دانلود بررسی عملکرد EAREND Value در كنترل پروژه در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی عملکرد EAREND Value در كنترل پروژه در فایل ورد (word) دارای 164 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی عملکرد EAREND Value در كنترل پروژه در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست:

مقدمه     1
مفاهیم پروژه     4
محدودیت‌های مدیریت پروژه    14
برنامه ریزی كلان ، تفصیلی و عملیاتی پروژه    29
مراحل یك پروژه     37
محاسبه زمان پروژه    38
شبكه‌های پرت و سیستم تخمین زمان    45
گام‌های اجرای پروژه و انواع ساختار پروژه     49
معرفی تكنیك EARNED VALUE    55
مقایسه روشهای پیش‌بینی شده دوره طرح متفاوت با استفاده از متریك ارزش كسب شده     68
دودیدگاه در باره EARNED VALUE     87
تفاوت MSP و PrimAvera    94
پروژه طرح افزایش ظرفیت و توسعه سیمان مازندران     101
توضیحات پروژه سیمان مازندران     103
چارت پروژه     104
اجزای تشكیل دهنده پروژه و بررسی پروژه     105
توضیحات،Mazandaran Cement MSP     108
نقش Value engineering  در اجرا پروژه    119
فرم ارزیابی پیمانكار     158
مشكلات شركت صنایع آذراب     161
منابع     163
ضمیمه     164
اجزای تشکیل دهنده پروژه و بررسی پروژه
پروژه MAZNDARAN CEMENT LOESHE ROWMILL   به طور کلی شامل موارد زیر
می باشد.
1.    Feed System
2.    Mill System
3.    Dedusting System
4.    Hut  Gus System

که ازموارد بالا فقط مورد Mill System  برای ساخت تحویل شرکت آذرآب شده است . خود Mill System که سیستم آسیاب مواد می باشد خود به طورکلی شامل دوبخش زیر است :
الف ) Loeshe MILL           
 ب )Classifier  
هنوز نقشه های بخش Classifier  تحویل شرکت داده نشده است اما نقشه های  Loeshe  mill تحویل شرکت شده و کار برروی آنها در حال انجام می باشد . اما Loesh Mill  به معنای بدنه اصلی آسیاب خود شامل موارد زیر است :
1.    ( پایه آسیاب ) Mill Stand
2.    ( بدنه آسیاب )Mill Body
3.    Mill Platform
4.    ( جداره های داخل کوره ) Lining Cpl
5.    Seal Air Piping
6.    ( تقویت کننده های مجاری هوایی ) Gus Dnct Snpport
7.    Lever Sealing
8.    Lm Drive

اما پروژه هایی که اینجانب مورد کنترل قرار دادم همان Mill Stand  پایه های آسیاب می باشد که  شامل موارد زیر است :
1- Pedstal  – Cpl : به تعداد 9 عدد هرکدام با وزن 17.697.664 kg  که ورودی و خروجی مواد سیمان را بر عهده داشته که همواره این مقادیر خروجی ثابت می باشد منظور از ثابت بودن یعنی حرکت مواد سیمان بدون فشار زیرا مواد سیمان همراه با فشار ( گرما ) حالت خورندگی بسیار زیاد دارد .
2- Foundation Frame : که دقیقا بر روی پایه هایی که از زمین بیرون آمده است قرار می گیرد و  سایر قطعات بر روی این قطعه قرار می گیرد و وظیفه آن گردش کار آسیاب و انتقال انرژی موتور به آسیاب می باشد وزن این قطعه 15.623.248 kg  می باشد .
3- GUS DNCT : مجرای هوای گرم می باشد به تعداد دو عدد هرکدام به وزن 3.029.600 kg  که دقیقا دو طرف Mill Stund قرار می گیرد و وظیفه یکی از آنها هدایت هوای گرم از کوره وارد محیط آسیاب و دیگری خروج هوای آلوده از  محیط آسیاب می باشد .
4- RING DUCT  : رینگهای نگهدارنده راکتها هستند که فضای خالی بین مجموعه راکامل می کنند و در عین حال شامل 4 دریچه می باشند که دقیقا این دریچه ها با Pedestal فیت می شود وزن این مجموعه 8.101.721 kg می باشد .

5- Bridge : به تعداد 4 عدد دقیقا کنار4  pedestal قرار می گیرد یعنی کنار هر Pedestal یک bridge قرار می گیرد و راه عبور ی بین Pedestal  می باشد وزن هر مجموعه 2,010,000fg ,bridge  است .
 موارد تشریح شده همگی یک Mill Stand  را تشکیل می دهد . حال به تشریح قسمتهای دیگر واحد  Loeshe  Mill می پردازیم :
1-    Mill Bady : که بدنه آسیاب مواد سیمان است و محفظه ای است که آسیاب سیمان در آن قرار می گیرد .
2-    Mill platform : یک محافظ پله کانی اطراف Mill Stand  است که برای سرکشی به قسمتهای مختلف واحدها از آن استفاده می شود .
3-    Lining : جداره های داخلی کوره هستند که برای افزایش سطح جذب گرما از آنها استفاده می شود و حالت plate  تسمه ای دارند .
4-    Seal Air Piping  : لوله هایی هستند که هوای مورد نیاز برای شبکه را از بیرون به داخل وارد می کنند .
5-    Gus duct Support :  تقویت کننده Gas Duct   هایی هستند که در مورد آنها توضیح داده شد .
6-    Lever Sealing  و Lm Drive  در مورد این دو مجموعه هیچ گونه بازدیدی صوت نگرفته و هیچ توضیحاتی از طرف کارفرما داده نشده است و از طرفی چون نقشه های آنها کامل نیست لذا درک درست و شفافی از آنها در دست هیج یک از کارشناسان شرکت نمی باشد .
موارد تشریح شد همراه با برنامه ریزی MSP  به وضوح در صفحات بعد مشاهده میشود.
مقدمه :
کلیه افرادی در مشاغل و مسئولیتهای مختلف حداقل در طول مدت خدمت خود با یک پروژه سرو کار پیدا می کنند . وظایف و مسئولیت کسانیکه در قسمتهای طرح و برنامه سازمانها کار می کنند عموما در رابطه مستقیم با برنامه ریزی وکنترل پروژه ها می باشد . وکسانیکه در مراکز صنعتی و تولیدی کار می کنند نیز در طول خدمت خود با پروژه های صنعتی از قبیل تولید یک محصول جدید، احداث یک واحد تولید مدرن ویا تعمیرات اساسی ماشین آلات سروکار پیدا می کنند وهم چنین افرادی که در سازمانهای غیر دولتی بکار مشغولند نیز در مواقعی خود را با لزوم برنامه ریزی ادارات جدید ، تغییر مکان مراکز کاری که در نوع خود یک پروژه محسوب می شود روبرومی بینند .
برنامه ریزی آموزش واعزام نیروها ی مسلح به جبهه ، تدارک مهمات و تجهیزات و مهمتراز همه برنامه ریزی عملیات نظامی از نمونه های بارز برنامه ریزی یک پروژه پیچیده می باشد که بیشترین وقت مسئولین مربوطه را به خود اختصاص می دهد .

اهداف پروژه :
هر پروژه ای خواه تاسیس یک ساختمان جدید باشد ویا تهیه ماشین آلات وتولید یک محصول تازه ، متضمن صرف هزینه وسرمایه گذاری قابل توجهی میگردد. بازده این سرمایه گذاری واهداف پروژه باید کاملا روشن ومنطقی باشند.کسانیکه مسئولیت تخصیص بودجه وتصویب اجرای یک پروژه را بر عهده دارند باید بطور دقیق از چگونگی صرف پول واهداف پروژه آگاه باشند ، این اهداف بطور کلی در سه گروه به شرح زیر خلاصه می شوند :
1-    کیفیت ومشخصات فنی کار تمام شده که در مورد پروژه های ساختمانی مشخصات بنا ومقاومت لازم قسمتهای مختلف ساختمان ودر مورد طرحهای صنعتی ، میزان بازدهی ماشین آلات وحدود دقت قطعات ماشین شده اهداف فنی کار را مشخص می نمایند .
2-    بودجه ای که در چهار چوب آن کار باید انجام گیرد .
3-    مدت زمان اجرای کار .

معمولا با افزایش وطولانی تر شدن مدت یک پروژه از زمان برنامه ریزی شده آن هزینه های آنهم افزایش می یابد . این افزایش از طرفی بخاطر وجود تورم واز بین رفتن قدرت خرید بودجه اختصاصی طرح واز طرف دیگر بخاطر معطل نگهداشتن نیروی انسانی و تجهیزات بیش از مدت لازم وعدم استفاده از آنها درانجام پروژه های دیگر بوجود می آید . این رابطه روشن ومستقیم بین هزینه وزمان و توجه به اثرات زیانبار عدم اتمام بموقع پروژه، لزوم استفاده از روشهای علمی برنامه ریزی وکنترل پروژه را بیش از پیش آشکار می سازد .

مشخصات یک برنامه ریزی خوب و قابل اجرا:
اکنون که لزوم برنامه ریزی پروژه تا اندازه ای روشن شد بهتر است قبل از پرداختن به یک روش خاص برنامه ریزی، مشخصات یک برنامه موثر و قابل اجرا بررسی گردد و ملاکهای ارزیابی یک برنامه ریزی موفق بدست آید .
بطور کلی یک برنامه موثر وقابل اجرا باید دارای موارد ذیل باشد :
1-    از نظر فنی امکان پذیر باشد .
2-    بر برآوردها ی قابل اطمینان استوار باشد .
3-    متناسب با منابع موجود و قابل دسترس باشد .
4-    در صورت استفاده مشترک از منابع یک پروژه دیگر با برنامه آن پروژه هماهنگ باشد .
5-    در مقابل لزوم ایجاد تغییراتی در مشخصات و ترتیب اجزای کارهای پروژه انعطاف پذیر باشد .
6-    فعالیتهای بحرانی را بخوبی مشخص ومتمایز سازد .
علاوه بر رعایت نکات فوق ، برای اجرای موفقیت آمیز یک پروژه ، ایجاد یک سازمان اجرایی منسجم و تعیین یک مدیر کاردان و با اختیارات کافی که برای وی خطوط ارتباطاتی موثری در نظر گرفته شده باشد ضروری می باشد .
7-    فعالیتهای بحرانی را بخوبی مشخص و متمایز سازد . علاوه بر رعایت نکات فوق ، برای اجراء موفقیت آمیز یک پروژه ، ایجاد یک سازمان اجرائی منسجم و تعیین یک مدیر کاردان و با اختیارات کافی که برای وی خطوط ارتباطاتی موثری در نظر گرفته شده باشد ضروری می باشد .
نقش  value engineering در اجرای پروژه
مقدمه : 
میزان موفقیت  بنگاههای اقتصادی در یک بازار رقابتی به تلاش آنها در جهت شناخت نیازهای مشتریان
( مصرف کنندگان ) و پاسخگویی به این نیازها بستگی دارد. مشخصات محصولات و خدماتی که بنگاه به بازار عرضه می کند باید رضایت مشتری را جلب نماید . این رضایت ممکن است از طریق قیمت مناسب، کیفیت مطلوب ، تحویل به موقع ، خدمات مناسب پس از فروش و … و یا ترکیبی از آنها حاصل شود. محدودیت منابع امکان پاسخگویی به تمام خواسته های مشتریان را سلب می کند . این مساله ایجاب می کند تا بنگاهها مشخصاتی از محصول /خدمت را که نزد مشتری دارای ارزش بیشتری هستند، شناسایی کرده و بهترین راه حل (از نظر هزینه و کیفیت ) را برای دستیابی به آن مشخصات تعیین کنند. مهندسی ارزش مجموعه ای از تکنیکها و روشهاست که با نگرش سیستمی ، کارکردهای اصلی و فرعی یک محصول /خدمت را شناسایی کرده و ارزش هر کارکرد را نزد مشتری مورد تجزیه و تحلیل قرار می دهد . همچنین به عنوان یک ابزار مدیریتی در تعیین بهترین روش ایجاد این کاردکرد ، به تصمیم گیر (تصمیم گیران ) کمک می کند .
مطالعه بر روی موضوع مهندسی ارزش در طول جنگ جهانی دوم در اثر کمبود مواد اولیه و برای اولین بار در اواخر 1960 توسط ” لارنس دی مایلز” مخترع آنالیز ارزش در شرکت جنرال الکتریک آغاز شد .
مهندسی ارزش یکی از ابزارهای لازم برای نشان دادن ارزش محصول در رابطه با کارکرد آن می باشد. در شرایط فعلی که بین تولید کنندگان رقابت سنگینی وجود دارد ، تولید کننده موفق کسی است که با توجه به نیاز مشتریان و با کیفیت و هزینه مناسب به عرضه تولید یا ارائه خدمت بپردازد . مهندسی ارزش می تواند از طریق شناخت نیازها و خواسته های مشتریان این موفقیت را فراهم سازد . هدف این مقاله معرفی مفهوم مهندسی ارزش و روشهای توسعه داده شده در این زمینه است.
مهندسی ارزش یک روش منسجم برای رسیدن به بالاترین ارزش به ازای هر واحد پولی  که هزینه شده است می باشد ، در حالی که کیفیت ، ایمنی ، قابلیت اطمینان ، قابلیت نگهداری حفظ و یا ارتقاء یابد .
مهندسی ارزش فرآیندی است که به یک تیم پروژه کمک می کند تا در یک زمان کوتاه به بررسی و ارزیابی اهداف و عملکردهای پروژه و راه حل های گوناگونی در یک زمان محدود بپردازد.

موسسه FAR در بند 52.248 این گونه بیان می کند .
” مهندسی ارزش یک کوشش سازمان یافته برای تحلیل عملکرد سیستم ها ، تجهیزات ، خدمات و موسسات به منظور رسیدن به عملکرد واقعی با کمترین هزینه در طول عمر پروژه است که سازگار با کیفیت و ایمنی مورد نظر است.
مهندسی ارزش از جمله تکنیک های مطرح و موفق در زمینه تخصیص بهینه بودجه و صرفه جویی در هزینه طرح ها در طول عمر پروژه می باشد . مهندسی ارزش یک تکنیک بسیار کارا و مهم برای مصرف بهینه بودجه تخصیص یافته است. این روش در واقع تکنیکی برای افزایش ارزش یک پروژه ، ارضای نیاز مصرف کننده با حداقل  هزینه و نیز اجرای پروژه در کوتاه ترین زمان ممکن و با حفظ کیفیت و مطلوبیت مورد نظر است . هدف اصلی بهینه سازی ارزش یک پروژه در مرحله طراحی از طریق راه کارهای عملی و انتخاب بهترین راه حل برای رسیدن به اهداف پروژه با حداقل هزینه در طول عمر پروژه  است .
مهندسی ارزش به عنوان شیوه ای کارآمد برای شناسایی و حذف هزینه های غیرضرور و کوتاه سازی زمان اجرا و بهینه سازی یافته برای اصلاح ، بازنگری و نوآوری در فرآیند اجرای پروژه هاست.
بهترین زمان برای شروع مهندسی ارزش در یک پروژه تقریبا زمانی است که 35-25 درصد طراحی انجام شده باشد . در این نقطه سیستم های اصلی انتخاب و تعریف شده اند و روی میز قرار دارند .
از نکات کلیدی که برنامه کاری مهندسی ارزش را از دیگر روش ها برای حل مسائل عادی مهندسی جدا می سازد، می توان به موارد زیر اشاره کرد .
1.    تجزیه و تحلیل عملکرد ؛
2.    تلاشی خلاق برای به وجود آوردن طرح های جایگزین بیشتر؛
3.    تنزیل ندادن عملیات اجرایی مورد تقاضا؛
4.    اختصاص هزینه ها برای اجرای هر کدام از عملکردها ؛
در میان روش های گوناگون مورد استفاده برای حل مسائل ، فقط مهندسی ارزش است که ما را به سوی استفاده از روش های فکری خلاق برای آنالیز عملکرد سوق می دهد . جزئیات مراحل اجرایی مهندسی ارزش در شکل 2 ارائه شده است . بطوری که ملاحظه می شود ، هر یک از فازها شامل فعالیتهای گوناگونی است.
از قابلیت های مهندسی ارزش تجمع فعالیت ها و روشها به صورت منسجم و هماهنگ همراه با بهترین شیوه بکارگیری می باشد .
این موضوع از طریق برنامه کاری کنترل می شود . مراحل اجرایی مهندسی ارزش ، فرآیند اجرایی و نمودار جریان کاری این مراحل در شکل 2 نشان داده شده است.
آنچه که مهندسی ارزش را موثر می سازد ،استفاده از روش های خلاق در زمان های مناسب است . مهندسی ارزش صرفا مهندسی خوب، و یا یک برنامه پیشنهادی یا برنامه کاری تکراری و روزمره نیست ،بلکه یک رویکرد مستقل و هدفمند برای برخورد با پروژه هاست .  از این رو باید توجه داشت که انجام مطالعات مهندسی ارزش خود نیز دارای هزینه است و باید نسبت به میزان صرفه جویی که در هزینه ها به وجود می آورد قابل توجیه باشد . در اغلب گزارش ها مشاهده می شود که هزینه های اجرایی مهندسی ارزش کمتر از 10 درصد کل هزینه های صرفه جویی ناشی از بکارگیری نتایج حاصل از مهندسی ارزش بوده است.
این موضوع که در فرآیند بکارگیری مهندسی ارزش ، با بکارگیری نظریه های نو و ایجاد فضای خلاقیت و هم اندیشی گزینه های جایگزین ایجاد و مورد ارزیابی قرار می گیرد ، باعث شده است که سوء تفاهم هایی در دیگر مهندسان به ویژه طراحان و مشاوران بوجود آید . آنچه آنها مطرح می کنند این است که آیا روش های مهندسی و طراحی که تا کنون بکار رفته اشتباه بوده است و در نهایت به کارایی و درست بودن رویکرد مهندسی ارزش اشکال و تردید دارند . در این مقاله ضمن ارائه  اصول و مفاهیم مرتبط با مهندسی ارزش ، ضرورت اجرایی مهندسی ارزش و نیز ضرورت توجه به ارزش های پنهان اما مهم و هزینه های پنهان اما گزاف مورد بررسی قرار می گیرد . در ادامه ، تفاوت های اساسی و مهم بین ” لحاظ کردن ارزش در مهندسی و طراحی ” و “بکارگیری مهندسی ارزش ” مورد توجه و ارزیابی قرار می گیرد .

ارزش کالا / خدمت :
پیش از پاسخ به این سوال که مهندسی ارزش چیست ؟ لازم است تا مفهوم “ارزش ” مورد بررسی قرار بگیرد . نظر به اینکه در ارتباط با کارکرد تعریف می شود لذا تشریح مفهوم ” کارکرد ” نیز ضروری به نظر می رسد .
ارزش کالا/ خدمت ، متناسب با توجهی که مردم  به آن نشان می دهند و مقدار بهایی که برای دستیابی به آن می پردازند ، تعیین می شود . به عبارت دیگر ، تولید کنندگان همواره باید از دیگاه مشتری در مورد ارزش تولیدات خود قضاوت کنند . هنگامی که مشتری بتواند کارکردهای مورد نیاز خود
 ( کارکردهای محصول خریداری شده ) را به پایین ترین قیمت ممکن بخرد ، بیشترین احساس رضایت را خواهد داشت، این در حالی است که محصول / خدمت  خریداری شده لیاقت وجه پرداخت شده را داشته باشد.
V  : شاخص ارزش
F : ارزش کارکرد های مورد نیاز
C  : هزینه کل ( پرداخت واقعی )
V = F / C
شاخص ارزش ،یک عدد بدون بعد است . معمولا وقتی شاخص ارزش بزرگتر از یک باشد . نشان دهنده ارزش خوبی است و شاخص کوچکتر از یک وظیفه یا قطعه ای را نشان می دهد که نیازمند توجه و بهبود می باشد.
کارکرد:
کارکرد آن چیزی است که از یک محصول / خدمت انتظار داریم . کارکردهای محصول/ خدمت می تواند در دو دسته کارکرد های اساسی و کارکردهای فرعی مورد توجه قرار گیرد.
1- کارکرد اساسی ( پایه ) :
چیزی است که باید انجام شود تا نیاز مصرف کننده را ارضا کند . یک کارکرد اساسی ، مهمترین دلیل وجود محصول می باشد . یک سوال خوب برای تعیین کارکرد اساسی ، عبارتست از اینکه : ” اگر این کارکرد را از محصول بگیریم آیا هنوز هدف محصول برآورده می شود ؟ ” .
2- کارکرد فرعی :
کارکرد هایی که باعث جذب مشتری به محصول / خدمت می شوند ، ولی در زمره کارکردهای اصلی قرار نمی گیرند . این کارکردها فراتر از کارهای اساسی بوده و از آنها پشتیبانی می کنند . راحتی ، قابلیت اطمینان و جذابیت (زیبایی ) از جمله کارکرد های فرعی یک محصول / خدمت به شمار می روند . در اکثر مواقع ، برخی از این کارکردها مطلوب و دلخواه هستند ، ولی در برخی مواقع وجود آن کارکرد در محصول / خدمت در نزد مشتری دارای ارزش زیادی نیست . این کارکردها بهترین انتخاب ها برای حذف شدن و یا بهبود یافتن می باشند .
هدف مهندسی ارزش در درجه اول تعیین کارکردهای مورد نیاز یک محصول / خدمت است و در مرحله بعد تعیین اینکه چه چیزی می تواند آن کارکرد را به بهترین نحو انجام دهد.
” لارنس دی مایلز ” در این مورد چنین می گوید : ” تحلیل ارزش یک روش خلاق و سازمان یافته است که هدفش شناسایی هزینه های غیر ضروری است . هزینه هایی که نه کیفیت یا کارایی یا طول عمر محصول را افزایش می دهند ، نه به چشم می آیند و نه مورد علاقه مشتری هستند” .
تعریف انجمن مهندسی ارزش آمریکا (SAVE) بدین صورت است که :
مهندسی ارزش مجموعه تکنیک های نظام مند و کاربردی است که برای تشخیص کارکرد یک
محصول /خدمت و تولید (انجام ) آن کارکرد ها با حداقل هزینه می باشد.
“مهندسی ارزش  مجموعه تکنیک های نظام مند و کاربردی است که برای تشخیص کارکرد یک
محصول / خدمت و تولید آن کارکردها با حداقل هزینه می باشد ” .
در فرهنگ مدیریت آمده است: ” مهندسی ارزش، فنی برای تعیین فعالیتهای تولید یک کالا ، ارزش گذاری برای آن فعالیتها و سرانجام تعیین فعالیتهاییی است که کمترین هزینه را در بر داشته باشد” .
بینابراین مهندسی ارزش یک رویکرد سیستمی و مبتنی بر کارکرد است که هر مرحله ای از خلق ایده طراحی مواد فرآیند  ها ، عملیات ساخت محصول و بازاریابی آن را ارزیابی می کند تا تمام کارکردهای مرتبط با آن در حداقل هزینه مناسب انجام گیرد . این روش ، دامنه وسیعی را در بر می گیرد . باید توجه داشت که تاکید مهندسی ارزش فقط بر روی کاهش هزینه نیست ، بنابراین :
 ” نباید مهندسی ارزش را با روش های مدرن یا سنتی کاهش هزینه ، اشتباه گرفت؛ زیرا این روش ، روش بسیار جامعی است که بر پایه تحلیل وظیفه ( کارکرد ) بنا شده است و به دنبال بهبود در ارزش ، بدون قربانی کردن کیفیت یا اعتبار یا طول عمر محصول است”.
فرآیند مهندسی ارزش :
فرایند مهندسی ارزش به پنج فاز تقسیم شده و هر فاز دارای چند مرحله می باشد :
1- فاز مبدا:
 شامل سازماندهی ، انتخاب پروژه ، تعیین تیم مهندسی ارزش ، تعریف ماموریت تحقیق ، تعریف و مستند سازی محصول می باشد .

2- فاز اطلاعات :
تحلیل  کیفی ارزش (تحلیل کارکرد )
تحلیل کارکرد ( وظیفه ) عبارتست از تکنیک های ساختاری و تعریفی که معنای روشنی از کارکرد را بیان می کند. در این مرحله محصول و کلیه اجزایش برای تعیین کارکرد هایشان ( اهدافشان) مورد مطالعه قرار می گیرند . در رابطه با انواع کارکرد ها نیز بیش از این بحث گردید . قوانین تشریح کارکرد ها به صورت ذیل می باشد:
1.    باید تعیین کننده انتظار مصرف کننده یا مشتری از محصول یا سرویس باشد .
2.    یک فعل و یک اسم برای تشریح کارکرد به کار برده می شود . فعل برای جواب سوال ” چه می کند ؟ ” و اسم برای پاسخ به ” چه چیزی را ؟” به کار می رود .
3.    از بکار بردن افعال مجهول و یا غیر مستقیم مثل تهیه می شود و مجهز می شود و … خود داری می گردد . زیرا اطلاعات کمی در اختیار قرار می دهند .
4.    از به کار بردن کلماتی مانند بهبود دادن ، حداقل ( حداکثر) کردن و جلوگیری کردن ، جلوگیری می شود .
5.    ترجیحا از ترکیبات دو حرفی برای بیان کارکرد استفاده می شود.
مثال :
الف ) لامپ : انتشار نور
ب) فنجان : نگهداشتن مایع
– تحلیل اجبار: یعنی دلیل استفاده و به کارگیری هر محصول / خدمت چه می باشد ؟ و آیا این دلیل هنوز هم معتبر است ؟
– تحلیل کمی ارزش : پس از تکمیل تحلیل کارکرد باید هزینه کارکردها و ارزش  اهمیت آنها تعیین شود.
هزینه ها دو نوع هستند :
الف ) هزینه های واقعی یا سخت مانند هزینه مواد و نیروی انسانی
ب) هزینه های ذهنی یا نرم مانند سختی کار و ریسک شکست
وقتیکه هزینه های واقعی در دسترس نباشند از هزینه های نرم استفاده می شود .
–  تکنیک های اندازه گیری ارزش :
–  اندازه گیری ارزش عنصر فعلی و جایگزین آن
 
3- فاز نو آوری ( تغییر ) :
این فاز در واقع ، فاز بهبود ارزش می باشد که از طریق به کارگیری تکنیک های خلاق و ذهنی ، طراحی قطعات و اولین قرم جهت باز طراحی فرآیند در این فاز صورت می گیرد . هدف این فاز ،تغییر یا حذف کارکردهای فرعی کم ارزش و پاسخ به سوالات ذیل می باشد :
الف ) چه عنصری می تواند این کار را انجام دهد ؟
ب) چگونه می توانیم کارکردهای فرعی را حذف نماییم در حالی که کارکردهای اساسی هنوز اجرا می شوند ؟
از تکنیک های مورد استفاده ( توصیه شده ) در این زمینه می توان از طوفان فکری ، فن گروه اسمی (NGT) و دلفی نام برد که بنیانگذاران مهندسی ارزش  روش NGT را توصیه می کنند .

4- فاز ارزش  یابی :
–  تحلیل کیفی ارزش
–  تحلیل کمی ارزش

5- فاز اجرا :
حوزه های کاربردی مهندسی ارزش :
در آغاز ، این روش فقط در محیطهای سخت افزاری بکار گرفته شد و توسعه یافت . ولی در سالهای اخیر ، این روش در بسیاری از محیطهای جدید و غیر سخت افزاری نیز بکار می رود . مهندسی ارزش در حوزه های مختلف و در ارتباط با محصولات/خدمت گوناگون قابل استفاده است ( به عنوان مثال می توان کارکرد های یک برنامه ، پروژه ، سیستم ، محصول ، نوع تجهیزات، خدمات ، تسهیلات ،ساختمان سازی ، دوره آموزشی  ، مدیریت سیستم ها و روش ها ، تحلیل خرید ، تخصیص منابع ، بازاریابی  و … را از طریق مهندسی ارزش مورد تجزیه و تحلیل قرار داد)
بینابراین روش مهندسی ارزش را می توان در همه جا به کار برد ؛ ولی دامنه کاربرد این روش معمولا توسط ذهنیت کاربران ، محدود می گردد.
ضرورت پرداختن به مهندسی ارزش :
اصولا درجه ی موفقیت سازمان ها در یک بازار رقابتی بر شناخت آنها از نیاز مشتریان ( مصرف کنندگان) و تلاش در جهت برآورده کردن این نیاز استوار است .
عرضه محصولات / خدمت باید رضایت مشتری را جلب کرده و قابلیت عرضه به بازار و رقابت را داشته و از کیفیت مطلوب و قیمت مناسب برخوردار باشد . همچنین حفظ زمان تولید ، تحویل به موقع ، انجام خدمات پس از فروش و رعایت کامل قوانین اقتصادی و زیست محیطی نیز از شرایط اصلی موسسات برای موفقیت بیشتر به خصوص در یک بازار رقابتی هستند .
سازمان ها برای پاسخگویی به نیاز مشتریان خود با محدودیت منایع روبرو هستند . بنابراین هر موسسه ای می تواند فرایند و روشهای مقرون به صرفه ( کاهش دهنده هزینه ) را به کمک مهندسی ارزش شناسایی کرده و از این طریق تامین خواست مشتریان را با صرف حداقل هزینه محقق سازد . به طور کلی مهندسی ارزش به عنوان یک ابزار مدیریتی می تواند منجر به نتایج ذیل شود :
1.    پایین آوردن هزینه تولید
2.    به حداقل رساندن پیچیدگی های تولید
3.     کم کردن زمان تولید
4.    استفاده از اندیشه ها و خلاقیتها
5.    تامین کامل نیازها ی مشتری و افزایش رضایت آنها
6.    افزایش رضایت و انگیزه همکاران به واسطه افزایش سطح عملکرد آنها
7.    بهینه کردن فرایند های کاری
8.    کاهش مخارج سرمایه گذاری
9.    ارتقاء یا ثبات کیفیت ( نه کاهش هزینه به قیمت کاهش کیفیت )
10.    افزایش سهم بازار و حصول اطمینان برای سود آوری
11.    افزایش توان رقابت در بازار.

اصول مهندسی ارزش:
مهندسی ارزش دارای سه جنبه مهم می باشد که عبارتند از :
1.    استفاده از تیم های چندکاره
2.    روش سیستماتیک ارزیابی ارزش و کارکرد محصول
ارزش کالایا خدمت ، متناسب با توجهی که مردم به آن نشان می دهند و مقدار بهایی که برای دستیابی به آن می پردازند ، تعیین می شود . کارکرد نیز آن چیزی است که از یک کالا یا خدمت انتظار داریم ، که می تواند در دو دسته کارکردهای اساسی و کارکردهای فرعی مورد توجه قرار گیرد.
3.    تمرکز بر روی ساده سازی محصول
ارنست بوی رئیس انجمن مهندسین ارزش آمریکا معتقد است : ” مهندسی ارزش  اولویتی برای عنصر خاصی قایل نیست بلکه فقط روش است برای فکر کردن . آن تعدادی روش یا تکنیک را به منظور به کار گیری در مراحل عمل خود به خدمت می گیرد ” .
اصول مهندسی ارزش شامل وظایف ، تکنیک ها و سوالات کلیدی است که به دنبال کسب اهداف طرح کار مهندسی ارزش استفاده شده و هدف آن ” دستیابی به طراحی عالی ” می باشد ، به طوری که می تواند توسط هر فرد یا سازمانی به کار گرفته شود . این اصول از نظر تصمیم گیری و حل مساله دارای اهمیت ویژه ای بوده و شامل موارد ذیل می باشد :
1.    از کار تیمی استفاده کنید ؛
2.    بر موانع غلبه کنید ؛
3.    روابط انسانی خوبی داشته باشید ؛
4.    شنونده خوبی باشید ؛
5.    از سوالات کلیدی استفاده کنید ؛
6.    از چک لیست استفاده کنید ؛
7.    همه چیز را ثبت کنید ؛
8.    خوب قضاوت کنید ؛
9.    دارای تفکر بهبود کیفیت (QI) باشید .
بنابراین موضوعی که برای مطالعه مهندسی ارزش مورد استفاده قرار می گیرد باید دارای دو خصوصیت باشد :
الف) دارای هزینه بالا باشد تا امکان صرفه جویی به اندازه ای شود که مطالعه روی آن ارزشمند گردد.
ب ) دارای ارزش پایین یا عملکرد ضعیف باشد تا بتواند برای بررسی روش های جایگزین ، توجیه پذیر گردد…

 

منابع
1. كتاب مدیریت پروژه / مهندس حمید آلاد پوش
2. كتاب كنترل پروژه ( 3) / مهندس علی خورشیدی
3. كتاب كنترل تولید / خسرو امینی حاج باشی
4. كتاب  برنامه ریزی و كنترل پروژه با primavera  / مهندس حسین عوض خواه
5. جزوه برنامه ریزی و كنترل پروژه با نرم افزار Microsoft project 2002 / گروه نرم افزاری دانشگاه علم وصنعت
6. جزوه درسی كنترل پروژه / دكتر روغنیان
7. جزوه درسی كنترل پروژه / دكترعیدی
8. سایت iranpm.com www.
9. مقاله:

acomparsion of different project duration forcasting methods using earned value

metrics                                                                             
10. كتاب مهندسی ارزش جلد آبی / محمد سعید جبل آملی و علیرضا میر محمد صادقی
11. كتاب مهندسی ارزش جلد مشكی / محمد سعید جبل آملی و علیرضا میر محمد صادقی

12.نشریه دانشجویان و فارغ التحصیلان دانشگاه مهندسی صنایع دانشگاه صنعتی شریف

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود صنایع نفت و بررسی دكل های حفاری در آن در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود صنایع نفت و بررسی دكل های حفاری در آن در فایل ورد (word) دارای 295 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود صنایع نفت و بررسی دكل های حفاری در آن در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب

مقدمه3
بخش اول:
دكل های حفاری دریایی7
بخش دوم:
دكل های حفاری خشكی49
بخش سوم:
اجزای دكل های حفاری64
بخش چهارم:
تاپ درایو 134
بخش پنجم:
پمپ گل167
بخش ششم:
گل حفاری وتجهیزات تصفیه آن190
بخش هفتم:
لوله حفاری235
بخش هشتم:
مته های حفاری271
بخش نهم:
نظر اجمالی برمراحل طراحی

مقدمه
از آنجا كه نفت و گاز، به طور عادی در سطوح زیرین زمین پیدا می‌شوند، وسایل و تجهیزات خاصی برای یافتن و استخراج آنها به سطح زمین باید مورد استفاده قرار بگیرند. حفاری در حدود هزاران فوت در زمین، انتقال ذرات و سنگهای جدا شده از ساختار درونی زمین، حفاظت چاه از ریزش به داخل، یافتن لایه خاص و مشخصی كه نفت و گاز احتمالاً در آن به دام افتاده‌اند، و تهیه تجهیزات لازم برای بیرون كشیدن نفت و گاز به سطح، به مهارت و خبرگی قابل ملاحظه، آزمایشگاه و تجهیزات و وسایل نیاز دارد. تجهیزات اولیه در این فرآیند، دكل حفاری چرخشی به همراه مولفه‌ها و بخشهای آن می‌باشد. یك دكل حفاری چرخشی چه روی زمین با روی دریا و سكوی دریایی نصب شده باشد، می‌تواند به عنوان كارخانه طراحی شده‌ای برای تولید فقط یك محصول یعنی یك چاه نفت یا همانطور كه در تجارت Hole نامیده می‌شود در نظر گرفته شود. از آنجائیكه پس از حفر چاه و رسیدن به نفت یا گاز مورد نظر دیگر نیازی به دكل حفاری نمی‌باشد، لذا می‌بایست دكل را بصورت پرتابل و قابل حمل ساخت و یا پس از اتمام عملیات حفاری اعضا و قطعات آن را از یكدیگر جدا كرد و انتقال داد. قابل حمل بودن دكل، قابلیت حفاری و یا ایجاد چاه توسط آن را محدود نمی‌سازد، قابلیت حمل سریع تر و ساده تر، دكل را با ارزشتر و مؤثرتر می‌سازد بطوری كه می‌توان از آن بیشتر استفاده نمود. علت اینكه یك دكل باید قابل حمل و پرتابل باشد، آن است كه هر مؤلفه و جزئی بتواند به اجزاء كوچك تقسیم گردد و از راه خشكی توسعه كامیونها، هواپیماهای باری یا هلیكوپترها، و یا با یدك كشیدن در دریا به محل جدید عملیات تغییر مكان یابد.

شرح عملیات حفاری (Drilling)
حفاری عبارت است از انرژی دادن به لایه‌های زمین جهت جدا كردن ذرات آن از یكدیگر، نفوذ در آن و انتقال ذرات جدا شده به سطح كه این انرژی معمولاً به سه روش ذیل اعمال می‌شود:
•    1. برش
•    2. سایش
•    3. شكست
میزان سختی بستر زمین و اجزاء آن تعیین‌كننده استفاده از هركدام ازاین روش‌ها در حفاری می‌باشند، هر یك از این روش‌ها نیازمند ابزاری خاص بوده و در تمام آنها اعمال انرژی به صورت چرخاندن ابزار صورت می‌گیرد. در هر فرآیند حفاری چهار عمل اساسی بشرح ذیل انجام می‌گیرد.
•    1. حركت دادن و بیرون آوردن ذراتی كه از زمین بر اثر حفاری جدا می‌شود.
•    2. خنك‌سازی سر مته و انتقال حرارت ناشی از اصطكاك مته.
•    3. حفظ دیواره‌های حفاری و جلوگیری از ریزش آنها.
•    4. كم كردن اصطكاك بین ابزار و زمین در طول عملیات حفاری.
با توجه به موارد ذكر شده و وجود عمق‌های زیاد، جهت عملیات بهتر حفاری تجهیزاتی ابداع شده و به مرور زمان تكامل پیدا نموده است. در هر عملیات حفاری نیازمند به یك واحد قدرت جهت اعمال نیروی قائم و تامین حركت چرخشی برای ابزار برش می‌باشیم كه بعداً به شرح مفصل تر این بخش خواهیم پرداخت. در حین عملیات حفاری یا Drilling همانطور كه قبلاً هم اشاره شد لزوم خنك كاری ابزار برش، خروج ضایعات حفاری و حفظ مسیر حفر شده به منظور ادامه عملیات غیرقابل اجتناب می‌باشد. برای این منظور از ماده‌ای به نام گل حفاری (Drilling Mud) استفاده می‌شود. این ماده با فشار پمپ (كه این فشار گاهی تا Psi5000 می‌رسد) و از طریق لوله‌های حفاری وارد چاه شده و با نفوذ تا اعماق چاه و خنك كردن مته حفاری از لوله خارج و از حد فاصل بین لوله و جداره چاه به سمت بالا حركت و با محكم كردن جداره‌های چاه ذرات سنگ و خاك را از چاه خارج می‌نماید. گل حفاری سپس طی یك فرآیند تصفیه و بازآوری شده و مجدداً جهت پمپاژ به داخل چاه آماده می‌شود.
یك دكل حفاری به طور كلی شامل سیستم‌های زیر می‌باشد كه هر كدام از این سیستم‌ها خود به چند زیر سیستم تقسیم می‌شوند. این سیستمها عبارتند از:
1)    سیستم قدرت(Power System) كه شامل محركهای اولیه (Prime Mover) و رانشگرها (Driver) می‌باشد.
2)    سیستم بالا برنده (Hoisting System) كه شامل دكل (Derrick)، منجنیق‌ها (Drawworks)،  سیستم ترمز، بلوكها و كابلهای حفاری می‌باشد.
3)    سیستم چرخشی (Rotating System) كه شامل مفصل گردان (Swivel)، محركهای فوقانی (Top Drives)، لوله‌های چهار پر (Kelly)، میز چرخان (Rotary Table)، لوله‌های حفاری (Drill Pipe)، لوله‌های غلاف حفاری (Drill Collar) و مته‌ها (Bits) می‌باشد.
4)    سیستم گردش سیال حفاری (Mud Circulating System) كه شامل گل حفاری (Drilling Mud)، مخازن گل حفاری (Mud Tanks)، پمپها و سیستم تصفیه گل حفاری می‌باشد.
5)    سیستم كنترل چاه (Well Control System) كه شامل شیرهای ضد فوران  (Blowout preventers) و و اكومولاتورها می‌باشد.
6)    تجهیزات جانبی كه شامل ژنراتور، كمپرسور، گاز زدا (Degasser)، ماسه و شن گیر (Desilter and desander) می‌باشند.
 
بخش اول
دكل‌های حفاری دریایی
1ـ1) تاریخچه دكل‌های دریایی
حفر چاه‌های نفت در خشكی از اواسط قرن نوزدهم میلادی آغاز شد و تا نیم قرن بعد، عملیات اكتشاف و استخراج نفت تنها به میادین موجود در خشكی محدود می‌شد، در سال 1897 یك میدان نفتی در ساحل با حفر یك چاه زیردریایی تا زیر دریا گسترش داده شد، اما اولین دكل حفاری در دریا در سال 1920 ساخته شد. در این زمان یك اسكله فلزی كه ربع مایل در دریا پیش می‌رفت عملیات اكتشاف نفت را در دریا آغاز نمود. تا سال 1932 چاه‌های نفت در نزدیكی ساحل و از روی اسكله‌هایی كه محل حفاری را به ساحل مرتبط می‌ساخت، حفر می‌شدند.
در سال 1932 یك كمپانی كوچك به نام Indian Petroleum Corp یك میدان نفتی در دریا و در فاصله نیم مایلی از ساحل شناسایی نمود. آنها تصمیم گرفتند به جای ساخت یك سكوی طولانی كه چاه را به ساحل متصل می‌كرد، یك جزیره كوچك فولادی در دریا بسازند، در سپتامبر 1932 آنها جزیره‌ای فولادی با ابعاد 90*60 فوت برای حفاری در عمق 38 فوتی آب ساختند، آنها جزیره خود را با ساخت دكل و عرشه‌ای كه 25 متر با سطح آب فاصله داشت، كامل كردند و به این ترتیب اولین سكوی حفاری در دریای آزاد كه به ساحل متصل نمی‌شد، ساخته شد. این دكل در سال 1940 در اثر یك توفان دریایی از بین رفت. در سال 1938، یك میدان نفتی در دریا و در خلیج مكزیك شناسایی شد و در سال 1941 اولین چاه نفت در دریا در فاصله 9000 فوتی ساحل تگزاس حفر گردید، اما تا پایان جنگ جهانی دوم، فعالیت چشمگیری در زمینه حفاری در آب‌های دور از ساحل صورت نگرفت.
با پایان جنگ جهانی دوم، كشتی‌های به جا مانده از جنگ، در صنعت حفاری به خدمت گرفته شدند.
اولین كشتی جنگی مورد استفاده در صنعت نفت، یك لندینگ كرافت (Landing Craft) بود كه به عنوان یك كشتی پشتیبان (Tender) به كار گرفته شد، بدین صورت كه با نصب سیستم گل و سیستم‌های تولید برق روی آن و ذخیره‌سازی برخی از موارد مورد نیاز دكل حفاری، میزان بار روی دكل به یك دهم مقدار قبلی كاهش یافت. گسترش این روش، منجر به پدیدآمدن دكل‌های متحركی گشت كه برای حفر چاه‌های اكتشافی (Exploratory Wells) مورد استفاده قرار می‌گرفت از آنجا كه پس از اتمام حفاری نیاز به باقی ماندن تجهیزات و سازه در محل نبود، استفاده از این دكل‌های متحرك به شدت هزینه‌های حفاری را كاهش داد. استفاده از این دكل‌های متحرك در دهه‌های 1940 و 1950 به شدت رو به افزایش گذاشت.
با گذشت زمان نوع دیگری از دكل‌های متحرك برای آب‌های كم عمق مورد استفاده قرار گرفت.
این سیستم متشكل از یك Barge متحرك بود كه دكل حفاری و تجهیزات آن، روی ستون‌های فولادی متصل به Barge نصب می‌شد. Barge در محل موردنظر به ته آب می‌رفت و دكل حفاری و تجهیزات آن بیرون آب باقی می‌ماند. پس از آن، از سكوهایی استفاده شد كه دارای پایه‌های عمودی بزرگی بود كه نیروی شناوری لازم را به هنگام حركت دادن مجموعه فراهم می‌نمود.
این مجموعه هم در محل مورد نظر در آب فرو می‌رفت و عرشه و دكل حفاری بیرون از آب قرار می‌گرفت.
این دكل‌ها كه شبیه دكل‌های Submersible امروزی است، مقدمه‌ای برای ساخت Jack Up‌ها به شمار می‌آید. دكل‌های بعدی یا همان Jack Up ها، از یك بدنه Barge مانند تشكیل شده بود كه این بدنه به پایه‌های عمودی متصل می‌شد از استقرار در محل مورد نظر، پایه‌ها به كف دریا فرو می‌رفت و پس از رسیدن به كف دریا، بدنه روی پایه‌ها به سمت بالا حركت می‌نمود و خارج از آب قرار می‌گرفت. این دكل‌ها امكان حفاری را در آب‌هایی تا عمق ft400 پدید آورد.
باز هم استفاده از كشتی‌های جنگی باعث پیشرفت صنعت حفاری گردید. این بار تجهیزات حفاری روی عرشه‌ای به كناره بدنه كشتی متصل شد و كشتی كه بعدها به Drill Ship معروف شد، به عنوان یك واحد حفاری متحرك مورد استفاده قرار گرفت. این كشتی، از سال 1953 مورد استفاده قرار گرفت و حفاری را تا اعماق 3000 فوتی امكان پذیر ساخت.
با گذشت زمان و به منظور تسهیل فرآیند حفاری و پایدارتر شدن كشتی، كشتی‌هایی ساخته شد كه در آن یك سوراخ (Moon pool) جهت انجام حفاری در وسط كشتی تعبیه شده بود و تجهیزات حفاری روی آن نصب می‌شد.
امروزه این كشتی‌ها مجهز به سیستم‌های پیشرفته‌ای برای مقابله با حركات ناشی از امواج آب (Motion Compensntor) سیستم‌های تنظیم موقعیت (Dynamic Positioning) و سیستم‌های ناوبری (Navigation) و… شده اند.
حساسیت این كشتی‌ها به شرایط آب و هوایی، باعث رواج دكل‌های Semisubmersible گردید. این دكل‌ها نیز منتج از دكل‌های Submersible بود، بدین صورت كه استفاده از یك بدنه شناور (Buoyant)، این امكان را محقق ساخت كه دكل حفاری به جای آن كه در كف دریا بنشیند، روی دریا شناور بماند. این دكل‌ها امروزه برای حفاری در آب‌های عمیق، بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرد.
به موازات گسترش دكل‌های متحرك، دكل‌های ثابت نیز برای شرایط آب و هوایی سخت مثل دریای شمال كه امكان استفاده از دكل‌های متحرك وجود نداشت، به كار گرفته شد. این دكل‌ها متشكل از سازه‌های بتونی یا فلزی بود كه روی كف دریا می‌نشست و تجهیزات حفاری روی آن نصب می‌شد.
 به علت هزینه زیاد دكل‌های ثابت و عدم امكان جابجایی سازه پرهزینه آن پس از اتمام حفاری، امروزه استفاده از این دكل‌ها تنها به شرایط آب و هوایی دشوار محدود می‌شود. در خلال سالیان گذشته، انواع دكل‌های حفاری بسته به شرایط محیطی محل حفاری ساخته شده و مورد استفاده قرار گرفته‌اند، اما دكل‌های گفته شده، رایج‌ترین و متداول‌ترین دكل‌های مورد استفاده می‌باشد. از طرفی، انواع دیگر دكل را می‌توان جزئی از خانواده هر یك از دكل‌های مزبور قلمداد نمود.

1ـ2) تقسیم بندی دكل‌های حفاری
دكل‌های حفاری به خاطر تنوع مناطق نفت خیز در انواع گوناگونی یافت می‌شوند و در یك تقسیم بندی كلی به دو گروه تقسیم می‌شوند:
1-    دكل هایی كه برای حفاری در خشكی مورد استفاده قرار می‌گیرند، با نام دكل‌های زمینی (Land Rigs) شناخته می‌شوند.
2-    دكل هایی كه برای حفاری در آب مورد استفاده قرار می‌گیرند، دكل‌های دریایی (Offshore Rigs) نامیده می‌شوند.
دكل‌های دریایی، بسته به عمق آب و شرایط حفاری در دو گروه طبقه‌بندی می‌شوند:
1-    دكل‌هایی كه به نحوی روی كف دریا قرار داده می‌شوند (Bottom Support Rig) كه خود به سه دسته تقسیم می‌شوند Fixed Platform, Jack Up, Submersible:
2-    دكل‌هایی كه روی آب شناور می‌باشند (Floating Rigs) كه در دو نوع Semisubmersible و Drill Ship یافت می‌شوند.
شكل (1) به خوبی بیانگر نحوه تقسیم بندی دكل‌ها می‌باشد.

شكل (1) انواع دكل‌های حفاری
 
1ـ2ـ1) دكل هایی كه در كف دریا قرار می‌گیرند.
(Bottom Supported Rig)
1ـ2ـ1ـ1) Submersible Rigs
این دكل‌ها معمولاً در آب‌های كم عمق مورد استفاده قرار می‌گیرند. در ساختمان آنها مخازن بزرگی تعبیه شده است كه به هنگام انتقال دكل، خالی هستند و پس از استقرار در محل مورد نظر با آب پر می‌شوند. با پرشدن مخازن، دكل سنگین شده به داخل آب فرو می‌رود و در كف دریا قرار می‌گیردأ از آنجا كه سازه دكل روی كف دریا قرار دارد، بستر دریا در منطقه مورد نظر باید به دقت مورد بررسی قرار گیرد. این دكل‌ها معمولاً در آب‌های تا عمق ft30 و در مناطقی كه امواج و جریان‌های دریایی شدید نیست به كار می‌روند.
1ـ2ـ1ـ2) Jack up Rigs
این دكل از یك بدنه Barge شكل كه دارای سه یا چهار پایه است، تشكیل شده است (گاه تعداد پایه‌ها بیشتر می‌شود) Jack up‌ها توسط كشتی یا یدك كش (Tug Boat) به محل مورد نظر حمل می‌شوند. نحوه اتصال پایه‌ها به بدنه به گونه‌ای است كه می‌توان آنها را در جهت عمود بر سطح بدنه به سمت بالا یا پایین حركت داد.
این كار در سیستم‌های قدیمی تر توسط جك‌های هیدرولیكی و در سیستم‌های جدید توسط سیستم دنده و شانه (Rack & Pinion) انجام می‌شود كه این سیستم‌ها تحت  عنوان Jacking System شناخته می‌شوند.
پس از انتقال دكل به محل مورد نظر، پایه‌ها به داخل آب فرو برده می‌شوند تا به كف دریا برسند. عملیات Jaking با رسیدن پایه‌ها به كف دریا متوقف نمی شود، بلكه ادامه می‌یابد تا بدنه (Hull) از سطح آب فاصله بگیرد، این فاصله Air Gap نامیده می‌شود. پس از اتمام حفاری نیز، سیستم Jacking بدنه را تا روی آب پایین می‌كشد و با استفاده از نیروی شناوری بدنه پایه‌ها را به سمت بالا می‌فرستد، استقرار و برچیدن دكل هنگامی صورت می‌گیرد كه دریا متلاطم نباشد، علاوه بر این به دلیل قرار گرفتن پایه‌ها در كف دریا، خاك بستر دریا از نظر میزان تحمل بارهای ناشی از وزن دكل باید به دقت مورد بررسی قرار گیرد. همچنین اثرات جریان‌های زیردریایی در شسته شدن خاك و مسائلی از این دست نیز نباید از نظر دور بماند. Jack Up‌ها معمولاً برای عملیات در آب‌های تا عمق ft400 مناسب می‌باشند.
1ـ2ـ1ـ3) Fixed Jacketed Structure (Platform Rigs)
این دكل‌ها تنها برای حفر چاه‌های توسعه‌ای (Development Wells) مورد استفاده قرار می‌گیرند. سازه این دكل‌ها با استفاده از Pile به كف دریا كوبیده می‌شود. پس از اتمام فرآیند حفاری این سازه برای استخراج نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد (Production Structure).
تكنولوژی تجهیزات حفاری مورد استفاده در این دكل‌ها مشابه دكل‌های زمینی می‌باشد. این سازه‌ها تا عمق آب 3000 فوت مورد استفاده قرار می‌گیرند و به علت ثابت شدن آنها در كف دریا برای شرایط آب و هوایی سخت نظیر دریای شمال، بسیار مناسب می‌بشاند. شاید بتوان عمده ترین اشكالات این دكل‌ها را هزینه ساخت سنگین و عدم امكان استفاده از آنها در حفاری‌های متعدد بر شمرد (به خاطر ساكن بودن و عدم قابلیت انتقال). بطور كلی دو نوع از این دكل‌ها یافت می‌شود:
Compact Rig (Self Contained Platform)
در این دكل ها، كلیه تجهیزات حفاری روی یك Platform نصب می‌شود و مواد مورد نیاز توسط كشتی و قایق به محل دكل حمل می‌شود. این دكل‌ها دارای كاربرد زیادی در دریاهای متلاطم نظیر دریای شمال هستند.
Drilling Tender
در نواحی كه شرایط آب و هوایی چندان سخت نیست، یك سازه ثابت (Platform) تعبیه می‌شود كه تنها تجهیزاتی نظیر Derrick و Drawworks روی آن نصب می‌شوند. سایر تجهیزات مانند تجهیزات گل، ژنراتورها، محل سكونت و استراحت كاركنان و… روی یك Barge تعبیه می‌شود و نزدیك دكل قرار داده می‌شود. Barge توسط لنگرها ثابت شده و به وسیله یك Catwalk به Platform متصل می‌گردد. در شرایط آب و هوایی سخت و تلاطم دریا، به علت حركت Barge عملیات حفاری متوقف می‌شود. به همین دلیل از این سیستم تنها در نواحی كه دارای آب و هوایی آرام است، نظیر خلیج گینه و خلیج فارس می‌توان استفاده كرد.

1ـ2ـ2) دكل‌های شناور (Floating Rigs)
1ـ2ـ2ـ1) Drill Ship
Drill Ship‌های اولیه، Landing Craft هایی بودند كه با نصب تجهیزات اولیه روی آنها، به یك واحد حفاری تبدیل می‌شدند.كف آنها صاف و آبخور آنها 4 تا 5 متر بود و ابعاد آن از 90 متر در طول و 15 متر در عرض تجاوز نمی نمود. محدوده عملیاتی آنها نیز تنها به آب‌های آرام محدود می‌شد. حفاری از طریق یك حفره به نام Moon pool صورت می‌گرفت و كشتی توسط 8 تا 10 لنگر در محل مورد نظر ثابت می‌شد. این واحدها برای حفاری در آب هایی تا عمق 200 متر مورد استفاده قرار می‌گرفتند.
Drill Ship‌های امروزی حدود 150 تا 160 متر طول، 20 تا 22 متر عرض و 7 الی 8 متر آبخور دارند. این واحدها به دلیل قابلیت تحرك و امكان ذخیره بالای مواد در آنها مورد توجه قرار می‌گیرند. عرض كم، امكان عبور از كانال‌ها را برای این كشتی‌ها فراهم می‌سازد. این سیستم‌ها نسبت به نمونه‌های اولیه خود به تجهیزات پیشرفته‌ای جهت تنظیم خودكار كشتی روی محل چاه (Dynamic Positioning System) مجهز هستند. اگرچه بازده گسترده باری كه كشتی می‌تواند تحمل كند، مزیتی بزرگ برای آن به حساب می‌آید ولی این كشتی‌ها در مقابل امواج دریا بسیار حساس هستند. از این دكل‌ها برای حفاری تا عمق آب 8000 فوت استفاده می‌شود.
1ـ2ـ2ـ2) Semisubmersible
این دكل‌ها به خاطر حساسیت Drill Ship‌ها نسبت به شرایط آب و هوایی و نیاز به حفاری در آب‌های عمیق، ساخته شده اند.
ساختار این دكل‌ها از دكل‌های Submersible اقتباس شده است. در ساختمان آن‌ها پانتون‌های (Pontoon) بزرگی تعبیه شده است كه در آب غوطه ور می‌باشند و عرشه (Deck) توسط چند ستون (Column) روی پانتون‌ها قرار می‌گیرد. حفاری از طریق مجرایی كه روی عرشه دكل تعبیه گشته و تحت نام Moon pool شناخته می‌شود، صورت می‌گیرد.
این ساختار سطح تماس با آب را در مقایسه با Drill Ship‌ها كاهش و قابلیت آنها را برای كار در دریاهای متلاطم افزایش می‌دهد. به عنوان مثال یك دكل Semisubmersible با چهارپایه به قطر 50 فوت، در هر فوت جابجایی 62 تن آب را جابجا می‌كند، حال آنكه یك كشتی به طول ft400 و عرض ft60 به ازای هر فوت جابجایی، 756 تن آب را جابجا می‌نماید. این واحدها نیز توسط یدك كش به محل مورد نظر حمل می‌شوند و پس از استقرار در محل با پر شدن مخازن بیشتر در آب غوطه ور می‌شوند. دكل‌های مزبور تا چندی پیش توسط لنگر در جای خود ثابت می‌شد، اما جدیداً برای ثابت كردن آنها روی چاه، از Dynamic Positioning System استفاده می‌شود، این دكل‌ها می‌توانند در آب هایی تا عمق ft5000 حفاری نمایند. مهم ترین ضعف این دكل ها، ظرفیت بار محدود آنها می‌باشد كه این محدودیت به این خاطر است كه سنگین شدن دكل، شناور بودن آن را دچار مشكل می‌كند. اگر چه دكل‌های شناور، به كمك لنگرها و یا سیستم Dynamic Positioning تا حد امكان در جای خود ثابت می‌شوند، اما این ثابت شدن با ثبات دكل هایی كه سازه آنها روی بستر دریا می‌نشیند (Bottom Supported Rig) قابل قیاس نیست.
به عنوان مثال، این دكل‌ها ممكن است، در اثر امواج بالا و پایین بروند و یا حول یكی از محورهای خود چرخش كنند و یا اینكه حركت آنها در اثر جریان آب تركیبی از جابجایی و چرخش باشد. بدین منظور سیستمهایی تعبیه شده است كه تا حد امكان، از تاثیر حركت سازه بر تجهیزات و عملیات حفاری كاسته شود. این سیستم‌ها عمدتاً تحت نام Motion Compensator شناخته می‌شوند و در واقع اتصالات انعطاف پذیری هستند كه مابین قسمت هایی كه تحت اثر امواج آب قرار دارند و تجهیزاتی كه باید ثابت باشند، نصب می‌گردند و تا حد امكان از تاثیر حركت بدنه دكل در اثر نیروهای وارده از آب دریا، به تجهیزات حفاری جلوگیری می‌كنند.

1ـ3) عوامل مؤثر بر انتخاب دكل حفاری
مهم ترین عاملی كه نوع دكل حفاری را تعیین می‌كند، عمق آب منطقه مورد نظر است. بیشترین عمق آبی كه هر یك از انواع دكل‌های دریایی در آن قابلیت عملیات دارند، در توضیحات مربوط به هر دكل ذكر شده است و جهت سهولت دسترسی و اختصار در جدول (1) قابل مشاهده است. شكل (2) به طور شماتیك عمق آب متناسب با انواع دكل‌های حفاری را نشان می‌دهد. علاوه بر این، نزدیكی به منابع تأمین مواد مورد نیاز نیز در انتخاب نوع دكل بی تاثیر نیست. به عنوان مثال دكل‌های Semisubmersible، ظرفیت گنجایش مقدار زیاد بار را ندارند و شاید نتوان از آنها در مناطقی كه دسترسی به مواد اولیه مشكل است، استفاده نمود.
 
جدول (1) بیشترین عمق آبی كه دكل می‌تواند در آن حفاری كند
شكل (2) مقایسه حداكثر عمق آب قابل حفاری
نوع شرایط آب و هوایی نیز در انتخاب نوع دكل بسیار حائز اهمیت است. به عنوان مثال در شرایط آب و هوایی سخت نمی توان از Drill Ship استفاده نمود و یا در مناطقی كه آب و هوا طوفانی است و یا مه زیاد است، انتقال مواد و نفرات با هلیكوپتر، ممكن است در بسیاری از مواقع امكان پذیر نباشد، از این رو نمی توان مواد مورد نیاز را با این روش تامین نمود. زمان متوقف شدن عملیات (Downtime)، پارامتر دیگری است كه باید در انتخاب دكل مورد توجه قرار گیرد. به عنوان مثال در شرایط آب و هوایی سخت، Tenderها (به علت حركت زیاد Barge) دارای زمان Downtime بالا بوده و مورد  استفاده قرار نمی گیرند.
عامل بعدی كه می‌تواند در انتخاب نوع دكل مؤثر واقع شود، نوع عملیات حفاری است. می‌توان گفت حفاری چاه كلاً به دو منظور انجام می‌شود: اكتشاف نفت و استخراج آن.
چاه هایی را كه برای اكتشاف نفت حفر می‌شود، چاه‌های اكتشافی (Exploratory Wells) و چاه هایی را كه به منظور استخراج و بهره برداری از یك میدان نفتی حفر می‌شود، چاه‌های توسعه‌ای (Development Wells) می‌نامند.
حفر چاه‌های اكتشافی به دلیل ناشناخته بودن منطقه و امكان بروز مشكلات غیرمنتظره، دشوارتر و پرهزینه تر از چاه‌های توسعه‌ای است. در چاه‌های اكتشافی غیر از عمق آب، شرایط آب و هوا و… پارامترهای دیگری نیز در انتخاب نوع دكل تأثیرگذار است. به عنوان مثال در حفر چاه‌های اكتشافی معمولاً از Platform‌ها استفاده نمی شود چرا كه پس از پایان حفاری، معمولاً نیازی به وجود سازه‌ای روی چاه حفر شده احساس نمی شود (خصوصاً اگر نتایج حفاری منفی باشد).
علاوه بر مطالب گفته شده، می‌توان دكل‌های موجود در محدوده منطقه مورد نظر و یا نحوه انتقال دكل را پارامترهای دیگری برای انتخاب دكل به شمار آورد.
با توجه به مطالب گفت شده می‌توان دكل‌های متداول را برای انواع حفاری و شرایط گوناگون به شرح زیر برشمرد:

1ـ3ـ1) انتخاب نوع دكل برای چاه‌های اكتشافی
در آبهای كم عمق معمولاً از دكل‌های Submersible (برای عمق كمتر از ft30) و یا Jack up (برای عمق بیشتر از ft30) استفاده می‌شود. برای حفاری اكتشافی در آب‌های یخی از Drill Ship-Dynamically Positioned استفاده می‌گردد. در آب‌های عمیق تر از 1500 فوت برای حفر چاه‌های اكتشافی، Dynamically Positioned Drill Ship گزینه مناسبی می‌باشند. در آب‌های عمیق و متلاطم (Sever Sea Condition) دكل‌های Semisubmersible به منظور حفاری اكتشافی مورد استفاده قرار می‌گیرند. Platform‌ها تنها در صورتی برای عملیات اكتشافی به كار می‌روند كه استفاده از هیچ یك از انواع دیگر دكل‌ها به هر دلیل امكان پذیر نباشد.

1ـ3ـ2) انتخاب نوع دكل برای چاه‌های توسعه‌ای
متداول ترین دكل دریایی برای حفاری در آب‌های كمتر از ft400، Jack up می‌باشد. معمولاً در چاه‌های توسعه‌ای یك Fixed Platform در محل چاه نصب می‌شود و یك Cantilever Jack up، برای حفر یك یا چند چاه از روی Platform  مورد استفاده قرار می‌گیرد. در صورتی كه آب به بیش از 500 فوت برسد (خارج از محدوده Jack Up)، Tender‌ها یك گزینه مطلوب برای حفر چاه‌های توسعه‌ای برای آب‌های آرام ب حساب می‌آیند. در صورت آرام نبودن دریا در این عمق Compact Rig‌ها برای این منظور استفاده می‌شود. در صورتی كه از روی یك Compact Rig بخواهند در چند منطقه چاه حفر كنند، استفاده از چاه‌های جهتی (Directional Wells) یك امر عادی و رایج به حساب می‌آید.
حفاری در آب‌های عمیق تر، نیازمند استفاده از دكل‌های Semisubmersible و یا Drill Ship می‌باشد. در این موارد با توجه به شرایط آب و هوایی، دسترسی به منابع تأمین مواد مورد نیاز (سوخت، خوراك، لوله‌ها و…) امكانات حمل و نقل و در دسترس بودن دكل، یكی از این دو نوع دكل شناور انتخاب می‌شود.
2ـ1) انواع Jack Up
آرایش و شكل ظاهری Jack Up‌ها معمولاً یكسان است و تفاوت آن‌ها تنها در تعداد، شكل هندسی، نحوه اتصال و سیستم بالا و پایین بردن پایه‌ها خلاصه می‌گردد. اگر چه می‌توان Jack Upها را براساس هر یك از عوامل مزبور تقسیم بندی نمود، اما رایج ترین تقسیم بندی براساس نحوه اتصال پایه‌ها به یكدیگر می‌باشد. دلیل این امر، تاثیر قابل توجه نحوه آرایش پایه‌ها بر محدوده عملكرد دكل حفاری است. Jack Up‌ها از لحاظ نحوه اتصال پایه‌ها به دو گروه عمده تقسیم می‌شوند:
•    1ـJack Upـ با پایه‌های مستقل
(Independent Leg Jack Up)
•    2ـJack Upـ با پایه‌های وابسته
(Mat Supported Jack Up)

2ـ1ـ1) Jack Up با پایه‌های مستقل
(Independent Leg Jack Up)
در این نوع دكل ها، حركت پایه‌ها (Legs) مستقل از یكدیگر می‌باشد، به عبارت دیگر هر پایه می‌تواند مستقل از پایه‌های دیگر دكل به سمت بالا یا پایین

 حركت نماید كه این امر، نصب دكل در مناطقی كه كف دریا شیب دار و یا ناهموار باشد، را امكان پذیر می‌سازد.
نفوذ پایه‌ها در بستر دریا از اهمیت ویژه‌ای در نحوه استقرار و عملیات سكوی حفاری برخوردار است, به نحوی كه هر قدر نفوذ پایه‌ها در بستر دریا بیشتر باشد, استقرار و پایداری سكو نیز بیشتر خواهد بود. از طرفی با افزایش نفوذ پایه‌ها در بستر دریا, خروج وآزادسازی آنها نیز مشكل‌تر خواهد شد. لذا با توجه به لزوم قابلیت تحرك و جابجایی سكوهای حفاری Jack Up كه بر مبنای آن پایه‌های سكو بایستی قابلیت تحرك و جدا شدن از بستر دریا را داشته باشند، در محل تماس پایه‌ها با بستر دریا مخازن فلزی مخروطی شكلی تعبیه می‌گردد كه این مخازن Spud Can نامیده می‌شوند (شكل3).
 
شكل (3) Spud Can و اتصال آن
طراحی و هندسه Spud Can‌ها می‌تواند استوانه ای، مخروطی و یا هیپربولیك باشد. قسمت زیرین Spud Can معمولاً نوك تیز و از فلزات مقاوم تر ساخته می‌شود تا در مناطقی كه بستر دریا سفت است و نفوذ Spud Can‌ها در كف دریا ناچیز است، از لغزش آن‌ها در بسترهای سنگی و نفوذ ناپذیر تا حد امكان كاسته شود.

2ـ1ـ2) Jack Up با پایه‌های وابسته
(Mat Supported Jack Up)
در این نوع Jack Up‌ها كلیه پایه‌ها روی یك یا دو صفحه متصل به هم قرار می‌گیرند كه این صفحه اصطلاحاً Mat نامیده می‌شود. Mat‌ها صفحات فلزی هستند كه به تمام پایه‌ها متصل می‌شوند و برای كاهش فشار روی بستر دریا به كار می‌روند.
Mat‌ها ممكن است، A شكل یا مستطیل شكل باشند و یا از دو صفحه متصل به هم (Twin Mat) تشكیل شده باشند.
ابعاد كلی Mat‌های A شكل از 50×25 تا حدود 75×50 متر و سطوح تماس 3000-1000 متر مربع متغیر است. ابعاد Mat‌های مستطیل شكل نیز در بازه 35×25 تا 60×30 متر می‌باشد.
Mat‌ها برای نصب روی بستر دریا با ساختار خاك نرم طراحی شده اند كه سبب توزیع یكنواخت تنش زیر پایه‌ها می‌گردند. در Jack Up‌ها با پایه‌های متصل، پایه‌ها معمولاً استوانه‌ای شكل و در موارد نادر و استثنایی مشبك هستند. مزیت Mat‌ها نسبت به Spud Can ها، فرورفتگی كمتر آنها در خاك‌های نرم به علت شكل هندسی و سطح تماس زیاد آن‌ها با كف دریا می‌باشد كه نتیجه آن افزایش قابلیت Jack Up در استقرار روی خاك‌های نرم است. بزرگترین مشكل این آرایش، در عدم امكان استفاده از آن در مناطقی كه بستر دریا شیبدار یا ناهموار است، خلاصه می‌گردد. به دلیل عدم قابلیت این سیستم در مناطقی كه بستر دریا ناهموار است، امروزه كمتر از این آرایش در ساخت Jack Up‌ها استفاده می‌شود. امروزه كاربرد این دكل‌ها تنها به آب هایی تا عمق 50 متر و برای مناطقی كه كف دریا هموار است، محدود می‌شود.

2ـ2) تقسیم بندی اجزاء Jack Up
در یك تقسیم بندی كلی، یك دكل حفاری از نوع Jack Up را می‌توان به دو بخش تقسیم نمود.
•    1ـ بدنه (Hull)
•    پایه‌ها (Legs
2ـ2ـ1) بدنه (Hull)
منظور از بدنه، قسمت Barge شكل دكل حفاری می‌باشد. كلیه تجهیزات مورد نیاز دكل، اعم از تجهیزات حفاری (Drilling Equipments)، محل‌های زندگی كاركنان و دفاتر اداری (Accommodation)، مخازن (Tanks)، انبارها، و… در داخل بدنه و یا روی عرشه (Deck) آن قرار گرفته اند. بدنه دكل باید به گونه‌ای طراحی و ساخته شود كه ضمن داشتن فضای مناسب و استفاده بهینه از آن برای نصب تجهیزات، از استحكام كافی برای تحمل بارهای وارده در حین عملیات برخوردار باشد. علاوه بر این از آنجا كه Jack Up‌ها به هنگام حمل و نقل در دریا، در معرض امواج دریا قرار دارند، سازه آنها باید توان تحمل بارهای ناشی از امواج آب و كلاً كار در محیط دریا را داشته باشد.
بدنه بیشتر به صورت سه گوش یا چهارگوش ساخته میش ود. از آن جا كه دكل‌های مزبور در دریا فعالیت می‌كنند، روش نامگذاری خاصی كه برای شناورها مورد استفاده قرار می‌گیرد، در مورد آن‌ها نیز صدق می‌كند، بدین صورت كه قسمت انتهایی آن كه حفاری از آن سمت انجام می‌گیرد، Aft یا Stern نامیده می‌شود. در صورتی كه یك ناظر به گونه‌ای بایستد كه این قسمت پشت سر وی واقع گردد، سمت راست وی Starbnoard Sideو سمت چپ Port Side نامیده می‌شود. نحوه استقرار تجهیزات در بدنه Jack Up به گونه‌ای است كه توزیع وزن به شكل مناسبی در بدنه صورت گیرد. این مسأله چه در هنگام شناور بودن بدنه و چه در هنگام عملیات حفاری حائز اهمیت است. اهم قسمت‌های بدنه Jack Up به شرح زیر می‌باشد:
2ـ2ـ1ـ1) محل زندگی كاركنان (Accommodation)
از آنجا كه واحدهای حفاری دریایی عمدتاً در مناطق دور از ساحل حفاری می‌كنند و كاركنان دكل حداقل به مدت دو هفته كامل در آن به سر می‌برند، كلیه تمهیدات لازم برای سكونت و آسایش آنان در دكل پیش بینی می‌گردد. تأمین رفاه و آسایش كاركنان در هنگام سكونت در واحد دریایی و ایجاد فضای مناسب برای استراحت آنان، در برطرف كردن و یا كاهش خستگی جسمی و روحی ناشی از كار و دوری از خانه و در نتیجه كاهش خستگی جسمی و روحی ناشی از كار و دوری از خانه و در نتیجه كاهش ضریب اشتباه (كه گاه ممكن است باعث ایجاد خسارات جبران ناپذیر گردد) نقش به سزایی دارد. بسته به موقعیت كاركنان، اتاق‌های یك یا دو نفره برای سكونت آنان در دكل تعبیه شده است. تعداد كمی از اتاق‌ها دارای حمام و دستشویی اختصاصی هستند ولی برای اكثر اتاق ها، بین هر دو اتاق یك سرویس حمام و دستشویی برای استفاده مشترك قرار داده می‌شود. این اتاق‌ها و وسایل داخل آن به گونه‌ای طراحی می‌شود كه آسایش كاركنان در مواقع استراحت آنان به بهترین نحو ممكن فراهم گردد. به عنوان مثال سیستم‌های تهویه و میزان عایق بودن دیواره‌ها به گونه‌ای است كه بتواند شرایط آب و هوایی مطلوب را در اتاق فراهم نماید. وسایل موجود در اتاق از لحاظ نوع، شكل طراحی، چیدمان و نحوه نصب نیز قوانین و مقررات مخصوص به خود را دارند كه در استانداردها و كتب راهنما به تفصیل بیان گردیده اند. معمولاً افراد ساكن در یك اتاق دو نفره در دو شیفت متفاوت كار می‌كنند كه این امر باعث می‌شود هر فرد در شیفت استراحت خود در اتاق تنها باشد. همچنین دكل به واحدهای غذاخوری (Mess Room)، آشپزخانه (Gelley)، انبار و سردخانه برای نگهداری مواد غذایی، واحد لباسشویی (Laundry Room)، مكان هایی برای استراحت و تفریح نظیر سالن بدن سازی و اتاق تلویزیون (TV Room) و… مجهز می‌گردد. سالن غذاخوری یك دكل را نشان می‌دهد. همچنین دفاتر اداری، آرشیو اسناد فنی، بخش مخابرات و ناوبری نیز در Accommodation جای داده می‌شوند. كلیه قسمت‌های گفته شده در طبقات مختلف Accommodation كه معمولاً چهار یا پنج طبقه است، قرار دارند. تناسب فضای اختصاص داده شده به هر قسمت با نوع عملیات و تجهیزات مربوطه، از اهمیت بالایی برخوردار می‌باشد. علاوه بر این نحوه چیدمان درست اماكن نامبرده شده نیز بسیار حائز اهمیت است.
همچنین طراحی راهروها و راه پله‌ها باید به گونه‌ای صورت گیرد كه فضای حركتی لازم برای رفت و آمد پرسنل و حمل و نقل وسایل مورد نیاز، استفاده می‌شود كه در صورت بروز حوادثی مانند آتش سوزی مشكلات خاصی ایجاد نگردد. به عنوان مثال از موادی كه در صورت اشتعال، گازهای سمی تولید می‌كنند، برای ساختن بخش‌های فوق استفاده نمی شود. شرایط تهویه، نور، میزان عایق بودن در برابر صوت و مسائلی از این دست نیز باید با نوع استفاده‌ای كه از فضا می‌شود، در تطابق كامل باشد. به علت اهمیت بالای Accommodation در واحدهایی كه در دریا فعالیت می‌كنند، قوانین و استانداردهای زیادی بر آن نوشته شده است كه در آن‌ها حداقل شرایط لازم برای این قسمت قید شده است.
اداره كشتیرانی آمریكا (American Bureau Of Shipping) كه به اسم اختصاری ABS معروف است در جزوه‌ای تحت عنوان (Giude  For Crew Habitability On Offshore Installations) شرایط لازم برای قسمت‌های مختلف Accommodation را از لحاظ نور، دما، رطوبت، صدا و… به منظور تأمین آسایش كاركنان بیان نموده است.
2ـ2ـ1ـ2) مخازن (Tanks)
به علت شرایط عملیاتی دكل‌های حفاری دریایی و دوری آنها از مراكز تأمین مواد مورد نیاز، به منظور ذخیره سازی و نگهداری مواد مختلف روی دكل، مخازن مختلفی پیش بینی می‌شود. نوع، تعداد و حجم این مخازن در طراحی‌های مختلف متفاوت است، ولی می‌توان گفت اهم مخازن كه در اكثر واحدها وجود دارند به شرح زیر می‌باشد:
مخازن گل (Mud Tanks)، مخازن Preloading، مخازن آب شرب (Potable Water Tanks)، مخازن آب حفاری (Drill Waters)، مخازن سوخت (fuel Tanks)، مخازن نگهداری مواد اولیه و… شكل (4) یك نمونه نقشه مخازن را نشان می‌دهد. توضیح مختصر هر یك از مخازن به شرح زیر است:
 
شكل (4) نقشه مخازن Jack Up
مخازن گل (Mud Tanks)
این مخازن به منظور آماده سازی و ذخیره سازی گل حفاری در دكل تعبیه می‌شوند.
مخازن (Preload Tanks) Preloading
این مخازن حجم زیادی از بدنه را به خود اختصاص داده اند، به هنگام نصب دكل، با پرشدن این مخازن توسط پمپ‌های آب شور، دكل سنگین شده و عملیات Preloading انجام می‌شود. این مخازن تحت عنوان Ballast Tanks نیز شناخته می‌شوند.
مخازن آب شیرین (Potable Water Tanks)
 این مخازن جهت ذخیره سازی آب شیرین مورد نیاز كاركنان واحد حفاری مورد استفاده قرار می‌گیرد. آب ذخیره شده در این مخازن توسط آب شیرین كن تهیه شده و برای شست و شو مورد استفاده قرار می‌گیرد. در برخی از دكل‌های از آب معدنی جهت شرب استفاده می‌شود و در برخی دیگر تأمین آب شرب مورد نیاز توسط آب شیرین كل صورت می‌گیرد.
مخازن آب حفاری (Drill Water Tanks)
آب شیرین مورد نیاز برای ساختن گل حفاری و یا شستن قسمت‌های مختلف دكل و تجهیزات توسط كشتی به دكل حفاری منتقل گشته و در این مخازن ذخیره می‌گردد.
مخازن ذخیره سوخت (Fuel Tanks)
سوخت مورد نیاز تجهیزات واحد حفاری با كشتی به محل دكل منتقل می‌گردد و از كشتی به دكل پمپ شده، در این مخازن ذخیره می‌گردد.
مخازن سوخت مصرفی روزانه (Fuel Daily Tanks)
سوخت از مخازن تصفیه به این مخازن منتقل می‌گردد و تجهیزات، سوخت مصرفی خود را از این مخازن دریافت می‌كنند.
مخازن روغن (Oil Tanks)
 روغن مورد نیاز دستگاه‌های مختلف در این مخازن ذخیره می‌گردد. انواع مختلف روغن در مخازن جداگانه نگهداری می‌شوند.
مخازن جمع آوری آب‌های سطحی(Bilge Tanks) 
آب جمع شده در سطوح مختلف در اثر بارندگی یا شستشو، از طریق مجراهای تعبیه شده به این مخازن وارد می‌شود و پس از جدا كردن مواد آلاینده محیط زیست از آن، به دریا ریخته می‌شود.
طراحی بدنه (Hull) و قسمت‌های مختلف دكل باید به گونه‌ای باشد كه كلیه آب‌های سطحی به این مخازن منتقل گردد، به عبارت دیگر آب در هیچ یك از قسمت‌ها جمع نشود.
مخازن نگهداری مواد اولیه
برای ذخیره سازی مواد افزودنی به گل حفاری نظیر باریت، بنتونیت و همچنین سیمان، مخازنی در واحد حفاری تعبیه می‌گردد.
2ـ2ـ1ـ3) محل فرود هلی كوپتر (Heli Deck)
به علت بعد مسافت بین مناطق عملیاتی و ساحل برای انتقال برخی مواد و پرسنل از هلی كوپتر استفاده میشود. به همین دلیل روی دكل مكانی برای فرود هلی كوپتر در نظر گرفته میشود. این قسمت معمولاً در بالای Accommodation قرار داده می‌شود، طراحی و ساخت این قسمت به گونه‌ای صورت می‌گیرد كه وسعت كافی برای عملكرد هلی كوپتر وجود داشته و سازه آن برای تحمل بارهای اعمال شده از استحكام كافی برخوردار باشد.
در گذشته این قسمت در سمت جلوی دكل (مقابل بخشی كه حفاری از آن جا صورت می‌گرفت) قرار داده می‌شد، اما امروزه این قسمت معمولاً در سمت راست (Starboard Side) نصب می‌گردد.
در این محل تجهیزات سوخت گیری و همچنین تجهیزات آتش نشانی برای مقابله با حوادث احتمالی پیش بینی شده است. از آن جا كه به علت بارندگی و یا استفاده از وسایل آتش نشانی و…
امكان جمع شدن آب یا مایعات دیگر وجود دارد، به منظور تسریع در تمیز كردن آنها و جلوگیری از ورود آب یا سایر مایعات به سایر قسمت ها، مجراهایی برای خروج آن‌ها در كف دكل تعبیه می‌گردد.
2ـ2ـ1ـ4) جرثقیل (crane)
به منظور انتقال تجهیزاتی نظیر لوله‌ها از كشتی به دكل حفاری و همچنین جابجایی لوازم روی دكل حفاری، جرثقیل هایی تعبیه می‌شود. تعداد، ظرفیت و شعاع عملكرد جرثقیل‌ها بسته به نوع دكل حفاری متغیر است. معمولاً روی Jack Up‌ها دو تا سه حرثقیل نصب می‌شود.
2ـ2ـ1ـ5) تجهیزات مخابراتی
(Communication System)
كلیه واحدهایی كه در دریا فعالیت می‌كنند، اعم از كشتی ها، سكوهای نفتی، واحدهای حفاری و… برای تعیین موقعیت خود، ارتباط با ساحل و یا سایر واحدهای دریایی به منظور رفع نیازها و یا درخواست كمك در مواقع ضروری و یا دریافت اطلاعات، به تجهیزات مخابراتی مجهز می‌باشند.
تنوع این تجهیزات برای یك واحد دریایی به گونه‌ای است كه واحدها بتوانند در هر شرایطی و هر منطقه ای، خصوصاً در مواقع اضطراری با واحدهای مستقر در دریا و خشكی ارتباط برقرار نموده، پیام ارسال یا دریافت دارند. علاوه بر تجهیزات مخابراتی فوق الذكر كه امكان ارتباط با محیط خارج را فراهم می‌نماید، هر واحد دریایی به یك سیستم مخابراتی داخلی برای ارتباط قسمت‌های مختلف با یكدیگر نیازمند است.
2ـ2ـ1ـ5ـ1) تجهیزات مخابراتی برای ارتباط با خارج
نواحی بحری از لحاظ ارتباطی به چهاردسته تقسیم می‌شوند. نواحی كه در آنها امكان ارتباط با ساحل از طریق امواج با فركانس بالا (VHF) امكان پذیر باشد، ناحیه A1(1A Area)، مناطقی كه ارتباط آنها با ساحل از طریق امواج با فركانس متوسط (MF) فراهم شود ناحیه A2(2A Area)، نواحی كه از طریق ماهواره قابلیت ارتباط با ساحل را داشته باشند ناحیه A3(3A Area)  و بالاخره مناطقی كه در هیچ یك از موارد فوق نگنجد ناحیه A4(4A Area)  نامیده می‌شوند، لازم به ذكر است امواج رادیویی براساس فركانس خود به صورت زیر طبقه بندی می‌شوند:
3/0 تا 3 مگا هرتز: MF (Middle Ferquency)
3 تا 30 مگا هرتز: HF (HIGH Fequency)
30 تا 300 مگاهرتز: VHF (Very High Frequency)
300 تا 3000 مگاهرتز: UHF (Ultra High Frequency)
با توجه به نوع عملیات دكل حفاری Jack Up، تجهیزات مخابراتی آن به گونه‌ای در نظر گرفته می‌شود كه ناحیه A3 را بپوشاند. كلیه تجهیزات مخابراتی در یك اتاق كه اتاق مخابرات (Communication Room) نامیده می‌شود قرار می‌گیرند.
اهم وسایل مخابراتی كه در یك Jack Up مورد استفاده قرار می‌گیرد به شرح زیر می‌باشد:
SSB Transciever
SSB كه مخفف Single Side Band می‌باشد، یك فرستنده – گیرنده رادیویی است كه در باند فركانسی 2 تا 30 مگاهرتز عمل می‌نماید.
ـ E.P.I.R.B
(Emergency Positioning Indicating Radio Beacon)
این وسیله یكی از مهم ترین و معروف ترین تجهیزات مخابراتی و شاید ایمنی در واحدهای دریایی به حساب می‌آید. دستگاه مزبور در بدنه (Hull) واحد دریایی تعبیه می‌شود و در مواقع بروز سانحه كه بدنه به داخل آب فرو می‌رود با انتشار سیگنال هایی كه معرف نام واحد دریایی و موقعیت آن است، ماهواره‌ها را از بروز سانحه مطلع می‌نماید و ماهواره‌ها از نزدیك ترین و در دسترس ترین واحدها تقاضای كمك می‌كنند.
ـ Marine VHF Radio
این رادیوها برای ارسال و دریافت پیام در باند فركانسی 150 تا 165 مگاهرتز مورد استفاده قرار می‌گیرند.
 
ـ Aircraft Radio Beacon Transmitter
دستگاه مزبور جهت ایجاد ارتباط با هلی كوپتر در دكل حفاری قرار داده می‌شود.
ـ Watch Reciever
این رادیو روی كانال 16 باند VHF تنظیم می‌گردد و همواره آماده دریافت اطلاعات می‌باشد. معمولاً پیام‌های اضطراری روی این كانال ارسال می‌گردد و اشغال آن برای مدت زمان بیشتر از یك دقیقه ممنوع می‌باشد.
ـ Satellite Communication System
به طور كلی تجهیزات و سیستم هایی كه فرآیند تبادل اطلاعات را با استفاده از ماهواره‌ها انجام می‌دهند تحت این نام شناخته می‌شوند. تبادل پیام می‌تواند به صورت صوتی (Voice) یا نوشتاری (Text) باشد.
ـ Telex, Facsimile
دستگاه Facsimile یا همان Fax و Telex به منظور ارسال پیام نوشتاری یا دریافت آن مورد استفاده قرار می‌گیرد. اگر چه به علت وجود اینترنت، امروزه استفاده از آنها و مخصوصاً استفاده از Telex كاهش یافته است، اما به علت اهمیت ایمنی در دكل حفاری و این كه قابلیت دریافت و ارسال هر گونه پیامی در هر جایی در مواقع اضطراری وجود داشته باشد، باز هم این سیستم‌ها روی دكل حفاری تعبیه می‌شود.
ـ Navtex
تمام اطلاعات مربوط به امور دریایی، اتفاقات، پیش بینی آب و هوا و مسائلی از این دست به صورت نوشتاری توسط این دستگاه دریافت می‌گردد.
2ـ2ـ1ـ5ـ2) سیستم‌های مخابراتی داخل دكل حفاری
علاوه بر سیستم‌های مخابراتی گفته شده كه جهت ارتباط دكل حفاری با خارج از دكل پیش بینی شده اند، برای ارتباطات داخلی نیز سیستم‌های مخابراتی مهیا شده است. در دكل حفاری یك مركز تلفن وجود داد كه ارتباط قسمت‌های مختلف دكل حفاری نظیر اتاق‌های كاركنان، اماكن اداری و… را فراهم می‌سازد.
همچنین امكانات لازم برای پیچ (Page) كردن افراد به صورت خصوصی یا عمومی در نقاط مختلف دكل تعبیه گردیده است. علاوه بر این سیستم‌های مخابراتی موضعی نظیر Walky Talky برای ارتباط كاركنان یك قسمت با یكدیگر پیش بینی شده است. به عنوان مثال سیستم فوق نقش مؤثری جهت ایجاد ارتباط بین افراد مستقر روی Rig Floor و Derrickman ایفا می‌نماید.
(Derrickman روی Derrick در ارتفاع تقریباً 25 متر از كف دكل مستقر می‌شود و عملیات قرار دادن لوله‌ها در Finger Board و خروج لوله‌ها از آن را انجام می‌دهد).
 
2ـ2ـ2) پایه‌ها (Legs)
2ـ2ـ2ـ1) اتصالات پایه‌ها
اكثر سازختارهای پایه Jack Up تركیبی سه بعدی از سه اتصال مذكور می‌باشد، كه در مجموع واحدی را تشكیل می‌دهند كه توان مقاومت در برابر انواع نیروهای وارد بر پایه‌های Jack Up را دارا می‌باشد. كلیه نیروهای وارد بر ساختار Jack Up در تمامی اتصالات، چه در اتصالات موجود در یك صفحه (One Plane Joints) و چه در اتصالات سه بعدی و چند صفحه‌ای  (Multi-Planer Joints) به دقت مورد تحلیل قرار می‌گیرند. نوع دیگری از اتصال كه به T شكل معروف است، در واقع نوع خاصی از ات

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود تعریف جوشکاری در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود تعریف جوشکاری در فایل ورد (word) دارای 90 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود تعریف جوشکاری در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه

از ابتدای خلقت بشر مساله اتصال و به هم بستن و ضرورت دستیابی به شیوه های آسانتر برای ایجاد اتصالات مطرح بوده است . ایجاد اتصال در شكلهای پیشین خود از به هم بستن شاخه های درختان و تكه های چوب و دوختن تكه های پوست حیوانات برای مصارف گوناگون آغاز شد و متناسب با تكامل نیاز های انسان ،هنر اتصال و به هم پیوستن اجسام نیز رو به تكامل نهاد .
پیدایش فلزات و آلیاژ های فلزی وتلاش مستمر در یافتن راههای اتصال آنها به هم موجب ابداع روشهای مختلف اتصال شد كه اتصال پیچ و مهره ای ، اتصالات پرچی و اتصالات جوشكاری شده از آن جمله اند .
در دنیای امروزه ، صنعت جوشكاری از نظر وسعت كار و تنوع بالاترین مرتبه را در علم اتصال و بریدن و جدا سازی قطعات فلزی و سایر مواد صنعتی دار است و طراحان و مهندسان خطوط تولید مصنوعات فلزی با بهرگیری از فرایند های مختلف و متنوع جوشكاری به بالاترین سرعت و كیفیت دست یافته اند . در عین حال ، وزن سبك مصنوعات و صرف هزینه هرچه كمتر ، از دیگر دستاوردهای آنان بوده است .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی تاریخچه طلا در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی تاریخچه طلا در فایل ورد (word) دارای 118 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی تاریخچه طلا در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

 مقدمه

برای قرن ها، طلا به ویژگی های منحصر به فرد، نایابی، زیبایی، و عدم فناپذیری، مورد توجه همیشگی انسانها بوده است. كشورها طلا را به عنوان ذخیره ثرونت ووسیله ای برای تبادل معاملاتیپذیرفته اند و افراد برای كسب اطمینان از تغییرات و عدم ثبات پولهای كاغذی، همواره بدنبال خرید و ذخیره طلا بوده اند. در حال حاضر، معاملات طلا بجای شیوه های سنتی استفاده از شمش، سكه و جواهرات، در بازارهای بورس بین المللی صورت می گیرد. قراردادهای سلف خرید و فروش طلا، از ابزارهای معاملاتی با ارزش هستند كه تولید كنندگان تجاری و مصرف كنندگان طلا از آنها استفاده می كنند.
طلا در طبیعت به صورتهای مختلفی یافت می شود: در تركیبات نقره و سرب، رگه های كوارتز، طلای بستر رودخانه و یا به همراه سولفیدها، در آب شور مقادیر قابل توجهی طلا یافت می شود اما استحصال آن مقرون به صرفه نیست.
تلاشهای اولیه برای كسب طلا از هنگام اولین سفر دریایی كریستلف كلمب صورت گرفت. از سال 1492 تا 1600، كشورهای آمریكایی شمالی و جنوبی و جزایر واقع در كارائیب بیشترین میزان استخراج طلا را داشتند و معاملات تجاری عمدتا توسط این كشورها انجام می شود. در اواسط قرن 17، كلمبیا، پرو، اكوادور، پاناما، و جزایر اطراف آن بیش از 61% از طلای كشف شده جدید را در اختیار گرفتند. در قرن 18، این كشورها 80% طلای جهان را عرضه می كردند. پس از اكتشاف طلا در كالیفرنیا در سال 1848، آمریكای شمالی به عنوان بزرگترین تولید كننده و عرضه كنده طلای جهان شناخته شد. از سال 1850 تا 1875 مقدار اكتشاف طلا در جهان از 350 سال گذشته آن، بیشتر شد و در سال 1890، رگه های یافت شده طلا در آلاسكا و یونان مهمترین منابع طلا شناخته شدند و تنها اندك زمانی پس از آن، طلا در آفریقا كشف شد و امروزه، بزرگترین تولید كنندگان طلا : آفریقای جنوبی، ایالات متحده آمریكا، استرالیا، كانادا، چین، اندونزی و روسیه هستند.
ایلات متحده آمریكا، اولین نقش رسمی مبادلاتی طلا به عنوان پولرا در سال 1792 اجرا كرد و كنگره پشتوانه پول كشور را با دو فلز طلا و نقره تعیین نمود. طی ركود بزرگ اقتصادی در دهه 1930، بیشتر كشورها برای تثبیت بیشتر وضعیت اقتصادی، پول خود را از طلا جدا كردند، بار دیگر، در سال 1944 طلا به سیستم پولی بازگشت و آن زمانی بود كه معاهده (Bertton Woods) ارزش پول كاغذی كشورهای جهان را با دلار آمریكا تعیین كرد كه خود دلار نیزپشتوانه طلا را بخود گرفت. این معاهده تا سال 1971 پایدار بود و سرانجام نیكسون، رئیس جمهور وقت آمریكا، بالغو این قرارداد، به تسلط طلا بر دلار پایبان دادژ در حال حاضر، قیمت طلا به صورت آزاد و با چرخه عرضه و تقاضا تعیین می شود و عوامل سیاسی و اقتصادی در تغییر است قیمت آن نقش دارند.
طلا یكی از كالاهای تجاری حساس و حیاتی است. از ویژگی های این فلز قیمتی می توان به این موارد اشاره كرد: بهترین هدایت كننده الكتریسیته، مقاومت بسیارزیاد در مقابل خوررگی و نیز یكی از مواد پایه كه در تركیبات شیمیایی و ابزارهای جدید مورد استفاده قرار می گیرد.
در حال حاضر طیف وسیعی از شركتهای معدنی، تولید كنندگان، بخشهای صنعتی و مصرف كنندگان در معاملات طلای بازارهای بورس جهانی فعالیت دارند و از آنجایی كه بطور سنتی، طلا ثروت و سرمایه محسوب می شود، بسیار از سرمایه گذاران اقدام به تبدیل بخشی از سرمایه های خود به این فلز گرانبها و خرید و ذخیره آن می نمایند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بازیافت دی اتانول آمین از پساب های صنعتی در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بازیافت دی اتانول آمین از پساب های صنعتی در فایل ورد (word) دارای 100 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بازیافت دی اتانول آمین از پساب های صنعتی در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب         

 

مقدمه    3

چكیده    4

 

فصل اول

شیرین كردن گازها با اتانول آمین ها

تعریف عمومی گازها    6

انواع گاز طبیعی    6

ناخالصی های موجود در گازها    7

پالایش گازها    7

روش آمین    9

انتخاب نوع فرآیند    10

تجهیزات لازم فرایند تصفیه گاز ترش با آمین ها    11

فرآیند تصفیه گاز ترش با دی اتانول آمین (DEA)    12

اثر گازهای اسیدی جذب شده روی خواص فیزیكی آلكانول آمین    16

واكنش های شیمیایی فرآیند شرین كردن گاز طبیعی    17

حلالهای جاذب    19

ویژگیهای زداینده گازها و حلالهای جاذب    20

معرفی آمین ها و معیار انتخاب آنها    21

تولیداتانول آمین ها    22

خصوصیات اتانول آمین ها    25

كاربرد اتانول آمین ها    28

مزایای دی اتانول آمین نسبت به موتور اتانول آمین    29    

ظرفیت، تقاضا و قیمت اتانول آمین در سطح جهان    30

 

فصل دوم

فرایند نوینی برای بازیافت DEA از محلولهای نیمه فاسد شده:

تشریح فرایند وتعادل فازی سیستم دی اتانول آمین – بی (هیدروكسی اتیل) پیپرازین

تری (هیدروكسی اتیل) اتیلن دی آمین – هگزادكان    34

فرایند نوین    36

مشخصات مایع بی اثر    38    

بررسی تعادل بخار مایع(VLE)    39

ترمودینامیك تعادل بخار – مایع    39

مخلوط‌های دوتایی     45

مخلوط‌های چند جزیی    48

آنالیز رگرسیون داده‌های تعادلی بخار – مایع    49

مواد، تجهیزات و روش‌های آ‌زمایشگاهی    53

 

فصل سوم

فرایند نوینی برای بازیافت DEA از محلولهای نیمه فاسد شده:

آنالیز فرایند    56

تقطیر تحت شرایط جریان برگشتی كامل    56

آنالیز فرایند با شبیه ساز ASPEN     65

تقطیر ناگهانی    66

تقطیر جزئی و ناگهانی    68

اثر شرایط عملیاتی بر اجرای فرایند    72

شبیه سازی فرایند پیشنهادی با دو ستون تقطیر    80

نتیجه     84

ضمیمه    86

معادله NRTL و پارامترهای آن     88

مراجع     89 

 

چكیده

یك مطالعه درباره فرآیند تقطیر چند مرحله ای برای بازیافت DEA از محلولهای آلوده ارائه گردیده است. این قبیل محلولها مشكلات جدی را در كارخانجات گاز و پالایشگاههای نفتی بوجود آورده اند . بدلیل فراریت بعضی از اجزاء تشكیل دهنده شان نمی توانند به آاسانی خالص شوند. این فرآیند جدید از هگزادكان به عنوان مایع حامل بی‌اثر برای حصول اطمینان از توزیع مناسب مایع در ستون تقطیر ، به منظور جلوگیری از آلودگی و سهولت تفكیك اجزاء غیرفرار استفاده می كند. در این پروژه فرایند با داده های تعادل فازی نوین بین مخلوط دی اتانول آمین، بی(هیدروكسی اتیل) پیپرازین، تری(هیدروكسی اتیل) اتیلن دی آمین، آب و هگزادكان توضیح داده شده است. خصوصیات فیزیكی طراحی شده ماده حامل بی اثر مورد بحث قرار می گیرد و رهنمودهایی جهت انتخاب آن ارائه گردیده اند. از مدل ضریب فعالیت دو مایع غیر تصادفی به طور موفقیت آمیز جهت نمایش یا ارائه داده های تعادلی استفاده می شود. فرآیند تقطیر برای عمل خلوص سازی محلول‌های آمین آلوده شده، توصیف شده است. فرآیند تقطیر چند مرحله‌ای و مایع حامل بی اثر(هگزادكان) استفاده می شود. از ستون تقطیر با قطر داخلی 50 پیشنهاد شده با شبیه سازاسپن(ASPEN) را تائید كند و از خصوصیات فیزیكی مایع حامل بی اثر ارائه شده در فصل دوم استفاده می كند . بعنوان مثال، برای تفكیك ناخالصی های محلول دی اتانول آمین فاسد شده تحت شرایط خلاء راندمان خوبی به دست آمده بود. نتایج با تقطیر تك مرحله ای مرسوم برابر هستند.

 

مراجع

[1] بهینه سازی محاسبات فرایندی با نرم افزار در واحدهای تصفیه گاز تش با آمین، مهندس قدرت ا… نوبخت،مقاله.

[2] استخراج، جداسازی واندازه گیری هیدروكربورهای موجود در مخلوط دی اتانول آمین و آب مصرفی در پالایشگاه گاز، محمد جواد افشار، ابوالفضل همتیان،مقاله

[3] بهینه سازی پارامترهای واكنش شیمیایی در سیستم گاز ترش و آمین، محمود مشفقیان، فصلنامه تحقیق، شماره 5 ، تابستان 1384

[4] روشهای متفاوت پالایش گاز، مهندس عبدالعظیم كاووسیان، مقاله.

[5] مجموعه مقالات سمینار بررسی آمین DEA- در واحدهای تصفیه گاز، شهریور 1385

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود پردازش زیستی برای پوشاک و منسوجات هوشمند در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود پردازش زیستی برای پوشاک و منسوجات هوشمند در فایل ورد (word) دارای 44 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود پردازش زیستی برای پوشاک و منسوجات هوشمند در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه

استفاده از آنزیم ها در فرآوری مواد غذایی، صنایع چرم و كاغذ، به عنوان پودرهای شوینده، و در فرایند و سایزینگ تولید نخ كاملاً تثبیت شده است. اما بیوكاتالیز نیز وارد چرخه پردازش منسوجات شده است. آنزیم ها، یعنی بیوكاتالیزهای دارای فعالیت ویژه و گزینشی، امروزه به وسیله فرایندهای بیوتكنولوژیكی (زیست فناوری) به مقادیر زیاد و كیفیت ثابت تولید شده اند و بنابراین در فرایندهای با مقیاس بزرگ كاربرد دارند.
از دیدگاه كاربردهای جدید كه حاصل طراحی آنزیم های مربوط به فرایندهای ویژه است، یك تقاضا برای اشتراك مساعی بین بیوشیمدان ها و شیمیدان های نساجی وجود دارد.
علاوه بر الیاف پروتئینی طبیعی مانند پشم و ابریشم و الیاف سلولزی طبیعی مانند پنبه، كتاب و شاه دانه، الیاف مصنوعی دارای اهداف فرایندهای بیوكاتالیزی نیز هستند. در اندودكاری پنبه ای به جای فرایندهای شیمیایی به طور گسترده از فرایندهای آنزیم- كاتالیز استفاده شده است. علاوه بر بیواستوئینگ و اندودكاری زیستی كه كاملاً شناخته شده اند، ویژگی هایی مانند Modifiad harde, used look به وسیله اندودكاری آنزیمی شناسایی شده است. به علاوه، پتانسیل برای جایگزینی پشم شویی قلیایی در معالجه با پنبه، با استفاده از آنزیم هایی مانند پكتیناس وجود دارد. كاتالازها برای نابود كردن پروكسید باقیمانده در حمام های سفید شویی، آسان كردن استفاده مجدد از لیكور ممكن افزوده می شوند كه منجر به یك فرایند دوستانه محیط زیست و مؤثر از نظر هزینه می‌گردد. در اندود كردن پشم در آنزیم ها (بیشتر پروتزها) برای دستیابی به خاصیت ضدچروك استفاده می شود. خواص منسوجات پشم مانند كار با دست، سفیدی و براقیت به وسیله واكنش آنزیم های كاتالیزی بهبود یافته است. در مراحل اولیه حلاجی پشم مانند كربونیزاسیون و پشم شویی خام دورنمای كاربرد آنزیم ارزیابی شده است. علاوه بر این فرایندهای زیستی توصیف شده منجر به كاهش دانه سازی و بهبود رنگ پذیری می شود. صمغ زدایی ابریشم در گذشته به كمك صابون قلیایی یا اسیدیصورت می گرفت كه اكنون پروتز می شود، برای بهبود كیفیت و ثبات الیاف كتان یك رطوبت دهی آنزیمی ویژه جایگزین رطوبت دهی میكرو بیال یا شبنمی شده است. به علاوه، رنگ پذیری ابریشم به وسیله تنزل آنزیم كاتالیزی مواد پكتیك بهبود یافته است بدون اینكه آسیبی به اجزاء سلولزی وارد شود. شاه دانه از نظر آنزیمی با توجه به تبلورپذیری، دسترس پذیری و «ساختار منفذدار» اصلاح شده است. از طریق فیبریلاسیون كنترل شده و آنزیم كاتالیزی الیاف لیوسل، اثر معروف به «پوست هلویی» ایجاد شده است. گستره وسیعی از كاربردها و دورنماهای زیادی جهت استفاده از آنزیم ها در پردازش منسوج وجود دارد كه به تأثیر مثبت بر محیط زیست منتهی می گردد. در این فصل توسعه های جدید در زمینه پردازش آنزیمی منسوجات را بررسی نموده و درباره مزیت ها و محدودیت های این فرایندهای اندودكاری (تكمیلی) بحث می كند.
استفاده از آنزیم ها در فراوری مواد غذایی، صنایع چرم و پوشاك، به عنوان افزودنی در پودرهای شوینده و دسایزینگ تولید نخ تثبیت شده است. در حال حاضر، فرایندهای آنزیمی گسترش یافته اند، كه هدف آنها اصلاح ظاهر و عملكرد منسوجات پشم و پنبه است.
آنزیم ها بیوكاتالیزهایی با فعالیت ویژه و انتخابی هستند و واكنش های متمایز را شتاب بخشیده و بعد از واكنش بدون تغییر باقی می مانند. از دیدگاه اكولوژیكی و اقتصادی، پارامترهای واكنش مناسب فرایندهای آنزیم كاتالیزی و احتمال وجود آنزیم های دارای چرخه مجدد به ویژه جالب است. امروزه، آنزیم ها به وسیله فرایندهای بیوتكنولوژیكی به مقدار زیاد و با كیفیت ثابت تولید می شوند، بنابراین امكان استفاده از آنزیم ها در فرایندهای بزرگ وجود دارد. پیشرفت در زمینه مهندسی ژنتیك به تولید كنندگان آنزیم توانایی طراحی یك آنزیم برای یك فرایند خاص را می دهد مثل بهینه با توجه به پایداری دما یا PH . طراحی یك آنزیم برای یك هدف خاص نیاز به درك عمل كاتالیتیك آنزیم بر روی یك ماده خاص دارد. یعنی در مورد ماده فیبر طبیعی، طراح یك فرایند آنزیمی باید دانش خاصی در مورد مورفولوژی پشم یا پنبه،

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مطالعه و بررسی پدیده سایش Wear به عنوان یک معضل در صنعت در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مطالعه و بررسی پدیده سایش Wear به عنوان یک معضل در صنعت در فایل ورد (word) دارای 97 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مطالعه و بررسی پدیده سایش Wear به عنوان یک معضل در صنعت در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه:

چدنهای كرم دار
در تجهیزاتی كه عملیات سایش انجام می گیرد آلیاژهای آهنی با بیشترین كربن بهترین مقاومت سایشی را دارند. ولی بخاطر تنشهای متعددی كه هنگام كار به وجود می آید باید ماده به كار رفته چقرمگی كافی برای جلوگیری از بروز عیوب گوناگون را داشته باشد. فولادهای غیر آلیاژی یا كم آلیاژ با كربنی حدود 4/0% در حالتی كه ساختارشان مارتنزیتی است چقرمگی پائینی دارند. چدنهای سفید غیر آلیاژی كه اغلب كاربید موجود در انها سمنیتت است سالها به علت مقاومتی كه در مقابل سایش دارند مورد استفاده قرار گرفته اند. با این حال در موارد متعددی استفاده از انها رضایت بخش نبوده است. ضعف این چدنها در ساختارشان است. فاز كاربید یك شبكه پیوسته ای را در اطراف دانه های آستنیت تشكیل داده و موجب تردی و ترك خوردن می گردد. افزایش یك عنصر آلیاژی كه كربن را به صورت كاربیدی غیر از سمنتیت با سختی بیشتر و خواص مطلوب تر در آورده و نیز مقدار كربن زمینه را كاهش دهد، موجب بهبود همزمان چقرمگی و مقاومت سایشی می شود. عنصری كه معمولاً مورد استفاده قرار می گیرد كرم است، و كاربید آن بیشتر به صورت M7C3 می باشد. در خردكننده ها قطعاتی كه تحت سایش هستند باید نه تنها در مقابل سایش بلكه در مقابل تنشهای دینامیكی هم كه می تواند منجر به شكستهای ناگهانی شود مقاومت كنند. قطعاتی كه در معرض تنشهای سنگین هستند مشكل بزرگی را به وجود می آورند و آن اینكه قطعه باید دو خاصیت متناقض را در كنار هم داشته باشد كه عبارت است از مقاومت سایشی و چقرمگی.

منابع
 
1-D.A Rigner ,W.A.Glaeser :”Wear Resistance”Metals Hand book, ASM,Ed.9,Vol.1.pp.597-938
2-بررسی پدیده سایش جهت انتخاب مواد فلزی در شرایط سایش مختلف ( دانشگاه علم و صنعت ایران – دانشگاه صنعتی شریف – واحد تحقیق و تكنولوژی شركت پارس متال )
3- چدنهای سفید مارتنزیتی مقاوم در برابر سایش و ضربه ( میترا اسكوئی زاده )
4- J.M.Bereza , Wear and impact resistant white cast irons , Journal of the British Foundryman , vol74.
5-مطالعه ساختار میكروسكوپی ، رفتار سایشی وخواص مكانیكی چدن سفید حاوی 12 تا 14% كرم (عبدالمهدی اجلالی ، وحید رسولی ، احمد ساعتچی ، مهدی گلمكانی ) دانشگاه صنعتی اصفهان
6-Ni-Hard , marten sitic white cast Iran , Production Inter national Nicle
7- متالورژی كاربردی چدنها ( مرعش مرعشی )
8- چدن سفید مارتنزیتی ( Nl.Hard) روشهای تولید – عملیات حرارتی ( احمد ساعتچی )

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی EFQM در شرکت ایرالکو در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی EFQM در شرکت ایرالکو در فایل ورد (word) دارای 160 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی EFQM در شرکت ایرالکو در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب

فصل اول : (كلیات و تاریخچه )
مقدمه1
پیدایش آلومینیوم 1
تاریخچه تأسیس كارخانه تولید آلومینیوم 6
كارگاه احیاء 9
كارگاه آند سازی 12
كارگاه ریخت 14
كوره های یكنواخت كننده 17
كنترل مرغوبیت 18
آزمایشگاه 19
نگهداری و تعمیرات 22
تأسیسات 22
یكسو كننده ( ركتی فایر) 22
مركز پژوهش و خدمات مهندسی  24
شركت سهامی آلومینیوم ایران (ایرالكو) 26
بررسی واحد های كنترل موغوبیت در مجتمع ایرالكو 27
كنترل آلودگی و فضای سبز 29
خلاصه ای از شركت در كنفرانس مربوط به مواد آستری 30
موارد استفاده از كاتد 32
انواع مختلف خمیر آستری 33
مواد اولیه تولیدخمیرسردآستركاری 34
فصل دوم : (مبانی نظری)
روشها و فلسفه كنترل فرایند آماری 35
نقش انحرافات تصادفی و با دلیل در تغییرپذیزی كیفیت 37
اصول آماری نمودار كنترل 39
انتخاب حدود كنترل 42
حدود هشدار در نمودارهای كنترل 44
زیر گروه های منطقی 45
خلاصه ای از قوانین حساس سازی نمودارهای كنترل 48
سایر ابزار هفت گانه عالی 51
برگه كنترل 51
نمودار پاراتو 52
نمودار علت و معلول 52
نمودار تمركز نقصها 54
نمودار پراكندگی 55
پیاده سازی SPC 56
یك كاربرد SPC 64
كاربرد غیر تولیدی كنترل فرایند آماری 65
نمودار های كنترل برای مشخصه های وصفی و مبانی EFQM 73
فصل سوم : (بررسی وضع موجود)
مقدمه 103
تاریخچه تدوین استانداردها 104
بخش های اصلی در نمودار های سازمانی 105
تجزیه وتحلیل نمودار اصلی سازمانی (جدید) 111
تحلیل نمودار سازمانی جدید 121
فصل چهارم : (تجزیه و تحلیل وضع موجود)
مقدمه 124
مسئولیت های و اختیارات رئیس واحد تشكیلات روشها 125
تعریف پست 128
پنج الگوی كارسازی 131
عناوین اهداف كیفی كوتاه مدت در سال 81 134
عناوین اهداف كیفی كوتاه مدت در سال 82 136
تعیین كیفیت ایرالكو 138
فصل پنجم : (ارائه پیشنهادات )
مقدمه  141
مراحل اصلی نظام پیشنهادات 144
ارائه پیشنهادات 144
ارزیابی 146
ویژگی های یك سیستم موفق پیشنهادها 150
روند تحولات ساختار تشكیلات 151
راهبرهایی برای آینده كشور 152
راهبرهایی برای آینده ساختار تشكیلات 152
نتیجه گیری 154
نظر كار آموز در مورد شركت ایرالكو 155
منابع

 مقدمه
پس از پیروزی انقلاب اسلامی ایران ، به منظور گسستن زنجیر وابستگی و گام نهادن در خطوط كلی استقلال و خود كفائی صنعتی اقدامات موثر در جهت كاهش مصرف مصنوعات وارداتی و افزایش توان تولیدی به عمل آمده است . در این رابطه می توان به یكی از با ارزش و در حال تكوین یعنی صنعت آلومینیوم كه نقش مهم و موثری از نظر اقتصادی و صنعتی ایفا می كند اشاره نمود . ارزش و مقام آلومینیوم و آلیاژهای آن از نظر مقدار تولید و مصرف آن در صنایع گوناگون به خاطر خواص فیزیكی ، مكانیكی و شیمیایی منحصر به فردش بر كسی پو شیده نیست . در اینجا به منظور آشنایی با این صنعت و كارخانه تولید آلومینیوم اراك ، مرحل مختلف تولید از آغاز تا بدست آمدن محصول ، بطور خلاصه تشریح می گردد .
پیدایش آلومینیوم
اولین بار در حدود 2500 سال پیش ماده ای به فرمول 12H2O و KAL (SO4) 2 كه تركیبی از سولفات آلومینیوم میباشد كشف و مورد استفاده قرار گرفت و از طرف PLINIUS  نویسنده رومی بنام ALUME  نامگذاری گردید . به طور كلی عنصر آلومینیوم حدود 8 درصد پوسته زمین را تشكیل می دهد و به علت میل تركیبی شدید با اكسیژن ، این فلز بصورت خالص در طبیعت یافت نمی شود . سال 1886 را می توان آغاز پیشرفت صنعت آلومینیم دانست زیرا در این سال دانشمند فرانسوی PAUL HERAULT  و دانشمند آمریكایی MARTIN HALL  هر یك مستقل و در یك زمان موفق شدند از طریق الكترولیز اكسید آلومینیوم در كریولیت مذابه آلومینیوم تولید نمایند كه این روش تاكنون نیز ادامه دارد . كریولیت ماده است كه بطور طبیعی در معادن كشور گروئلند یافت می شود . امروزه برای تهیه اكسید آلومینیوم كه نام صنعتی آن آلومینا است از بو كسیت كه سنگی است معدنی استفاده می گردد . این سنگ اولین بار توسط دانشمند فرانسوی BERTHIER  در نزدیكی شهر LES BAUX  در جنوب فرانسه كشف و بدان جهت بوكسیت نامیده شده سنگ بوكسیت تركیبی از هید رو كسید آلومینیوم ، اكسید و یا هیدروكسید آهن ، اكسید تیتانیم و مقداری سیلیكات های آلومینیوم است . این سنگ در اثر فرسایش های شیمیایی سنگهای اولیه در دورانهای مختلف جهان بوجود آمده است . ذخایر بوكسیت كشف شده در جهان عبارتند از:   
اروپا : 680 میلیون تن در كشورهای فرانسه ،  یونان ، ایتالیا ، یو گسلاوی ، مجارستان و رومانی
آسیا : 670 میلیون تن در كشورهای چین ، هندوستان ، اندونزی  و مالایا .
آفریقا : 1370 میلیوم تن در كشورهای گینه ، كنیا ، موزامبیك و نیوزلند .
آمریكا : 860 میلیوم تن در كشورهای ایالات متحده آمریكا ، گوایانا ، جامائیكا ، هائتی و برزیل .
استرالیا : 1200 میلیون تن .
لازم به تذكر است كه در كشور حودمان در كرمان ، معادل سلسله زاگروس ( در ناحیه شمال شرقی بهبهان ) در حوالی شاهرود ، مشهد  و شمال غربی ایران این معادن شناخته شده اند . سنگ معدنی بوكسیت ، ماده اولیه آلومینیوم ، همانطور كه از قبل گفته شد مركب از آلومینیوم آهن ، سیلیسیم، تیتانیم  ومقدار كمی عناصر دیگر می باشد . ظرفیت و درصد تركیبات سنگ بوكسیت متغیر بوده و مثال ذیل به عنوان نمونه ذكر شده و عمومیت ندارد . عناصر فوق الذكر همراه كانی های ذیل در بوكسیت وجود دارد :                                                                                                                  
AL    …. AIOOH = DIASPOR        35-60%
AL    …. AIOOH = BOEHMIT        35-60%
AL    …. AL(OH)3= GIBBSIT         35-60%
AL    …. AL SILICAT=KAOLINIT     2-20%
Fe     …. FeOOH=GOETHIT             1-25%
Fe     …. Fe2O3=HEMATIT                 5-28%
Fe     …. Feo-Feo-Fe2o3=MAGNETIT      0-1.0%
Ti      ….TiO2=RUTIL- ANATAS                1- 3.8%
H2O
وجود كانیهای آهن در بوكسیت باعث بوجود آوردن رنگ قهوهای یا قرمز بوكسیت می باشد . كیفیت بوكسیت ( علاوه بر مقدار ظرفیت آلومینیوم ) بستگی به مقدار سیلیسیم موجود در آن است . چنانچه سیلیس بیش از حد معینی می باشد ، بوكسیت تجاری نیست زیرا در هنگام تصفیه بوكسیت ، سیلیسم با مقداری آلومینیوم و سدیم تركیبی ایجاد نموده و باعث از دست رفتن مقداری آلومینیوم و سدیم می گردد . در ذیل نحوه تبدیل بوكسیت به اكسید آلومینیوم تشریح می گردد :
1-    بوكسیت را آسیابی خرد می كنند و با محلول NaOH  مخلوط می نمایند
2-      پودر بوكسیت را در دستگاه اتو كلاو با NaOH  غلیظ مخلوط نموده و در فشار 30 آتمسفر تا دمای 250 درجه سانتیگراد حرارت می دهند تا بصورت زیر عمل نماید :
عمل فعل و انفعال در اتو كلاو ، چندین ساعت به طول می انجامد سپس موادی را كه در NaOH  حل نشده و ته نشین شده اند از محلول جدا می نمایند . این مواد كه به علت وجود آهن كه قرمز رنگ به نظر می رسد به نام REDMUD  ( گل قرمز ) خوانده می شود و شامل سیلیسیم و اكسید تیتانیوم و آلومینیوم كه بصورت سدیم –آلومینیوم سیلیكات است می باشد چون این مواد دارای مقدار زیادی آهن است می توان از آن برای  تهیه آهن استفاده نمود .
3-    محلول آلومینات از صافی گذرانده و وارد مخازن بزرگ نموده و تحت فشار هوا مخلوط می نمایند . در حال مخلوط شدن ، با نزول درجه حرارت ، آلومینیوم بصورت هید روكسید AL ( OH)3 در 90 درجه سانتیگراد شروع به تنشین سدن می نماید . عمل ته نشین شدن را می توان بوسیله تزریق هید روكسید آلومینیوم ( به عنوان جوانه ) تشدید نمود .
4-    رسوب هیدروكسید آلومینیوم را تحت فشار تخلیه و بوسیله فیلتر از محلول جدا می نمایند . این محلول را كه ممكن است بیش از 40 درصد اكسید آلومینیوم داشته باشد حرارت داده و با بوكسید مخلوط می نمایند و جریان را دو باره تكرار می كنند تا از این راه از حیف و میل شدن اكسید آلومینیوم جلوگیری شود .
5-    هیدروكسید آلومینیوم بدست آمده علاوه بر اینكه می بایست رطوبت خود را از دست بدهد باید آب ملكولی موجود را نیز از دست داده تبدیل به اكسید آلومینیوم شود این عمل در كوره های استوانه ای شكل به طور 100 متر و قطر 4 متر در دمای 1300 درجه سانتیگراد انجام گردیده و بدین ترتیب هیدروكسید آلومینیوم تبدیل به پودر سفید رنگ اكسید آلومینیوم می گردد .
سال    1363    1364    1365    1366    1367    1368    1369
بازار مصرف    153    163    170    194    2208    225    242
ظرفیت اسمی ایرالكو    45    45    45    45    45    45    45
كمبود    108    118    125    149    163    180    198
تاریخچه تاسیس كارخانه تولید آلومینیوم ایران
موضوع تاسیس كارخانه در سال 1364 به تصویب هیات دولت رسید و اقدامات مربوط به تاسیسات و ساختمان كارخانه از سال 1348  شروع و عملیات بهره برداری در تاریخ بیست و سوم اردیبهشت ماه سال 1351 آغاز گردید . این كارخانه در استان مركزی و در شمال شرقی شهرستان اراك در كیلومتر 6 جاده اراك – تهران واقع شده است و مساحت تقریبی آن 224 هكتار میباشد ظرفیت فعلی این كارخانه 45000 تن در سال می باشد كه قابل توسعه به 120000 تن در سال است . تعداد پرسنل این كارخانه در سال 1351 ( شروع بهره برداری) شامل 176 نفر كارمند و 557 نفر كارگر بوده و این تعداد در اوایل سال 1363 به 443نفر كارمند و 1574 نفر كارگر افزایش یافته است . تا قبل از انقلاب به خاطر سر سپردگی رژیم منحوس شاهنشاهی به امپریالیسم آمریكا 75% سهام اولیه كارخانه متعلق به ایران و 20 درصد متعلق به شركت رینولدز (آمریكایی) و 5 درصد متعلق به دولت پاكستان بوده كه بعد از انقلاب صدرصد این سهام متعلق به جمهوری اسلامی ایران گردید . قابل ذكر است كه تكنولوژی فروخته شده به ایران از طرف شركت رینولدز مربوط به زمان جنگ جهانی دوم بوده است حال آن كه در همان زمان می توانست تكنولوژی پیشرفته تری انتخاب گردد كه هم از نظر اقتصادی و هم از نظر شرایط كاری سود مند تر واقع شود . پس از انقلاب با اخراج خارجیان از ایران و كوتاه شدن دست آمریكایئی غارتگر از صنایع ، اداره این صنعت بر عهده برادران ایثار گر ایرانی قرار گرفت با تلاش روز افزون و خستگل ناپذیر ، بسیاری از نقایص این سیستم جبران گردید و طرفیت تولید به بالاترین حد ممكن رسید و تحقیق و مطالعه جهت جایگزینی تكنولوژی پیشرفته در حال تگوین است . اینك بطور خلاصه آمار مواد مصرفی و انرژی مورد نیاز جهت تولید آلومینیوم ارائه می گردد :
میزان برق مصرفی سالیانه865 میلیون كیلووات ( ظرفیت 45000تن )
میزان آب مصرفی سالیانه1/2 میلیون متر مكعب ( ظرفیت45000 تن )
میزان آلومینای مصرفی ماهیانه   7500 تن AL2O3
 میزان كریولیت مصرفی ماهیانه  450 تن Na3ALF6 
 میزان آلومینیوم فلوراید مصرفی  65تنALF3     
                میزان اسپار مصرفی ماهیانه           20تن CaF2  
                 میزان سود اش مصرفی                بستگی به دیگ در مدار دارد
                 میزان پترولیوم كك مصرفی      2300 تن
                 میزان قیر (LSP) مصرفی سالیانه           175تن
                  میزان فاندری كك مصرفی سالیانه     450تن
                  میزان آنتراسیت مصرفی سالیانه            320تن
                  میزان قیر (HSP) مصرفی سالیانه           7500تن
لازم به تذكر است كه جهت آستر كاری هر دیگ،مقذار 5تن از مخلوط قیر LSP و فاندری كك و آنتراسیت MIXمصرف می شود و اعداد داده شده ،با توجه به مقداری از مواد اولیه كه در جریان عمل تلف می شود محاسبه شده است .
كارگاه احیاء
در این كارگاه كه یكی از قسمت های كارخانه استفلز آلومینیوم تولید می گردد . ظرفیت تولیدی كارگاه احیاءسالیانه 42تا 45هزار تن می باشد و عمل تولید بطور شبانه روزی ادامه دارد و دارای دو خط تولید و280عدد دیگ احیاء(REDUCTION  CELL99) می باشد .از نظر تكنولوژی ،سیستم موجود از نوع PREBAKEED   می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگ ها نیز پهلو به پهلو (SIDE BY SIDE)است . آمپر اسمی خط تولید 72كیلو امپر و تولید متوسط روزانه هر دیگ حدود 450كیلو گرم آلومینیوم می باشد . تعداد پرسنل كارگاه 500نفر است . عواملی كه در تولید آلومینیوم نقش دارند عبارتند از :مواد اولیه ، انرژی الكتریكی ، الكترودها ، سلولهای احیا ء و روش تولید (تكنولوژی) .
1- مواد اولیه : مهمترین مواد اولیه مصرفی جهت تولید  آلومینیوم ،اكسید آلومینیوم (AL2O3) یا پودر آلومینا است . دارا بودن حداكثر درجه خلوص و حداقل ناخالصی ار فاكتورهایی هستند كه در مورد انتخاب ماده مزبور از اهمیت زیادی بر خوردار ند. دیگری كریولیت یا (Na3ALF6) كه تركیب اصلی كریولیت می باشد و به عنوان حلال الومینا بكار می رود . این ماده از نظر هدایت الكتریكی ،حل كردن اكسید آلومینیوم، تركیب نشدن با فلز آلومینیوم تولید شده مقاومت در برابر تجزیه الكتریكی و حرارتی ، عدم مصرف در اثر فعل و انفعالات شیمیایی و دارا بودن نقطه ذوب مناسب بهترین كاتالیزوری بوده است كه تا كنون جهت الكتولیز آلومینیوم شناخته شده است . در مورد این ماده 3 فاكترو : درجه خلوص ، رشیوNaF/ALF3 و دانه بندی حائز اهمیت می باشد .همچنین آلومینیوم فلوراید (ALF3) و كلسیم فلوراید (CaF2) از جمله موادی هستند كه جهت بهبود خواص الكترولیت و تنظیم شرایط دلخواه بكار می روند. در مجموع آنچه كه در مورد مواد اولیه باید گفته شود این است كه دارا بودن بالاترین درجه خلوص و پایین ترین درجه ناخالصی و همچنین دانه بندی مناسب شرط اولیه و الزامی است كه باید رعایت گردد تا هم فلز آلومینیوم خالصتر تولید گردد و هم از اتلاف مواد و انرژی اجتناب شود .
2- انرژی الكتریكی : نظر به اینكه عمل تجزیه اكسید آلومینیوم در الكترولیت و تبدیل آن به یونهای AL+3 وo-2  و جذب آنها بوسیله آند و كاتد توسط انرژی الكتریكی صورت می گیرد تا لایه فلز مذاب در كف دیگ تشكیل گردد و با توجه به اینكه در ازای هر یك كیلو گرم آلومینیوم تولید شده در سیستم فعلی حدود 20 كیلو وات ساعت انرژی مصرف می شود ، از این رو انرژی الكتریكی در صنعت آلومینیوم نقش تعیین كننده ای را دارا می باشد .
3- الكترود ها : همانطوریكه گفته شد پس از تجزیه الكتریكی اكسید آلومینیوم و تبدیل آن به یونهای AL+3 و O-2 برای جذب یونهای مثبت ومنفی تعداد 28آند و 14 كاتد كه از جنس بلوكهای گرافیكی می باشند در دیگ تعبیه شده اند . در مورد الكترود ها هدایت الكتریكی ، مقاومت فیزیكی و شیمیایی مناسب حائز اهمیت است .   
4-سلول احیاء: عمل تولید فلز در دیگهای فولادی كه دارای ابعاد889*201*665 سانتیمتر می باشد صورت می گیرد . برای محافظت آن در مقابل خورده شدن توسط مذابه دیواره های جانبی آن را با مواد كربنی كه مخلوطی از فاندری كك ، قیر و آنتراسیت است می پوشانند همچنین جهت جلوگیری از اتلاف انرژی حرارتی و الكتریكی ، كف آن را عایق كاری می كنند .
كارگاه آندسازی
در این كارگاه( آند های مورد نیاز سلولهای الكترولیز كارگاه احیاء و مواد مخصوص)MIX  جهت آسنر كاری دیگ ها تهیه می گردد . ظرفیت تولید سالیانه آن 280000عدد آند است ودارای 98نفر پرسنل می باشد . مواد اولیه مصرفی در این كارگاه عبارتند از : پترولیوم كك ، قیر H.S.P ، قیر L.S.P ، آنتراسیت و فاندری كك . نظر به اینكه آند (بلوك كربنی ) قبل از استفاده در كارگاه احیاء در دمای بین 1100-1200  درجه سانتیگراد پخت می گردد از این جهت به نام آند پخته یا PREBAKED ANOD معروف است و مشخصات آن به صورت زیر می باشد :
    وزن    125-130Kg                      
    وزن مخصوص    1/59 -1/63   gr/cm3
    ابعاد     40/6   cm    ×39/9× 51/6 
قابل توجه است كه هر چه دانسیته آند ( وزن مخصوص آن ) بیشتر باشد آند تولید شده از كیفیت بالاتری برخوردار است . مواد تشكیل دهنده آند قبل از پپخت شدن به شرح زیر است :
1- پترولیوم كك 62% آن بصورت پپودر (DUST) می باشد .
2- قیر H.S.P   13% ،
3- باتز ( باقیمانده آند هایی كه پس از مصرف در كارگاه احیاء مجدد? به كارگاه آند سازی بر گردانده می شوند ) 15%  ،
4- اسكراپ ( آند هایی كه جزء ضایعات تولید كارگاه آند سازی می باشد ) 10%  البته درصد مقادیر فوق جز در مورد (DUST) بنا به شرایط كارگاهی متغیر است .
مخلوطی از مواد ذكر شده ، پس از انجام عملیاتی از قبیل آهن یابیس ، تهیه دانه بندی مناسب و كسب درصد های دلخواه ، وارد مخلوط كننده ها ( MIXER) شده و به مدت یك ساعت و نیم در دمای 150 درجه سانتیگرادكاملا مخلوط می شود . پس از آن از طریق چند نقاله وارد ماشین پرس هیدرولیك شده و به صورت قالب در می آید . دو دستگاه ماشین پرس هیدرولیك در این كارگاه وجود دارد كه هر كدام دارای فشار 300 كیلو گرم نیرو بر سانتیمتر مربع و ظرفیت پرس  90 عدد آند در هر ساعت است .
كارگاه ریخت
ظر فیت اسمی این كارگاه 120000 تن در سال می باشد . ظرفیت تولیدی آن در سال 1362 برابر 72000 تن بوده است . از این مقدار حدود 42000تن مربوط به تولید كارگاه احیاء و بقیه بصورت فلز آلومینیوم خالص از خارج خریداری گردیده است . این كارگاه جمع?دارای 11 كوره نگهدارنده و یك كوره ذوب مجدد با ظرفیت های مختلف به شرح زیر است :
2 كوره 20 تنی
4 كوره 25 تنی
6 كوره 45 تنی
علاوه بر این كوره ها ، كوره یكنواخت كننده   (HOMO –  FURNACE ) نیز دز این كارگاه وجود دارد . فلز مذابی كه از كارگاه احیاء به این كارگاه وارد می شود همراه با قراضه های آلومینیوم ( SCRAP) و شمشهای وارداتی به كوره ریخته می شود تا كوره بطور كامل پر گردد . در این مدت مشعلهای كوره كه با دو سوخت گاز شهری و گازوئیل كار می كنند فعال می گردد تا دمای كوره را به درجه دلخواه برساند ( 710 الی 720 درجه سانتیگراد ) . در این درجه آلومینیوم بطور مذاب و سیال می باشد . پس از رسیدن دمای كوره به درجه مناسب . توسط پاروی مخصوصی كه به جلوی لیفتراك بسته می شود مذاب را برای 10تا 15 دقیقه بهم می زنند تا همه عناصر مختلف بطور یكنواخت در كلیه نقاط مذاب پخش گردد .به علت تركیب سطح آلومینیوم با هوا و سوختن مقداری از آن در مقابل شعله ، روی سطح مذاب سرباره ای تشكیل می شود كه بوسیله پارو و به كمك لیفتراك كلیه سرباره را از روی مذاب بطور كامل تمیز می شود. پس از ارسال نمونه ای از مذاب به آزمایشگاه و گرفتن جواب از آزمایشگاه و گرفتن جواب آنالیز نمونه ، محاسبات لازم جهت ساختن آلیاژ مورد نظر انجام می گیردو مقدار مواد سخت كننده لازم تعیین می گردد ، پس از اضافه كردن مواد لازم به كوره، مذاب را با پارو بهم می زنند تا مواد آلیاژی و سخت كننده (HARDNER) بطور كامل ذوب و یكنواخت داخل مذاب گردد . پساز اضافه شدن مواد آلیاژ و بهم خوردن فلز كوره ، نمونه هایی از مذاب برای صحت عمل آلیاژ سازی به آزمایشگاه فرستاده می شود چنانچه جواب نمونه طبق آلیاژ مورد نظر نباشد بطور مجدد عمل آلیاژ سازی تكرار شده تا كوره به اصطلاح روی گردد (GRADE) بیاید . با توجه به این كه فلز مذاب حاوی مقادیری گاز از جمله هید روژن  است و در صورت خارج نشدن این گاز بر روی كیفیت فلز ریخت شده اثر منفی می گذارد . لذا عمل گاز زدایی بوسیله گاز كلر قبل از شروع مراحل ریخت ، صورت می پذیرد . گاز را توسط لوله های گرافیتی به داخل مذاب می دمند . عمل ریخت برای تهیه شمش از آلیاژ ساخته شده انجام می گیرد و نسبت به نوع آلیا و شكل وابعاد شمش ها، روشهای مخصوص به خود داشته كه فقط به انواع آنها اشاره می شود :
1- شمشهای استوانه ای كه برای ساخت انواع پروفیل بكار می رود توسط دستگاه ریخت عمومی یا تبرید مستقیم (D.C.UNIT ) به تعداد و قطر های مختلف تولید خواهد شد كه با توجه به در خواست مشتری قابل تغییر است .
نحوه ریخت شمش ها بدین ترتیب است كه فلز مذاب از كوره وارد صفحه تقسیم می شود ، این این صفحه دارای حفره هایی به تعداد و اندازه قالب ها می باشد . پس از اینكه فلز مذاب داخل قالب ها گردید جریان آب سرد با فشار به بدنه قالب می خورد و در نتیجه موجب سرد شدن فلز مذاب می گردد لازم به تذكر است كه فاكتورهای موثر در طی مراحل ریخت عبارتند از : دمای ذوب ، سرعت ریخت ، دمای آب و مقدار مواد سخت كننده .
2-آلیاژهایی كه برای ریخته گری انواع قطعات مصرف خواهند   شدتوسط ماشین قالب ریزی در اندازه های 10پوندی و 50پوندی ریخت می گردد .
3- شمشهای 450كیلو ئی كه در قالب های چدنی بطور جدا گانه و مستقیما از فلز مذاب كارگاه احیاء توسط بوته (كروسیبل ) به داخل قالب ها ریخت شده و پس از انجماد ، از قالب بیرون آورده می شود . این شمش ها كه مصارف ظروف سازی دارد در كارخانجات ساخت ورق به مصرف می رسد . كلیه شمش هایی كه ریخت می گردد ، شماره ای روی آنها حك می شود كه این شماره مشخص كننده نوع آلیاژ و كلیه مشخصات آن می باشد و در تمام مدارك مربوط به آنها درج می گردد .
كوره های یكنواخت كننده 
به منظور یكنواخت شدن مقاومت مكانیكی و همسان شدن دانه بندی شمش های استوانه ای ، بایستس عملیا حرارتی روی آن انجام گیرد این كار در كوره های مخصوصی به نام كوره های یكنواخت كننده صورت می پذیرد. در این كوره ها شمش های استوانه ای بطور متوسط به مدت 4تا8 ساعت در دمای 570 تا600 درجه سانتیگراد تحت عملیات حرارتی قرار می گیرند . حرارت مورد نیاز كوره از طریق انرژی الكتریكی تامین می گردد . پس از آن شمش ها را جهت تبدیل به اندازه های مختلف به قسمت برش و بسته بندی كارگاه ریخت كه دارای 4 عدد اره هیدرولیكی می باشد انتقال می دهند تا در ابعاد معینی بریده شده و بسته بندی گردند .
كنترل مرغوبیت
این قسمت از دو بخش مجزا تشكیل گردیده و وظایف محوله آن به شرح زیر می باشد :
الف ـ كنترل كمی یا كنترل توزین ـ توزین كلیه محموله های اعم از داخلی یا خارجی را انجام داده و عمل توزین توسط یك باسكول 60 تنی و دو باسكول 10 تنی انجام می گیرد
ب ـ كنترل كیفی ـ این قسمت كه به متالوژی و كنترل مرغوبیت مرسوم است وظایف زیر را عهده دار می باشد :
1- تهیه و تنظیم استانداد های داخلی ایرالكو جهت انواع آلیاژهای كاری و ریخته گری با توجه به تقاضای مشتریان و مورد مصرف آنها .
2- كنترل و نظارت بر نحوه اجرای استاندارد ها.
3- كنترل مستقیم بر نحوه فعالیت كوره یكنواخت كننده .
4- رسیدگی به شكایات مشتریان ازفلز ارسالی ، مشخص نمودن علت شكایات ، بازدید از كارخانه مصرف كننده و در نهایت ارائه طریق برای رفع نقایص.
آزمایشگاه
آزملیشگاه كارخانه از دو بخش فیزیك و شیمی تشكیل گردیده كه خدمات هر بخش بطور خلاصه به شرح زیر می باشد :
بخش فیزیك : این بخش دارای دو دستگاه كوانتومتر می باشد كه بوسیله آن آزمایشات روزمره (روتین) و آزمایشات غیر روتین انجام می گیرد :
آزمایشات روزمره از این قرارند :
1-    نمونه هایی كه هفته ای یكبار از فلز مذاب تمامی دیگ ها گرفته می شود توسط یك كوا نتومتر آنالیز می گردد .
2-    نمونه هایی كه مرتباًاز كارگاه ریخت جهت آنالیز و تعیین درصد عناصر موجود به آزمایشگاه ارسال می گردد . این نمونه ها شامل فلز مذاب ارسالی از كارگاه احیاءنمونه های بعد از شارژ كوره ها و قبل از عملیات ریخت می باشد . علاوه بر این در انتهای هر مرحله از ریخت نیز نمونه برداری شده و به آزمایشگاه فرستاده می شود .
3-    نمونه های چدنی كه از كارگاه میله گذاری به آزمایشگاه فرستاده می شود .
آزمایشات غیر روتین به قرار زیر می باشد :
1-    آنالیز نمونه های فلز مذاب ذیگ های مریض پاتروم .
2-    آنالیز شمش های ریخت شده مشكوك موجود در كارگاه ریخت.
3-    آنالیز نمونه های هارد نر وارداتی
4-    آنالیز شمش های آلومینیوم وارداتی .
بخش شیمی : آزمایشاتیكه در این بخش انجام می شود مانند بخش فیزیك به دو دسته روتین و غیر روتین تقسیم می گردد :
آزمایشات روز مره بخش شیمی عبارتند از :
1-    آزمایشاتی كه مربوط به نمونه های ارسالی از كارگاه احیاء میباشد شامل تعیین درصد كلسیم فلوراید (CaF2 ) موجود در الكترولیت دیگهای احیاء و همچنین اندازه گیری نسبت 3NaF/ALF3 (رشیو) بت كه به طریقه رنگ سنجی ونیز PH متری انجام می گیرد . علاوه بر این جهت اندازه گیری مقدار درصد آلومینای موجود در بت نمونه های ارسالی مورد آزمایش قرار می گیرد .
2-    نمونه های قیر ، پترولیوم كك ، آند خام ، آند پخت شده وباتز كه از كارگاه آند سازی جهت تعیین نقطه ذوب ، وزن مخصوص ، مقدار خاكستر عناصر ناخالص شامل آهن و سیلیس ، كربن ثابت (FIX.C) و گوگرد ارسال می گردد مورد آزمایش قرار می گیرند .
3-     جهت تعیین درصد كربن وگوگرد موجود در چدن ، نمونه هایی از كارگاه میله گذاری به آزمایشگاه ارسال می گردد
4-    جهت تعیین سختی آب و PH  آن ، نمونه هائی از تاسیسات به آزمایشگاه ارسال می گردد .
آزمایشات غیر روتین بخش شیمی شامل آزمایشات كلیه مواد اولیه خریداری شده و نیز نمونه های ارسالی از جانب فروشندگان مواد جهت تعیین درجه خلوص و بررسی مرغوبیت آن می باشد  .
نگهداری وتعمیرات 
این قسمت مسئول نگاهداری و تعمیرات كلیه دستگاه های موجود در كارخانه بوده و از قسمتهای اصلی برق ، مكانیك ، برنامه ریزی ، پیشگیری ، ابزار دقیق و … تشكیل شده است . كلیه امور مربوط به كارگاهها بر حسب نیاز به یكی از قسمت های فوق الذكر ارجاع می شود و پس از بررسی اقدامات لازم بعمل می آید
تأسیسات
كارخانه شامل قسمتهای آبرسانی ، سوخت رسانی ، گاز رسانی و سیستم هوای فشرده می باشد . در مورد آبرسانی ، عملیات مربوط به تهیه آب آشامیدنی ، صنعتی ، تصفیه و گرفتن سختی آن و تامین آب برای موارد آتش نشانی توسط این واحد انجام می گیرد .
یكسو كننده ( ركتی فایر )
 جهت انجام تجزیه الكتریكی آلومینا در كارگاه احیاء لازم است كه جریان برق متناوب تغییر شكل داده شده و به جریان مستقیم (DIRECT CURENT ) یا اصطلاحاً برق دی سی تبدیل گردد . این عمل یكسو سازی و واحد یكسو كننده و واحد یكسو كننده را ركتی فایر (RECTIFIRE ) می نامند ایستگاه یكسو كننده كارخانه جهت تغذیه دو خط تولید آلومینیوم طرح و نصب شده است . بنابراین ، می توان گفت كه ایستگاه یكسو كننده از دو سیستم كاملاً مشابه و متقارن با یكدیگر تشكیل شده و هر سیستم شامل چهار واحد یكسو كننده است كه مشخصات عمومی هر یك از آنها به شرح زیر است :
مقدار ولتاژ          (ud)750             ولت
مقدار جریان        (id) 20000         آمپر
قدرت خروجی    (pd) 15               مگا وات
تعداد فازها          (p) 6                   فاز
هر واحد یكسو كننده به یك ترانسفور ماتور كاهنده به نام ترانس یكسو كننده(RECTIFIRE TRANSFORMER )وصل شده است و هر ترانس یكسو كننده به یك ترانس تنظیم كننده یا (REGULATOR TRANSFORMER ) متصل استكه ترانس اخیراًدارای دو نوع وسیله تنظیم است . جهت تنظیم قدرت خروجی متناسب با تعداد دیگهائی كه در خط تولید در مدار قرار دارد ، لازم است جریان واحدهای یكسو كننده تغییر داده شود ، برای این منظور از سیستم تنظیم كننده ولتاژ كه روی ترانس تنظیم كننده نصب شده است استفاده می شود . عمل تنظیم ولتاژ و نهایتاً تغییر جریان خط به شرح زیر انجام می گیرد :
تنظیم كننده بدون بار (OFFLOAD TAP CHANGER  ) ، ولتاژ ثانویه ترانس تنظیم كننده را از 20000 ولت تا 10000 ولت در 8 پله (STEP ) تغییر می دهد . تنظیم كننده با بار .
(ONLOAD TAP CHANGER  ) یك ولتاژاضافی برابر 1000 ولت به ولتاژتنظیم كننده بدون بار اضافی می كند و این تغییر در 33 پله (STEP) انجام پذیر است . بنابراین ، تنظیم دقیق توسط تنظیم كننده بار صورت می گیرد كه در هر مرحله از ولتاژ D.C. تغییراتی معادل 2/5 ولت در خروجی یكسو كننده ها ایجاد می نماید .
مركز پژوهش و خدمات مهندسی
مركز پژوهش و خدمات مهندسی آلومینیوم در اواخر مهر ماه سال 1361 تأسیس گردید مجموعاً دارای 20 نفر پذسنل می باشد . متخصصین این مركز در رشته های مختلف     : برق ، فیزیك ، میكانیك ، شیمی ، متالوژی ، صنایع و غیره فعالیت می نمایند . هدف از تأسیس چنین مجموعه ای بخاطر دلایل متعددی بود كه به ذكر خلاصه ای از آن می پردازیم : صنعت آلومینیوم و تكنولوژی آن بسیار پیچیده بوده و مسائل خاص خود را دارا است و در طی یك قرنی كه از بكار گیری روش هال – هرولت برای احیاء آلومینا می گذرد . این صنعت تحولات بزرگ و چشم گیری را پشت سر گذاشته و مصرف انرژی برای هر كیلو گرم آلومینیوم از حدود 45 كللو ولت ساعت به حدود 13 كیلو ولت ساعت و آمپر خط احیاء از 5 كیلو آمپر به 280 كیلو آمپر رسیده است . این تغییرات تنها در سایه تحقیقات و پیگیری شركتهای تولیدی برای كاهش هزینه های تولید بوده است . از طرف دیگر مصرف آلومینیوم كه در 100 سال پیش ، بیش از چند تن نبوده امروزه به 14 میلیون تن بالغ گردیده است كه رشد مصرف آن همچنان ادامه دارد و در مقایسه با تمام فلزات صنعتی پایه، بیشترین رشد مصرف را دارا می باشد . در ایران هم با وجود اینكه قبل از انقلاب حدود یك دهه از راه اندازی كارخانه آلومینیوم می گذشت درك علمی و زمینه پیشرفت به هیچ وجه در این كارخانه با سیاستی كه شركت آلومینیوم رینولدز فراهم آورده بود بوجود نیامد . از این روی بایست بررسی علمی و اساسی از تكنولوژیهای موجود در جهان بوجود می آمد تا در انتخاب تكنولوژی آینده برای این كارخانه آمادگی لازم وجود داشته باشد و وجود چنین نیازهایی فكر تأسیس یك مركز پژوهشی كه بتواند در دراز مدت كشور را از لحاظ صنعت آلومینیوم به خود كفائی برساند قوت گرفت و س از مدتی اصول و فكر آن بر روی كاغذ و سپس در علم پیاده شد . براساس چنین طرحی مركز پژوهش مشتمل بر چهار ركن گردید كه عبارتند از : مهندسی ، تحقیقات تكنولوژی ، تحقیقات مواد و آموزش . خطوط اصلی پیگیری شده در این مركز و فعالیت های مستمری كه همچنان ادامه دارد در زمینه های زیر می باشد :
1-    تغییر تكنولوژی احیاء و خط تولید ،
2-    مطالعه و بررسی جهت انتخاب تكنولوژی طرح توسعه ،
3-    زمینه سازی و شروع تحقیقات بر روی آلیاژهای آلومینیوم
4-    بررسی بر روی مواد اولیه مورد مصرفی در خط تولید ،
5-    تغییر عوامل و تركیبات شیمیایی دیگ های احیاء ،
شركت سهامی آلومینیوم ایران ( ایرالكو )
اولین تولید كننده شمش های آلومینیوم در ایران ، در زمینی به مساحت 232 هكتار واقع در كیلومتر 5 جاده اراك ـ تهران احداث گردیده ودر حال حاضر ظرفیت تولیدی كارخانه 120000 تن در سال شامل انواع شمش های خالص به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژهای ریخته گری ، بیلت در اندازه های مختلف ، اسلب و شمش ( E.C ) می باشد . حدود 11 هزار كارخانه و كارگاه با بیش از 80 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیوم اشتغال دارند . آلومینیوم ایران مطابق با استاندارد های بازار بورس فلزات لندن ( L.M.E ) و با درجه خلوص حداقل 99/70% تولید می شود .
بررسی واحد های كنترل مرغوبیت در مجتمع ایرالكو
واحد های كنترل مرغوبیت شامل بخشهای ذیل هستند
1-    كنترل كیفیت ریخت
2-    كنترل كیفیت احیاء
3-    كنترل كیفیت توزین
4-    كنترل كیفیت آند سازی
1- واحد كنترل كیفیت كارگاه ریخت
این واحد ضمن مسئولیت كنترل . نظارت و صحت اعمال كیفی انجام شده در كارگاه ریخت و جدا سازی محصولات تولید شده نامنطبق ، نظارت دقیق مراحل تولید از قبیل مراحل شارژ ، تقدم ، تأخر، مقدار افزودنیها و كنترل دقیق آنالیز مطابق با استانداردهای معین و آنالیز در خواستی مشتری را به عهده دارد .
2- كنترل كیفیت كارگاه احیاء
كنترل مواد مصرفی كارگاه احیا ء به ویژه آلومینا ، كریولیت و آلومینیوم فلوراید و … از مراحل خرید و مصرف را به عهده دارد . كنترل فرایند تولید كارگاه احیاء شامل وضعیت دیگ ها ، انرژی مصرفی ، اندازه گیری افت ولت آند ، كاتد و اتصالات و … را به عهده دارد
3-  كنترل كیفیت توزین
این واحد وظیفه توزین كلیه مواد ورودی ( مواد اولیه و …) و مواد خروجی          ( محصولات و… ) و بعضی مواد در گردش داخلی را بعهده دارد .
4- كنترل كیفیت آند
كنترل مواد اولیه شامل پترولیوم كك ، قیر H.S.P ، آنتراسیت ، فاندری كك و قیر L.S.P بر عهده این بخش است . كنترل كیفیت فرایند تولید آند به شرح ذیل می باشد
1- ایستگاه بعد از پرس 
2- ایستگاه پخت
3- ایستگاه تمیزكننده
4- میله گذاری
 كنترل آلودگی وفضای سبز
ایرالكو بعنوان یك واحد تولیدی كه نقش بسزایی در تولید فلز استراتژیك آلومینیوم در كشور دارد .همواره در راستای محیط زیست و كنترل آلاینده ها گام های بزرگی را برداشته است . كه در زیر به بعضی از این موارد اشاره خواهد شد كه در این زمینه تا كنون در چنین صنعتی كار جدیدی بوده است ولی البته كامل نبوده است و هنوز نقصانی داشته است كه قابل بررسی است كه البته در بخش فضای سبز می توان گفت چون اراك یك شهر صنعتی حساب می آید نمیتوان گفت كه كل آلودگی این شهر به دلیل فقط وجود شركت آلومینیوم بوده است در این زمینه اقدامات انجام شده عبارتند از :
1- ایجاد 120هكتار فضای سبز و جنگلكاری .
2- افزایش كاشت چمن در نقاط مختلف شركت به مساحت  19 هزار متر مربع كه بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .
3- تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت كنترل آلودگی كارگاه ریخت .
4- نصب سیستم dust collector در كارگاه آند سازی در سال 1369 كه با استانداردهای روز اروپا برابری می كند و از پراكندگی ذرات گرد و غبار در اندازه های 3/0 میكرون تا 4/0 میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت یابد
5- نصب سیستم كنترل آلودگی dry scrubber در سال 1374 در كارگاه پخت آند قدیم ، میزان انتشار تار یا قیر به 20 میلی گرم در هر متر مكعب كاهش یافته است .
6 – نصب سیستم كنترل آلودگی الكتروستاتیك( E.S.P ) در سال 1375در كارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قیر یا تار به كمتر از 50 میلی گرم در هر متر مكعب كاهش یتفته كه با استانداردهای روز اروپا برابری می كند .
خلاصه ای از شركت در كنفرانس مربوط به تضمین كیفیت مواد آستری سرد
هدف از تشكیل چنین كنفرانس هایی بالابردن سطح كیفیت و كاهش هزینه های تمام شده در سیستم تولید آلومینیوم در آن شركت می باشد .و چون دلیل اینكه این دو مورد اساسی در استاندارد  ISO  9001: 2000 نقشی اساسی و مهم را ایفا می كند به همین دلیل شركت به دنبال این دو هدف می باشد .
این بار موضوع كنفرانس موضوع آستری ( قیر سرد ) را پیش كشیده است كه در كارگاه آند بكار گرفته می شود كه از اهمیت فوق العاده ای برخوردار می باشد . اهمیت آن از این لحاظ می باشد این ماده در كارگاه احیاء در عمر مفید دیگ ها نقش اساسی داشته است و چون هم اكنون از سیستم قیرگرم استفاده می شود و دارای آلودگی زیست محیطی فراوان می باشد و همچنین در شركت آلومینیوم المهدی بندرعباس از این سیستم استفاده و مورد بهره برداری قرار گرفته كه به مراتب دارای كیفیت بالاتر و همچنین دارای آلودگی كمتر می باشد آزمون خود را پس داده است تصمیم گیری مدیریت بر این اساس گشته است كه از این قیر جهت تولید آند در شركت ایرالكو نیز استفاده شود البته در این راه یك مشكل اساسی وجود دارد و آن هم پایین بودن تكنولوژی شركت ایرالكو می باشد كه امكان این است كه نتیجه معكوس بدهد البته باید ذكر كرد كه كارشناسان شركت در این زمینه مطالعاتی داشته اند  و بیشتر این افراد متفقول القول اعلام كردند كه این تكنولوژی در اینجا نیاز به زمان دارد تا بتواند به روز شود و البته به نظر من مواردی كه در این كنفرانس مطرح شد این امكان وجود دارد كه شركت به این تكنولوژی دست یابد كه نیاز به هزینه بالایی دارد و در عوض آلودگی محیط زیست را كاهش می دهد

موارد مطرح شده در كنفرانس
1- موارد كیفیت در مواد نسوز و عایق حرارتی
2- دلایل استفاده از آستر كربنی
3- انواع مختلف خمیر آستر كاری
4- كنترل مواد اولیه تولید خمیر سرد
5- كنترل كیفیت و آزمون های استاندارد
6- كارهای تجربی
7- طراحی
8- محاسبات اقتصادی
9- بحث و نتیجه گیری
كه در ذیل به برخی از موارد اشاره خواهد شد
موارد استفاده از كاتد در ایرالكو
1- بخش اعظم كاتد پیش پخته 14 عدد مابین الكترولیت از خمیره استفاده می شود
2- تعداد هشت عدد كاتد در زیر دیگهای احیاء
دلایل استفاده از آستر كربنی
1- خنثی در محیط واكنش
2- عدم انجام واكنش با الكترولیت
3- عدم انجام واكنش با مذاب آلومینیوم
4- پایداری مكانیكی در مقابل سایش
5- مقاومت در برابر شوكهای حرارتی
6- راحتی كاربرد و غیر سمی بودن
7- داشتن هدایت الكتریكی بالا
8- داشتن هدایت حرارتی مناسب
9- و غیره
انواع مختلف خمیر آستركاری
1- خمیر گرم
– مزایا :راحتی تولید – ارزان – مواد تركیبی زیاد نیست از قبیل قیر و آنتر

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود آشنایی با دروس كارگاه مدل سازی در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود آشنایی با دروس كارگاه مدل سازی در فایل ورد (word) دارای 38 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود آشنایی با دروس كارگاه مدل سازی در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه

روشی كه در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد  .
ماده دیر گداز + چسب + فعال كننده چسب + سایر مواد
ماسه سیلسی + سیلیكات سدیم + گاز co2 + .. .
پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحكام كافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یكدیگر می شود .
از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب
2- قابلیت شكل پذیری خوب
معایب این روش : 1- استحكام باقی مانده زیاد
2- عمر مفید كم (جذب گاز از محیط)
این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحكام زیاد آن باعث می شود تا صفحه كمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم :
1-    مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه  6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …
مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود .
مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یك تكه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد
مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند .
نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است كه تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام كار روی هم قرار می گیرند .
درجه : جعبه ای است فلزی كه حاوی ماده قالبگیری است و قالب به كمك آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشكیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممكن است متفاوت باشد . كوچكترین درجه ای كه در كارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است .
انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری :
1-    ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اكسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .
ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه كرومیی روی قالب استفاده می كنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میكسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیكات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .
ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاك رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی كمتر از 2 % خاك رس دارد .
ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد كه با اضافه كردن یك سری مواد از انبساط آن می كاهیم .
تركیبات شیمیایی قابل قبول برای ماسه های سیلیسی درجه 1 :
sio2   Al2o3     اكسید آهن    اكسیدهای قلیایی خاكی       اكسیدهای قلیایی
96%     5/1%          1%                    75/. %                         1%
این نكته حائز اهمیت است كه ماسه سیلیسی را نباید محكم كوبید به دلیل انبساط آن .
2- ماسه كرومیتی : fecr2o3   1- دمای زینتر این ماسه 1900 – 1780 درجه سانتیگراد می باشد .2-  رنگ این ماسه سیاه است .  3- این ماسه دارای پایداری بالایی در دماهای بالا می باشد . 4- خاصیت مبرد بودن هم دارد .
ماسه كرومیتی روی سطح مدل را می پوشاند . این ماسه در دستگاهی به نام میكسر ماسه كرومیتی درست می شود .
2-    ماسه 171 : كاربرد آن نسبت به 2 ماسه دیگر خیلی كم است . رنگ این ماسه خردلی است .
نسبت ماسه و چسب :
در بعضی از روزها دیده شد كه این نسبت رعایت نشده و ماسه یا كم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت تركیبی رعایت نشده است . اگر ماسه كم چسب باشد از چسبندگی كمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحكام كافی برخوردار       نمی باشند  و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم كرد . یعنی اینكه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود كنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ كار بیشتری را طلب می كند .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود چینی و سرامیک و بررسی خصوصیات آنها در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود چینی و سرامیک و بررسی خصوصیات آنها در فایل ورد (word) دارای 181 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود چینی و سرامیک و بررسی خصوصیات آنها در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب

پیشگفتار    1
فرآورده های ویژه و سرامیكی تكنیكی 8
دیرگدازه ها 8
فرآورده های زمخت 11
فرآورده های ظریف 11
ظروف خانگی 12
كاشی ها 37
سرامیك های بهداشتی 42
عایق ها ومقره های الكتریكی 45
تكامل صنعت سرامیك 54
تكامل صنعت سرامیك در جهان 54
تكامل صنعت سرامیك در ایران 68
پیشگفتاراستاندارد چینی 85
ظروف چینی غذا خوری – ویژگیها و روشهای آزمون 87
فرآورده های سرامیكی 89
چینی 91
انو اع چینی غذا خوری 91
نمونه برداری 91
آزمون های فیزیكی 93
آزمون مقاومت در برابر تغییر ناگهانی دما 98
آزمون قابلیت نور گذاری 106
سختی 109
آزمون های شیمیایی 112
آزمون پایداری لعاب و دكور ظروف غذا خوری در برابر شستشو 122
آزمون های چشمی و درجه مرغوبیت 124
تاثیروتوزیع اندازه ذرات بر خواص دوغاب سرامیك    132
اطلاعات مربوط به اندازه ی ذرات 133
رئولوژی دوغابها    136
فاز جامد موجود در دوغابها    138
توزیع اندازه ی دانه رئولوژی دوغابها    139
دوغابهای الومینا    140
دوغاب های كوارتز    142
دوغاب های بدنه سفید    142
ساختمان فلوكول در دوغاب های ریخته گری تجاری    145
سرعت ریخته گری در ارتباط با اندازه سطح ذره    147
ویسكوزیته سوسپانسیون های دیسپرز    149
ویسكوزیته دوغاب های تهیه شده از پودرهایا مخلوط های لكوئیدی    152
رئولوژی سیستم های كوا گوله    153
خلاصه بحث    155
بررسی عیوب حاصله بر روی قطعات تولیدی پرس 161
تحقیق برروی بدنه های چینی با سیلیس بالا 164
مواد خام 165
مراحل آزمایش نمونه ها 166
نتایج و بحث 168
انبساط حرارتی 169
جذب آب ودانسیته بدنه ها 170
استحكام خمشی بدنه ها 170
سفیدی و شفافیت بدنه 172
مشاهده نمونه ها با استفاده از میكروسكوپ الكترونیكی 174
نتیجه گیری 175
منابع و مآخذ 176
ضمیمه ( آماروارقام مربوط به تولیدات چینی ) 177

 

پیشگفتار
در حال حاضر سرامیک بخش وسیعی از صنایع مختلف معاصر را در برمی گیرد. در عین اینکه این صنعت به قدمت اولین تمدن بشری است ولی اکنون محصولات سرامیکی یکی از مفیدترین پدیده هایی است که در پیشرفت علوم نقش مؤثری را بر عهده دارد.
محصولات سرامیکی دارای تنوع بسیار است. بعضی از آنها همواره مورد استفاده عموم قرار می گیرند و بعضی دیگر در رابطه با مصارف خاصی است که متخصصین از آنها بهره برداری می کنند.
ذیلاً تعدادی از محصولات مذکور ذکر می گردد:
الف- اشیاء هنری یا تزئینی مانند مجسمه- پلاک و غیره
ب- وسایل غذاخوری و لوازم آشپزخانه (Talbo ware)
ج- وسایل بهداشتی از قبیل دستشویی، وان حمام و غیره (Sanitary ware)
د- کف پوشها
هـ- کاشی ها
و- لوله های فاضل آب
ز- الماس های مصنوعی (Synthetic diamonds) مورد استفاده در لوازم صوتی
ح- قسمتی از مغزهای الکترونیکی (Memory Cells)
ط- بخشی از وسایل الکتریکی (مقره- پایه و ترمینال)
ی- شمع های ماشین (Spark Pluge)
ک- عایق ها و اجسام نسوز (Refractories)
ل- وسایل آزمایشگاهی مانند بوته ها، هاونگ های چینی و غیره
م- دندان های مصنوعی (Denture Ceramics)
ن- سنباده ها و ابزارهای برش (Abrasion resisting Ware) و غیره
فقط قسمتی از این مجموعه وسیع را تشکیل می دهند.
زمان ساخت سرامیک ها سالیان قبل و مقارن با رشد فکری انسان های اولیه و ایجاد نخستین تمدن های بشری بوده است.
بشر نخستین پس از شناخت محیط اطراف خودو کشف آتش شروع به ساختن ابزار، لوازم و اشیاء مورد نیاز خود کرد: در هم آمیختن آب و خاک و سخت شدن خمیره آنها بر اثر تبخیر مراحلی هستند که طبیعت به انسان آموخت. قدیمی ترین کشف بشر اولیه که بر اساس کاوش ها و دانستنی های ابتدایی او استوار بوده. همانا استفاده از حرارت آتش جهت سختی و استحکام اشیاء و اجسام گلی می باشد.
گرمای حاصله از حرارت آتش نه تنها باعث استحکام و سخت شدن اشیاء گلی می گردید بلکه گاهی اوقات بر حسب اتفاق تعدادی از آنها نیز بر اثر حرارت زیاد ذوب می شدند. زمانی که آتش فرو می نشست وجود قطعات ذوب شده و گاهی درخشان و سخت در خاکسترهای بر جای مانده انسان را متحیر و وادار به تفکر می نمود. به تدریج در اثر این گونه اتفاقات توجه بشر به ذوب مواد معدنی و نتیجتاً کشف فلزات جلب شد.
گرچه بشر با شناخت فلزات دریچه ای از دنیای تمدن را برخود گشود. ولی مشکل فرم دادن و نیز شکل گرفتن فلزات یکی از مسائلی است که انسان از همان ابتدا با آن برخورد نمود. در مقایسه با فلزات خاصیت شکل پذیری که از خمیره گل حاصل می گشت همواره باعث تقویت نیروی خلاقیت بشر می شد. این خصوصیت موجب می گردید که بتواند به آسانی شکل های مختلف را تجربه نموده و هر آنچه که می اندیشید عملاً بسازد حتی اکثر شکل های فلزی ابتدا از گل های طبیعی ساخته شده و پس از قالب گیری جهت شکل دادن فلزات از آنهااستفاده می گردیده است.
در این زمان است که اشیاء گلی آتش خورده و سخت به وفور در محیط زیست انسان یافت می گردد که از آن جمله می توان ظروف تهیه غذا و نگهداری آن، ابزارها، مجسمه ها آجر بناها و حتی تابوت ها و بسیاری دیگر را نام برد. کشف فلزات باعث گردید که صور، نقوش، طرز ساخت اجسام و اشیاء سرامیکی تغییرات اساسی و کلی پیدا کند و هنرمندان و صنعتگران آن زمان روش های جدیدی را در تولید و آفرینش اشیاء برگزیده و تجربه نمایند.
ویژگی هایی که در ساخت اشیاء سرامیکی وجود داشت موجب تداوم، تکرار و تکثیر آن وسایل گردید. به عبارتی دیگر هر آنچه که بشر می اندیشید می توانست بدون مانعی بسازد و این خود باعث اندوختن و انباشتن دانستنی ها و تجربیات فراوانی گشت. قرن ها قبل از طرح علوم فیزیکی و شیمیایی و حتی بیش از اقدام به کیمیاگری، انسان اولیه از این دانستنی ها و تجربیات بهره گرفته، به صورتی با علم و تکنیک سرامیک ها آشنایی پیدا کرده بود.
هم چنین نظری به محتوی فرم های اولیه و نقوش آنها نشان می دهد که بشر همواره از طریق ساخت و تزئین اجسام سرامیکی در جهت حس زیبایی دوستی، فلسفه ها و خلاقیت های هنری خود مدد گرفته، چنانکه فرهنگ، آداب ورسوم، عواطف و احساسات او همواره در تولید و خلق این اشیاء مؤثر بوده است.
به جهت گسترش صنعت سرامیک در مسیر بررسی و شناخت این اشیاء لازم به نظر می رسد که پس از مقدمه ذکر شده و تعاریف آینده نگاهی گذرا به تاریخ سرامیک انداختده و سپس به پژوهش در طبیعت، مواد خام درون آن و نیز بهره گیری از هر عنصر بپردازیم و آنگاه روش ها، تکنیک ها و سایر عوامل سازنده را بر اساس ساخت و تولید سرامیک ها، مورد تجزیه و تحلیل قرار دهیم.
تعریف سرامیک
لغت سرامیک از کلمه یونانی (Keram os) مشتق گردیده که در اصل به معنی ماده پخته شده است. تعریف دیگر از ریشه سانسکریت به موادی اطلاق می گردد که به کمک آتش تهیه می شوند.
تعریف جدید و علمی که در دنیای صنعتی امروز نیز قابل قبول می باشد تعریفی است که در سال 1920 جامعه سرامیک آمریکا مطرح نموده است.
سرامیک عبارت است از تمام محصولات غیرفلز معدنی که برای به عمل آوردن آن به صورت یک محصول قابل استفاده، احتیاج به درجه حرارت معمولاً بالاتر از 600 درجه سانتیگراد را دارد. این تعریف نه تنها شامل محصولاتی می گردد که ماده اولیه خاک آنها و یا سیلکاتها هستند بلکه سایر محصولات از قبیل اکسیدهای فلزی و کربن ها را نیز در برمی گیرد.
سرامیک های ظریف Fine Ceramics
قطعه ای از سرامیک کاملاً دقیق و حساب شده که دارای ساخت ظریف بدون لعاب و یا لعابدار باشد سرامیک ظریف اطلاق می شود. این دسته از سرامیک ها اغلب به ظروف غذاخوری خاص و اشیاء تزئینی اطلاق می گردد. باید توجه داشت که اصطلاح متداول فنی برای این نوع سرامیک ها وایت ور (White ware) است ولی این کلمه نیز تاکنون مورد تأیید قطعی مجامع علمی قرار نگرفته است.
در دسته بندی شاخه های مختلف صنعت سرامیک نیز مانند تعریف آن؛ تفاهم چشمگیری بین دست اندرکاران این صنعت وجود ندارد ولی در عین حال رایج ترین و شاید صحیح ترین دسته بندی شاخه های مختلف این صنعت به صورت زیر است:
1-    فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی.
2-    دیرگدازها.
3-    فرآورده های زمخت.
4-    فرآورده های ظریف .
همچنان که از عنوان این بخش نیز مشخص است بحث در چهارچوب دسته چهارم از شادخه های چهارگانه صنعت سرامیک است. ولی با این همه به طور بسیار مختصر سه شاخه دیگر نیز بررسی خواهند شد.
نمودار 1 : انواع بدنه های سرامیك
فرآورده های ویژه و سرامیکی تکنیکی
به طور کلی این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه مصنوعی و خالص ساخته می شوند. خصوصیات، ترکیبات و مواد اولیه این فرآورده ها بر حسب موارد مصرف مختلف آنها کاملاً متفاوت هستند. این فرآورده های پیچیده عمدتاً در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح گردیده اند صنایع الکترونیک، صنایع هواپیمایی، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروگاه های برق و غیره جزئی از صنایعی هستند که در واقع مصرف کننده عمده این محصولات به شمار می آیند. از انواع این فرآورده ها به عنوان مثال می توان از اکسید سرامیک های مختلف (مثل بریلیا Beo و تیتانیا   ، و توریا  ) نیتریدها و سیلیسیدها، (مثل نیترید بر BN، نیترید سیلیسیم   و دی سیلیسید مولیبدن  ) کاربیدها (مثل کاربید بر  ، کاربید تنگستن Wc و کاربید زیرکنیم Zrc) و نیز فرآیت ها نام برد.
دیرگدازها
به طور کلی فرآورده های دیرگداز محصولاتی هستند که در درجه حرارت های بالا کاربرد دارناد به طور رسمی اصطلاح «دیرگدازها» (Refractories) شامل تمامی فرآورده هایی است که خمش  آنها در بالاتر از 1580 درجه سانتی گراد انجام       می شود. ولی این اصطلاح عملاً در مورد فرآورده هایی که نقطه خمش آنها از حدود 1520 درجه سانتی گراد بالاتر است نیز به کار می رود.

 

منـابـع و مـآخـذ

شناخت وكاربرد سرامیكها             (مهندس محمود سالاریه )
تكنولوژی سرامیكهای ظریف             (اسون رحیمی – مهران متین )
صنعت سرامیك                 (مهندس سعید گرجستانی)
استاندارد 1164 مربوط ظروف چینی غذا خوری             (اداره استاندارد)
چینی مقصود                     (مهندس علی آراسته)
مطالبی برگزیده از مقالات
آمار و ارقام مربوط به تولیدات چینی         ( اداره صنایع و معادن )

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید