نخ تار و قابل تنظیم بین درجات 240 تا 325 (تا 300 حس کننده به طور معمولی انجام می شود و از 300 به بالا ان را عکس می کند.)

2-18- حس کننده C

این حس کننده مانع استارت ماشین می شود. این حس کننده بین درجات 50 تا 180 عمل نموده و در این حالت راپیرها با سرعت در حال ورود به دهانه و ماشین را نم توان به کار انداخت.

2-19- حس کننده D

کنترل نخ پود را به عهده دارد و بین درجات 260 تا 310 قابل تنظیم است و هنگامی که علامت را حس کننده پود رد می شود 30 تا 40 سانتی متر آخر پود را کنترل می کند.

-8-3- راپورت ماشین

تعداد قلاب های ماشین ژاکارد که برای تشکیل نقش و یا شکل پارچه بکار می رود ، راپورت ماشین نامیده می شود. قلاب های تشکیل دهنه کناره پارچه و قلاب های فرمان دهنده تعویض ماسوره رنگی ، تعویض جعبه ماکو با انتخاب رنگ در ماشین بی ماکو ، جزو راپورت ماشین به حساب می آید.

برای اینکه برروی یک ماشین ژاکارد یک نقش و یا یک شکل بدون نقص بوجود آید ، باید شرایط زیر وجود داشته باشد:

1- راپورت ماشین باید برابر راپورت نقش و یا مضرب صحیحی از آن باشد

2- راپورت ماشین و راپورت نقش باید مضرب صحیحی از راپورت تار باشد.

3- برای آنکه در عرض پارچه تعداد راپورت نقش عدد صحیحی باشد ، باید تعداد نخ های تار پارچه ( بدون نخ های تار کناره ) مضرب صحیحی از راپورت ماشین و یا راپورت طرح باشد.

3-9- ریسمان کشی

منظور از ریسمان کشی ، عبور دادن ریسمان ها از داخل تخته ریسمان است که باید طریق خاصی انجام شود.

تخته ریسمان ، یک تخته مستطیل شکل است که در پشت دفتین و به موازات نخ های تار و در بالای آن قرار گرفته است. در داخل تخته ریسمان سوراخ هایی در امتداد عرض و طول تخته تعبیه شده اند و ( ردیف سوراخها ) و ( ستون سوراخها ) را تشکیل می دهند. شکل ( 1- 12). ریسمان ها که از قلاب ها آویخته است ،از داخل این سوراخ ها عبور داده می شود.

3-10- انواع ریسمان کشی نسبت به نقش پارچه

با در نظر گرفتن نوع پارچه و نقش آن معمولاً 6 نوع ریسمان کشی وجود دارد که چند نمونه از آن ذکر می گردد.

1- ریسمان کشی متوالی

2- ریسمان کشی جناغی

3- ریسمان کشی جناغی با فاصله

4- ریسمان کشی متصل و مرکب

5- ریسمان کشی برای پارچه هایی که دارای نقش راه راه طولی هستند.

6- ریسمان کشی متوالی با استفاده از تخته ریسمان چند قسمتی و چند ریسمانی.

قبل از ریسمان کشی باید به مطالب زیر توجه کرد:

تعداد راپورت های تخته ریسمان ، اندازه راپورت ماشین ، تعداد قلاب های لازم برای تشکیل یک نقش پارچه ، تعداد ریسمان های لازم برای هر راپورت تخته ریسمان که باید به هر قلاب آویخته شود ، تعداد سوراخ هایی که در هر ستون تخته ریسمان موجود است ، راپورت ریسمان کشی ، تعداد سوراخهای هر ردیف راپورت تخته ریسمان.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش كارآموزی بررسی مراحل اجرایی یک سیکل کاری از ابتدا تا انتها در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش كارآموزی بررسی مراحل اجرایی یک سیکل کاری از ابتدا تا انتها در فایل ورد (word) دارای 33 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش كارآموزی بررسی مراحل اجرایی یک سیکل کاری از ابتدا تا انتها در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود گزارش كارآموزی بررسی مراحل اجرایی یک سیکل کاری از ابتدا تا انتها در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود گزارش كارآموزی بررسی مراحل اجرایی یک سیکل کاری از ابتدا تا انتها در فایل ورد (word) :

قرائت (نقشه برداری):

از جمله مسائلی كه توسط تیم نقشه برداری هدایت می شود، هدایت حفاری می‌باشد. از آنجایی كه این تونل از دو طرف در دو سینه كاری جدا حفر شده در نتیجه از طریق عملیات دقیق نقشه برداری باید پیش رفت تا در نهایت از هر دو طرف به یك قسمت برسیم. از دیگر وظایف این گروه تعیین خط برش است كه در آن محدوده و با توجه به آن باید عملیات حفاری صورت گیرد. روند تعیین این خطبدین صورت است كه ابتدا دوربین (total station) را نسبت به محل توجیه كرده سپس بر مبنای آن و تعریفی كه از موقعیت تونل دارند موقعیت محدوده حفاری آنالیز می گردد و در نهایت از طریق اسپری های رنگی این محدوده مشخص شده كه در مرحله بعدی چالهای حفاری با توجه به قدرت آتشباری باید در درون آن اجراء شده و سپس خرج‌گذاری و آتشباری صورت گیرد. كنترل این محدوده قبل از مرحله نگهداری دوباره صورت می گیرد كه تا در صورت انحراف آنرا اصلاح نمایند.

1- حفاری و آتشباری

با توجه به روش و الگوی طراحی شده جهت آتشباری (پیوست 1-1) عملیات حفاری چالهای آتشباری با طول متر و قطر 51 میلی متر با فواصل مشخص توسط دستگاه جامبودریل به روش ضربه‌ای- چرخشی صورت می گیرد و در ادامه بعداز تخلیه كلیه پرسنل و تجهیزات از محل عملیات خرج گذاری و آتشباری به روش v.cut صورت می پذیرد.

در این روش از دینامیت اخگر و همچنین از كرتكس در چالهای اطراف جهت آتشباری كنترل شده استفاده می گردد، تا از بروز اضافه حفاری جلوگیری شود. در مرحله بعدی بعد از تهویه گازهای سمی حاصل و كنترل محل توسط تیم آتشباری (جهت بررسی وجود یا عدم وجود چالهای انفجاری عمل نكرده) در صورت وجود مناطق تخریب نشده از رود هدر استفاده می گردد. البته مناطقی كه از لحاظ جنس جزء مناطق نرم باشند بدون عملیات آتشباری توسط رود هدر حفاری می گردد. البته با توجه به تكتونیزه و ریزشی بودن منطقه بهتر بود كه از روش آتشباری استفاده نگردد و یا آنكه در نوع و روش آتشباری تجدید نظر نموده و از آتشباری كنترل شده به روش صحیحی استفاده گردد.

2- تهویه

با توجه به وجود گازهای No2,Co2,Co و گرد زغال و گاز گریز و در مناطق زغال‌دار و همچنین وجود دو ده حاصل از ماشین آلات بارگیری و حمل و نقل تهویه این تونل جزء مسائل عمده و اساسی می باشد.

در تهویه این تونل از تهویه دهشی استفاده شده كه در مسیر تونل جهت كنترل افت فشار هوا از فن های كمكی استفاده شده كه در نهایت هوا از این طریق به سینه كار منتقل شده تا در نهایت در برگشت و خروج هوا از دهانه تونل این گازها و ذرات از تونل خارج گردد.

از مشكلاتی كه این تهویه دارد عدم حمایت هوای خروجی می باشد. بدین معنی كه هوای آلوده تا نیمه تونل آمده و در آنجا بدلیل افت فشار هوا باقی می‌ماند. به نظر می رسد با قرارگیری تهویه مكشی در آن ناحیه بتوان به خروج هوای آلوده كمك نمود.

3- بادگیری و حمل و نقل

جهت بارگیری ذرات خرد شده از لودر استفاده می گردد تا از آن طریق ذرات سنگ را یا بصورت موقت در محلی دورتر از سینه كار انتقال داده تا موقتاً بقیه مراحل اجرایی صورت گیرد و در مرحله بعدی آنرا توسط كامیون به بیرون انتقال دهند و یا مستقیماً توسط لودر ذرات سنگ از سینه كار بارگیری شده و داخل كامیون انتقال داده شده تا به بیرون منتقل گردد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید