دانلود مطالعه و بررسی پدیده سایش Wear به عنوان یک معضل در صنعت در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مطالعه و بررسی پدیده سایش Wear به عنوان یک معضل در صنعت در فایل ورد (word) دارای 97 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مطالعه و بررسی پدیده سایش Wear به عنوان یک معضل در صنعت در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه:

چدنهای كرم دار
در تجهیزاتی كه عملیات سایش انجام می گیرد آلیاژهای آهنی با بیشترین كربن بهترین مقاومت سایشی را دارند. ولی بخاطر تنشهای متعددی كه هنگام كار به وجود می آید باید ماده به كار رفته چقرمگی كافی برای جلوگیری از بروز عیوب گوناگون را داشته باشد. فولادهای غیر آلیاژی یا كم آلیاژ با كربنی حدود 4/0% در حالتی كه ساختارشان مارتنزیتی است چقرمگی پائینی دارند. چدنهای سفید غیر آلیاژی كه اغلب كاربید موجود در انها سمنیتت است سالها به علت مقاومتی كه در مقابل سایش دارند مورد استفاده قرار گرفته اند. با این حال در موارد متعددی استفاده از انها رضایت بخش نبوده است. ضعف این چدنها در ساختارشان است. فاز كاربید یك شبكه پیوسته ای را در اطراف دانه های آستنیت تشكیل داده و موجب تردی و ترك خوردن می گردد. افزایش یك عنصر آلیاژی كه كربن را به صورت كاربیدی غیر از سمنتیت با سختی بیشتر و خواص مطلوب تر در آورده و نیز مقدار كربن زمینه را كاهش دهد، موجب بهبود همزمان چقرمگی و مقاومت سایشی می شود. عنصری كه معمولاً مورد استفاده قرار می گیرد كرم است، و كاربید آن بیشتر به صورت M7C3 می باشد. در خردكننده ها قطعاتی كه تحت سایش هستند باید نه تنها در مقابل سایش بلكه در مقابل تنشهای دینامیكی هم كه می تواند منجر به شكستهای ناگهانی شود مقاومت كنند. قطعاتی كه در معرض تنشهای سنگین هستند مشكل بزرگی را به وجود می آورند و آن اینكه قطعه باید دو خاصیت متناقض را در كنار هم داشته باشد كه عبارت است از مقاومت سایشی و چقرمگی.

منابع
 
1-D.A Rigner ,W.A.Glaeser :”Wear Resistance”Metals Hand book, ASM,Ed.9,Vol.1.pp.597-938
2-بررسی پدیده سایش جهت انتخاب مواد فلزی در شرایط سایش مختلف ( دانشگاه علم و صنعت ایران – دانشگاه صنعتی شریف – واحد تحقیق و تكنولوژی شركت پارس متال )
3- چدنهای سفید مارتنزیتی مقاوم در برابر سایش و ضربه ( میترا اسكوئی زاده )
4- J.M.Bereza , Wear and impact resistant white cast irons , Journal of the British Foundryman , vol74.
5-مطالعه ساختار میكروسكوپی ، رفتار سایشی وخواص مكانیكی چدن سفید حاوی 12 تا 14% كرم (عبدالمهدی اجلالی ، وحید رسولی ، احمد ساعتچی ، مهدی گلمكانی ) دانشگاه صنعتی اصفهان
6-Ni-Hard , marten sitic white cast Iran , Production Inter national Nicle
7- متالورژی كاربردی چدنها ( مرعش مرعشی )
8- چدن سفید مارتنزیتی ( Nl.Hard) روشهای تولید – عملیات حرارتی ( احمد ساعتچی )

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی EFQM در شرکت ایرالکو در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی EFQM در شرکت ایرالکو در فایل ورد (word) دارای 160 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی EFQM در شرکت ایرالکو در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب

فصل اول : (كلیات و تاریخچه )
مقدمه1
پیدایش آلومینیوم 1
تاریخچه تأسیس كارخانه تولید آلومینیوم 6
كارگاه احیاء 9
كارگاه آند سازی 12
كارگاه ریخت 14
كوره های یكنواخت كننده 17
كنترل مرغوبیت 18
آزمایشگاه 19
نگهداری و تعمیرات 22
تأسیسات 22
یكسو كننده ( ركتی فایر) 22
مركز پژوهش و خدمات مهندسی  24
شركت سهامی آلومینیوم ایران (ایرالكو) 26
بررسی واحد های كنترل موغوبیت در مجتمع ایرالكو 27
كنترل آلودگی و فضای سبز 29
خلاصه ای از شركت در كنفرانس مربوط به مواد آستری 30
موارد استفاده از كاتد 32
انواع مختلف خمیر آستری 33
مواد اولیه تولیدخمیرسردآستركاری 34
فصل دوم : (مبانی نظری)
روشها و فلسفه كنترل فرایند آماری 35
نقش انحرافات تصادفی و با دلیل در تغییرپذیزی كیفیت 37
اصول آماری نمودار كنترل 39
انتخاب حدود كنترل 42
حدود هشدار در نمودارهای كنترل 44
زیر گروه های منطقی 45
خلاصه ای از قوانین حساس سازی نمودارهای كنترل 48
سایر ابزار هفت گانه عالی 51
برگه كنترل 51
نمودار پاراتو 52
نمودار علت و معلول 52
نمودار تمركز نقصها 54
نمودار پراكندگی 55
پیاده سازی SPC 56
یك كاربرد SPC 64
كاربرد غیر تولیدی كنترل فرایند آماری 65
نمودار های كنترل برای مشخصه های وصفی و مبانی EFQM 73
فصل سوم : (بررسی وضع موجود)
مقدمه 103
تاریخچه تدوین استانداردها 104
بخش های اصلی در نمودار های سازمانی 105
تجزیه وتحلیل نمودار اصلی سازمانی (جدید) 111
تحلیل نمودار سازمانی جدید 121
فصل چهارم : (تجزیه و تحلیل وضع موجود)
مقدمه 124
مسئولیت های و اختیارات رئیس واحد تشكیلات روشها 125
تعریف پست 128
پنج الگوی كارسازی 131
عناوین اهداف كیفی كوتاه مدت در سال 81 134
عناوین اهداف كیفی كوتاه مدت در سال 82 136
تعیین كیفیت ایرالكو 138
فصل پنجم : (ارائه پیشنهادات )
مقدمه  141
مراحل اصلی نظام پیشنهادات 144
ارائه پیشنهادات 144
ارزیابی 146
ویژگی های یك سیستم موفق پیشنهادها 150
روند تحولات ساختار تشكیلات 151
راهبرهایی برای آینده كشور 152
راهبرهایی برای آینده ساختار تشكیلات 152
نتیجه گیری 154
نظر كار آموز در مورد شركت ایرالكو 155
منابع

 مقدمه
پس از پیروزی انقلاب اسلامی ایران ، به منظور گسستن زنجیر وابستگی و گام نهادن در خطوط كلی استقلال و خود كفائی صنعتی اقدامات موثر در جهت كاهش مصرف مصنوعات وارداتی و افزایش توان تولیدی به عمل آمده است . در این رابطه می توان به یكی از با ارزش و در حال تكوین یعنی صنعت آلومینیوم كه نقش مهم و موثری از نظر اقتصادی و صنعتی ایفا می كند اشاره نمود . ارزش و مقام آلومینیوم و آلیاژهای آن از نظر مقدار تولید و مصرف آن در صنایع گوناگون به خاطر خواص فیزیكی ، مكانیكی و شیمیایی منحصر به فردش بر كسی پو شیده نیست . در اینجا به منظور آشنایی با این صنعت و كارخانه تولید آلومینیوم اراك ، مرحل مختلف تولید از آغاز تا بدست آمدن محصول ، بطور خلاصه تشریح می گردد .
پیدایش آلومینیوم
اولین بار در حدود 2500 سال پیش ماده ای به فرمول 12H2O و KAL (SO4) 2 كه تركیبی از سولفات آلومینیوم میباشد كشف و مورد استفاده قرار گرفت و از طرف PLINIUS  نویسنده رومی بنام ALUME  نامگذاری گردید . به طور كلی عنصر آلومینیوم حدود 8 درصد پوسته زمین را تشكیل می دهد و به علت میل تركیبی شدید با اكسیژن ، این فلز بصورت خالص در طبیعت یافت نمی شود . سال 1886 را می توان آغاز پیشرفت صنعت آلومینیم دانست زیرا در این سال دانشمند فرانسوی PAUL HERAULT  و دانشمند آمریكایی MARTIN HALL  هر یك مستقل و در یك زمان موفق شدند از طریق الكترولیز اكسید آلومینیوم در كریولیت مذابه آلومینیوم تولید نمایند كه این روش تاكنون نیز ادامه دارد . كریولیت ماده است كه بطور طبیعی در معادن كشور گروئلند یافت می شود . امروزه برای تهیه اكسید آلومینیوم كه نام صنعتی آن آلومینا است از بو كسیت كه سنگی است معدنی استفاده می گردد . این سنگ اولین بار توسط دانشمند فرانسوی BERTHIER  در نزدیكی شهر LES BAUX  در جنوب فرانسه كشف و بدان جهت بوكسیت نامیده شده سنگ بوكسیت تركیبی از هید رو كسید آلومینیوم ، اكسید و یا هیدروكسید آهن ، اكسید تیتانیم و مقداری سیلیكات های آلومینیوم است . این سنگ در اثر فرسایش های شیمیایی سنگهای اولیه در دورانهای مختلف جهان بوجود آمده است . ذخایر بوكسیت كشف شده در جهان عبارتند از:   
اروپا : 680 میلیون تن در كشورهای فرانسه ،  یونان ، ایتالیا ، یو گسلاوی ، مجارستان و رومانی
آسیا : 670 میلیون تن در كشورهای چین ، هندوستان ، اندونزی  و مالایا .
آفریقا : 1370 میلیوم تن در كشورهای گینه ، كنیا ، موزامبیك و نیوزلند .
آمریكا : 860 میلیوم تن در كشورهای ایالات متحده آمریكا ، گوایانا ، جامائیكا ، هائتی و برزیل .
استرالیا : 1200 میلیون تن .
لازم به تذكر است كه در كشور حودمان در كرمان ، معادل سلسله زاگروس ( در ناحیه شمال شرقی بهبهان ) در حوالی شاهرود ، مشهد  و شمال غربی ایران این معادن شناخته شده اند . سنگ معدنی بوكسیت ، ماده اولیه آلومینیوم ، همانطور كه از قبل گفته شد مركب از آلومینیوم آهن ، سیلیسیم، تیتانیم  ومقدار كمی عناصر دیگر می باشد . ظرفیت و درصد تركیبات سنگ بوكسیت متغیر بوده و مثال ذیل به عنوان نمونه ذكر شده و عمومیت ندارد . عناصر فوق الذكر همراه كانی های ذیل در بوكسیت وجود دارد :                                                                                                                  
AL    …. AIOOH = DIASPOR        35-60%
AL    …. AIOOH = BOEHMIT        35-60%
AL    …. AL(OH)3= GIBBSIT         35-60%
AL    …. AL SILICAT=KAOLINIT     2-20%
Fe     …. FeOOH=GOETHIT             1-25%
Fe     …. Fe2O3=HEMATIT                 5-28%
Fe     …. Feo-Feo-Fe2o3=MAGNETIT      0-1.0%
Ti      ….TiO2=RUTIL- ANATAS                1- 3.8%
H2O
وجود كانیهای آهن در بوكسیت باعث بوجود آوردن رنگ قهوهای یا قرمز بوكسیت می باشد . كیفیت بوكسیت ( علاوه بر مقدار ظرفیت آلومینیوم ) بستگی به مقدار سیلیسیم موجود در آن است . چنانچه سیلیس بیش از حد معینی می باشد ، بوكسیت تجاری نیست زیرا در هنگام تصفیه بوكسیت ، سیلیسم با مقداری آلومینیوم و سدیم تركیبی ایجاد نموده و باعث از دست رفتن مقداری آلومینیوم و سدیم می گردد . در ذیل نحوه تبدیل بوكسیت به اكسید آلومینیوم تشریح می گردد :
1-    بوكسیت را آسیابی خرد می كنند و با محلول NaOH  مخلوط می نمایند
2-      پودر بوكسیت را در دستگاه اتو كلاو با NaOH  غلیظ مخلوط نموده و در فشار 30 آتمسفر تا دمای 250 درجه سانتیگراد حرارت می دهند تا بصورت زیر عمل نماید :
عمل فعل و انفعال در اتو كلاو ، چندین ساعت به طول می انجامد سپس موادی را كه در NaOH  حل نشده و ته نشین شده اند از محلول جدا می نمایند . این مواد كه به علت وجود آهن كه قرمز رنگ به نظر می رسد به نام REDMUD  ( گل قرمز ) خوانده می شود و شامل سیلیسیم و اكسید تیتانیوم و آلومینیوم كه بصورت سدیم –آلومینیوم سیلیكات است می باشد چون این مواد دارای مقدار زیادی آهن است می توان از آن برای  تهیه آهن استفاده نمود .
3-    محلول آلومینات از صافی گذرانده و وارد مخازن بزرگ نموده و تحت فشار هوا مخلوط می نمایند . در حال مخلوط شدن ، با نزول درجه حرارت ، آلومینیوم بصورت هید روكسید AL ( OH)3 در 90 درجه سانتیگراد شروع به تنشین سدن می نماید . عمل ته نشین شدن را می توان بوسیله تزریق هید روكسید آلومینیوم ( به عنوان جوانه ) تشدید نمود .
4-    رسوب هیدروكسید آلومینیوم را تحت فشار تخلیه و بوسیله فیلتر از محلول جدا می نمایند . این محلول را كه ممكن است بیش از 40 درصد اكسید آلومینیوم داشته باشد حرارت داده و با بوكسید مخلوط می نمایند و جریان را دو باره تكرار می كنند تا از این راه از حیف و میل شدن اكسید آلومینیوم جلوگیری شود .
5-    هیدروكسید آلومینیوم بدست آمده علاوه بر اینكه می بایست رطوبت خود را از دست بدهد باید آب ملكولی موجود را نیز از دست داده تبدیل به اكسید آلومینیوم شود این عمل در كوره های استوانه ای شكل به طور 100 متر و قطر 4 متر در دمای 1300 درجه سانتیگراد انجام گردیده و بدین ترتیب هیدروكسید آلومینیوم تبدیل به پودر سفید رنگ اكسید آلومینیوم می گردد .
سال    1363    1364    1365    1366    1367    1368    1369
بازار مصرف    153    163    170    194    2208    225    242
ظرفیت اسمی ایرالكو    45    45    45    45    45    45    45
كمبود    108    118    125    149    163    180    198
تاریخچه تاسیس كارخانه تولید آلومینیوم ایران
موضوع تاسیس كارخانه در سال 1364 به تصویب هیات دولت رسید و اقدامات مربوط به تاسیسات و ساختمان كارخانه از سال 1348  شروع و عملیات بهره برداری در تاریخ بیست و سوم اردیبهشت ماه سال 1351 آغاز گردید . این كارخانه در استان مركزی و در شمال شرقی شهرستان اراك در كیلومتر 6 جاده اراك – تهران واقع شده است و مساحت تقریبی آن 224 هكتار میباشد ظرفیت فعلی این كارخانه 45000 تن در سال می باشد كه قابل توسعه به 120000 تن در سال است . تعداد پرسنل این كارخانه در سال 1351 ( شروع بهره برداری) شامل 176 نفر كارمند و 557 نفر كارگر بوده و این تعداد در اوایل سال 1363 به 443نفر كارمند و 1574 نفر كارگر افزایش یافته است . تا قبل از انقلاب به خاطر سر سپردگی رژیم منحوس شاهنشاهی به امپریالیسم آمریكا 75% سهام اولیه كارخانه متعلق به ایران و 20 درصد متعلق به شركت رینولدز (آمریكایی) و 5 درصد متعلق به دولت پاكستان بوده كه بعد از انقلاب صدرصد این سهام متعلق به جمهوری اسلامی ایران گردید . قابل ذكر است كه تكنولوژی فروخته شده به ایران از طرف شركت رینولدز مربوط به زمان جنگ جهانی دوم بوده است حال آن كه در همان زمان می توانست تكنولوژی پیشرفته تری انتخاب گردد كه هم از نظر اقتصادی و هم از نظر شرایط كاری سود مند تر واقع شود . پس از انقلاب با اخراج خارجیان از ایران و كوتاه شدن دست آمریكایئی غارتگر از صنایع ، اداره این صنعت بر عهده برادران ایثار گر ایرانی قرار گرفت با تلاش روز افزون و خستگل ناپذیر ، بسیاری از نقایص این سیستم جبران گردید و طرفیت تولید به بالاترین حد ممكن رسید و تحقیق و مطالعه جهت جایگزینی تكنولوژی پیشرفته در حال تگوین است . اینك بطور خلاصه آمار مواد مصرفی و انرژی مورد نیاز جهت تولید آلومینیوم ارائه می گردد :
میزان برق مصرفی سالیانه865 میلیون كیلووات ( ظرفیت 45000تن )
میزان آب مصرفی سالیانه1/2 میلیون متر مكعب ( ظرفیت45000 تن )
میزان آلومینای مصرفی ماهیانه   7500 تن AL2O3
 میزان كریولیت مصرفی ماهیانه  450 تن Na3ALF6 
 میزان آلومینیوم فلوراید مصرفی  65تنALF3     
                میزان اسپار مصرفی ماهیانه           20تن CaF2  
                 میزان سود اش مصرفی                بستگی به دیگ در مدار دارد
                 میزان پترولیوم كك مصرفی      2300 تن
                 میزان قیر (LSP) مصرفی سالیانه           175تن
                  میزان فاندری كك مصرفی سالیانه     450تن
                  میزان آنتراسیت مصرفی سالیانه            320تن
                  میزان قیر (HSP) مصرفی سالیانه           7500تن
لازم به تذكر است كه جهت آستر كاری هر دیگ،مقذار 5تن از مخلوط قیر LSP و فاندری كك و آنتراسیت MIXمصرف می شود و اعداد داده شده ،با توجه به مقداری از مواد اولیه كه در جریان عمل تلف می شود محاسبه شده است .
كارگاه احیاء
در این كارگاه كه یكی از قسمت های كارخانه استفلز آلومینیوم تولید می گردد . ظرفیت تولیدی كارگاه احیاءسالیانه 42تا 45هزار تن می باشد و عمل تولید بطور شبانه روزی ادامه دارد و دارای دو خط تولید و280عدد دیگ احیاء(REDUCTION  CELL99) می باشد .از نظر تكنولوژی ،سیستم موجود از نوع PREBAKEED   می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگ ها نیز پهلو به پهلو (SIDE BY SIDE)است . آمپر اسمی خط تولید 72كیلو امپر و تولید متوسط روزانه هر دیگ حدود 450كیلو گرم آلومینیوم می باشد . تعداد پرسنل كارگاه 500نفر است . عواملی كه در تولید آلومینیوم نقش دارند عبارتند از :مواد اولیه ، انرژی الكتریكی ، الكترودها ، سلولهای احیا ء و روش تولید (تكنولوژی) .
1- مواد اولیه : مهمترین مواد اولیه مصرفی جهت تولید  آلومینیوم ،اكسید آلومینیوم (AL2O3) یا پودر آلومینا است . دارا بودن حداكثر درجه خلوص و حداقل ناخالصی ار فاكتورهایی هستند كه در مورد انتخاب ماده مزبور از اهمیت زیادی بر خوردار ند. دیگری كریولیت یا (Na3ALF6) كه تركیب اصلی كریولیت می باشد و به عنوان حلال الومینا بكار می رود . این ماده از نظر هدایت الكتریكی ،حل كردن اكسید آلومینیوم، تركیب نشدن با فلز آلومینیوم تولید شده مقاومت در برابر تجزیه الكتریكی و حرارتی ، عدم مصرف در اثر فعل و انفعالات شیمیایی و دارا بودن نقطه ذوب مناسب بهترین كاتالیزوری بوده است كه تا كنون جهت الكتولیز آلومینیوم شناخته شده است . در مورد این ماده 3 فاكترو : درجه خلوص ، رشیوNaF/ALF3 و دانه بندی حائز اهمیت می باشد .همچنین آلومینیوم فلوراید (ALF3) و كلسیم فلوراید (CaF2) از جمله موادی هستند كه جهت بهبود خواص الكترولیت و تنظیم شرایط دلخواه بكار می روند. در مجموع آنچه كه در مورد مواد اولیه باید گفته شود این است كه دارا بودن بالاترین درجه خلوص و پایین ترین درجه ناخالصی و همچنین دانه بندی مناسب شرط اولیه و الزامی است كه باید رعایت گردد تا هم فلز آلومینیوم خالصتر تولید گردد و هم از اتلاف مواد و انرژی اجتناب شود .
2- انرژی الكتریكی : نظر به اینكه عمل تجزیه اكسید آلومینیوم در الكترولیت و تبدیل آن به یونهای AL+3 وo-2  و جذب آنها بوسیله آند و كاتد توسط انرژی الكتریكی صورت می گیرد تا لایه فلز مذاب در كف دیگ تشكیل گردد و با توجه به اینكه در ازای هر یك كیلو گرم آلومینیوم تولید شده در سیستم فعلی حدود 20 كیلو وات ساعت انرژی مصرف می شود ، از این رو انرژی الكتریكی در صنعت آلومینیوم نقش تعیین كننده ای را دارا می باشد .
3- الكترود ها : همانطوریكه گفته شد پس از تجزیه الكتریكی اكسید آلومینیوم و تبدیل آن به یونهای AL+3 و O-2 برای جذب یونهای مثبت ومنفی تعداد 28آند و 14 كاتد كه از جنس بلوكهای گرافیكی می باشند در دیگ تعبیه شده اند . در مورد الكترود ها هدایت الكتریكی ، مقاومت فیزیكی و شیمیایی مناسب حائز اهمیت است .   
4-سلول احیاء: عمل تولید فلز در دیگهای فولادی كه دارای ابعاد889*201*665 سانتیمتر می باشد صورت می گیرد . برای محافظت آن در مقابل خورده شدن توسط مذابه دیواره های جانبی آن را با مواد كربنی كه مخلوطی از فاندری كك ، قیر و آنتراسیت است می پوشانند همچنین جهت جلوگیری از اتلاف انرژی حرارتی و الكتریكی ، كف آن را عایق كاری می كنند .
كارگاه آندسازی
در این كارگاه( آند های مورد نیاز سلولهای الكترولیز كارگاه احیاء و مواد مخصوص)MIX  جهت آسنر كاری دیگ ها تهیه می گردد . ظرفیت تولید سالیانه آن 280000عدد آند است ودارای 98نفر پرسنل می باشد . مواد اولیه مصرفی در این كارگاه عبارتند از : پترولیوم كك ، قیر H.S.P ، قیر L.S.P ، آنتراسیت و فاندری كك . نظر به اینكه آند (بلوك كربنی ) قبل از استفاده در كارگاه احیاء در دمای بین 1100-1200  درجه سانتیگراد پخت می گردد از این جهت به نام آند پخته یا PREBAKED ANOD معروف است و مشخصات آن به صورت زیر می باشد :
    وزن    125-130Kg                      
    وزن مخصوص    1/59 -1/63   gr/cm3
    ابعاد     40/6   cm    ×39/9× 51/6 
قابل توجه است كه هر چه دانسیته آند ( وزن مخصوص آن ) بیشتر باشد آند تولید شده از كیفیت بالاتری برخوردار است . مواد تشكیل دهنده آند قبل از پپخت شدن به شرح زیر است :
1- پترولیوم كك 62% آن بصورت پپودر (DUST) می باشد .
2- قیر H.S.P   13% ،
3- باتز ( باقیمانده آند هایی كه پس از مصرف در كارگاه احیاء مجدد? به كارگاه آند سازی بر گردانده می شوند ) 15%  ،
4- اسكراپ ( آند هایی كه جزء ضایعات تولید كارگاه آند سازی می باشد ) 10%  البته درصد مقادیر فوق جز در مورد (DUST) بنا به شرایط كارگاهی متغیر است .
مخلوطی از مواد ذكر شده ، پس از انجام عملیاتی از قبیل آهن یابیس ، تهیه دانه بندی مناسب و كسب درصد های دلخواه ، وارد مخلوط كننده ها ( MIXER) شده و به مدت یك ساعت و نیم در دمای 150 درجه سانتیگرادكاملا مخلوط می شود . پس از آن از طریق چند نقاله وارد ماشین پرس هیدرولیك شده و به صورت قالب در می آید . دو دستگاه ماشین پرس هیدرولیك در این كارگاه وجود دارد كه هر كدام دارای فشار 300 كیلو گرم نیرو بر سانتیمتر مربع و ظرفیت پرس  90 عدد آند در هر ساعت است .
كارگاه ریخت
ظر فیت اسمی این كارگاه 120000 تن در سال می باشد . ظرفیت تولیدی آن در سال 1362 برابر 72000 تن بوده است . از این مقدار حدود 42000تن مربوط به تولید كارگاه احیاء و بقیه بصورت فلز آلومینیوم خالص از خارج خریداری گردیده است . این كارگاه جمع?دارای 11 كوره نگهدارنده و یك كوره ذوب مجدد با ظرفیت های مختلف به شرح زیر است :
2 كوره 20 تنی
4 كوره 25 تنی
6 كوره 45 تنی
علاوه بر این كوره ها ، كوره یكنواخت كننده   (HOMO –  FURNACE ) نیز دز این كارگاه وجود دارد . فلز مذابی كه از كارگاه احیاء به این كارگاه وارد می شود همراه با قراضه های آلومینیوم ( SCRAP) و شمشهای وارداتی به كوره ریخته می شود تا كوره بطور كامل پر گردد . در این مدت مشعلهای كوره كه با دو سوخت گاز شهری و گازوئیل كار می كنند فعال می گردد تا دمای كوره را به درجه دلخواه برساند ( 710 الی 720 درجه سانتیگراد ) . در این درجه آلومینیوم بطور مذاب و سیال می باشد . پس از رسیدن دمای كوره به درجه مناسب . توسط پاروی مخصوصی كه به جلوی لیفتراك بسته می شود مذاب را برای 10تا 15 دقیقه بهم می زنند تا همه عناصر مختلف بطور یكنواخت در كلیه نقاط مذاب پخش گردد .به علت تركیب سطح آلومینیوم با هوا و سوختن مقداری از آن در مقابل شعله ، روی سطح مذاب سرباره ای تشكیل می شود كه بوسیله پارو و به كمك لیفتراك كلیه سرباره را از روی مذاب بطور كامل تمیز می شود. پس از ارسال نمونه ای از مذاب به آزمایشگاه و گرفتن جواب از آزمایشگاه و گرفتن جواب آنالیز نمونه ، محاسبات لازم جهت ساختن آلیاژ مورد نظر انجام می گیردو مقدار مواد سخت كننده لازم تعیین می گردد ، پس از اضافه كردن مواد لازم به كوره، مذاب را با پارو بهم می زنند تا مواد آلیاژی و سخت كننده (HARDNER) بطور كامل ذوب و یكنواخت داخل مذاب گردد . پساز اضافه شدن مواد آلیاژ و بهم خوردن فلز كوره ، نمونه هایی از مذاب برای صحت عمل آلیاژ سازی به آزمایشگاه فرستاده می شود چنانچه جواب نمونه طبق آلیاژ مورد نظر نباشد بطور مجدد عمل آلیاژ سازی تكرار شده تا كوره به اصطلاح روی گردد (GRADE) بیاید . با توجه به این كه فلز مذاب حاوی مقادیری گاز از جمله هید روژن  است و در صورت خارج نشدن این گاز بر روی كیفیت فلز ریخت شده اثر منفی می گذارد . لذا عمل گاز زدایی بوسیله گاز كلر قبل از شروع مراحل ریخت ، صورت می پذیرد . گاز را توسط لوله های گرافیتی به داخل مذاب می دمند . عمل ریخت برای تهیه شمش از آلیاژ ساخته شده انجام می گیرد و نسبت به نوع آلیا و شكل وابعاد شمش ها، روشهای مخصوص به خود داشته كه فقط به انواع آنها اشاره می شود :
1- شمشهای استوانه ای كه برای ساخت انواع پروفیل بكار می رود توسط دستگاه ریخت عمومی یا تبرید مستقیم (D.C.UNIT ) به تعداد و قطر های مختلف تولید خواهد شد كه با توجه به در خواست مشتری قابل تغییر است .
نحوه ریخت شمش ها بدین ترتیب است كه فلز مذاب از كوره وارد صفحه تقسیم می شود ، این این صفحه دارای حفره هایی به تعداد و اندازه قالب ها می باشد . پس از اینكه فلز مذاب داخل قالب ها گردید جریان آب سرد با فشار به بدنه قالب می خورد و در نتیجه موجب سرد شدن فلز مذاب می گردد لازم به تذكر است كه فاكتورهای موثر در طی مراحل ریخت عبارتند از : دمای ذوب ، سرعت ریخت ، دمای آب و مقدار مواد سخت كننده .
2-آلیاژهایی كه برای ریخته گری انواع قطعات مصرف خواهند   شدتوسط ماشین قالب ریزی در اندازه های 10پوندی و 50پوندی ریخت می گردد .
3- شمشهای 450كیلو ئی كه در قالب های چدنی بطور جدا گانه و مستقیما از فلز مذاب كارگاه احیاء توسط بوته (كروسیبل ) به داخل قالب ها ریخت شده و پس از انجماد ، از قالب بیرون آورده می شود . این شمش ها كه مصارف ظروف سازی دارد در كارخانجات ساخت ورق به مصرف می رسد . كلیه شمش هایی كه ریخت می گردد ، شماره ای روی آنها حك می شود كه این شماره مشخص كننده نوع آلیاژ و كلیه مشخصات آن می باشد و در تمام مدارك مربوط به آنها درج می گردد .
كوره های یكنواخت كننده 
به منظور یكنواخت شدن مقاومت مكانیكی و همسان شدن دانه بندی شمش های استوانه ای ، بایستس عملیا حرارتی روی آن انجام گیرد این كار در كوره های مخصوصی به نام كوره های یكنواخت كننده صورت می پذیرد. در این كوره ها شمش های استوانه ای بطور متوسط به مدت 4تا8 ساعت در دمای 570 تا600 درجه سانتیگراد تحت عملیات حرارتی قرار می گیرند . حرارت مورد نیاز كوره از طریق انرژی الكتریكی تامین می گردد . پس از آن شمش ها را جهت تبدیل به اندازه های مختلف به قسمت برش و بسته بندی كارگاه ریخت كه دارای 4 عدد اره هیدرولیكی می باشد انتقال می دهند تا در ابعاد معینی بریده شده و بسته بندی گردند .
كنترل مرغوبیت
این قسمت از دو بخش مجزا تشكیل گردیده و وظایف محوله آن به شرح زیر می باشد :
الف ـ كنترل كمی یا كنترل توزین ـ توزین كلیه محموله های اعم از داخلی یا خارجی را انجام داده و عمل توزین توسط یك باسكول 60 تنی و دو باسكول 10 تنی انجام می گیرد
ب ـ كنترل كیفی ـ این قسمت كه به متالوژی و كنترل مرغوبیت مرسوم است وظایف زیر را عهده دار می باشد :
1- تهیه و تنظیم استانداد های داخلی ایرالكو جهت انواع آلیاژهای كاری و ریخته گری با توجه به تقاضای مشتریان و مورد مصرف آنها .
2- كنترل و نظارت بر نحوه اجرای استاندارد ها.
3- كنترل مستقیم بر نحوه فعالیت كوره یكنواخت كننده .
4- رسیدگی به شكایات مشتریان ازفلز ارسالی ، مشخص نمودن علت شكایات ، بازدید از كارخانه مصرف كننده و در نهایت ارائه طریق برای رفع نقایص.
آزمایشگاه
آزملیشگاه كارخانه از دو بخش فیزیك و شیمی تشكیل گردیده كه خدمات هر بخش بطور خلاصه به شرح زیر می باشد :
بخش فیزیك : این بخش دارای دو دستگاه كوانتومتر می باشد كه بوسیله آن آزمایشات روزمره (روتین) و آزمایشات غیر روتین انجام می گیرد :
آزمایشات روزمره از این قرارند :
1-    نمونه هایی كه هفته ای یكبار از فلز مذاب تمامی دیگ ها گرفته می شود توسط یك كوا نتومتر آنالیز می گردد .
2-    نمونه هایی كه مرتباًاز كارگاه ریخت جهت آنالیز و تعیین درصد عناصر موجود به آزمایشگاه ارسال می گردد . این نمونه ها شامل فلز مذاب ارسالی از كارگاه احیاءنمونه های بعد از شارژ كوره ها و قبل از عملیات ریخت می باشد . علاوه بر این در انتهای هر مرحله از ریخت نیز نمونه برداری شده و به آزمایشگاه فرستاده می شود .
3-    نمونه های چدنی كه از كارگاه میله گذاری به آزمایشگاه فرستاده می شود .
آزمایشات غیر روتین به قرار زیر می باشد :
1-    آنالیز نمونه های فلز مذاب ذیگ های مریض پاتروم .
2-    آنالیز شمش های ریخت شده مشكوك موجود در كارگاه ریخت.
3-    آنالیز نمونه های هارد نر وارداتی
4-    آنالیز شمش های آلومینیوم وارداتی .
بخش شیمی : آزمایشاتیكه در این بخش انجام می شود مانند بخش فیزیك به دو دسته روتین و غیر روتین تقسیم می گردد :
آزمایشات روز مره بخش شیمی عبارتند از :
1-    آزمایشاتی كه مربوط به نمونه های ارسالی از كارگاه احیاء میباشد شامل تعیین درصد كلسیم فلوراید (CaF2 ) موجود در الكترولیت دیگهای احیاء و همچنین اندازه گیری نسبت 3NaF/ALF3 (رشیو) بت كه به طریقه رنگ سنجی ونیز PH متری انجام می گیرد . علاوه بر این جهت اندازه گیری مقدار درصد آلومینای موجود در بت نمونه های ارسالی مورد آزمایش قرار می گیرد .
2-    نمونه های قیر ، پترولیوم كك ، آند خام ، آند پخت شده وباتز كه از كارگاه آند سازی جهت تعیین نقطه ذوب ، وزن مخصوص ، مقدار خاكستر عناصر ناخالص شامل آهن و سیلیس ، كربن ثابت (FIX.C) و گوگرد ارسال می گردد مورد آزمایش قرار می گیرند .
3-     جهت تعیین درصد كربن وگوگرد موجود در چدن ، نمونه هایی از كارگاه میله گذاری به آزمایشگاه ارسال می گردد
4-    جهت تعیین سختی آب و PH  آن ، نمونه هائی از تاسیسات به آزمایشگاه ارسال می گردد .
آزمایشات غیر روتین بخش شیمی شامل آزمایشات كلیه مواد اولیه خریداری شده و نیز نمونه های ارسالی از جانب فروشندگان مواد جهت تعیین درجه خلوص و بررسی مرغوبیت آن می باشد  .
نگهداری وتعمیرات 
این قسمت مسئول نگاهداری و تعمیرات كلیه دستگاه های موجود در كارخانه بوده و از قسمتهای اصلی برق ، مكانیك ، برنامه ریزی ، پیشگیری ، ابزار دقیق و … تشكیل شده است . كلیه امور مربوط به كارگاهها بر حسب نیاز به یكی از قسمت های فوق الذكر ارجاع می شود و پس از بررسی اقدامات لازم بعمل می آید
تأسیسات
كارخانه شامل قسمتهای آبرسانی ، سوخت رسانی ، گاز رسانی و سیستم هوای فشرده می باشد . در مورد آبرسانی ، عملیات مربوط به تهیه آب آشامیدنی ، صنعتی ، تصفیه و گرفتن سختی آن و تامین آب برای موارد آتش نشانی توسط این واحد انجام می گیرد .
یكسو كننده ( ركتی فایر )
 جهت انجام تجزیه الكتریكی آلومینا در كارگاه احیاء لازم است كه جریان برق متناوب تغییر شكل داده شده و به جریان مستقیم (DIRECT CURENT ) یا اصطلاحاً برق دی سی تبدیل گردد . این عمل یكسو سازی و واحد یكسو كننده و واحد یكسو كننده را ركتی فایر (RECTIFIRE ) می نامند ایستگاه یكسو كننده كارخانه جهت تغذیه دو خط تولید آلومینیوم طرح و نصب شده است . بنابراین ، می توان گفت كه ایستگاه یكسو كننده از دو سیستم كاملاً مشابه و متقارن با یكدیگر تشكیل شده و هر سیستم شامل چهار واحد یكسو كننده است كه مشخصات عمومی هر یك از آنها به شرح زیر است :
مقدار ولتاژ          (ud)750             ولت
مقدار جریان        (id) 20000         آمپر
قدرت خروجی    (pd) 15               مگا وات
تعداد فازها          (p) 6                   فاز
هر واحد یكسو كننده به یك ترانسفور ماتور كاهنده به نام ترانس یكسو كننده(RECTIFIRE TRANSFORMER )وصل شده است و هر ترانس یكسو كننده به یك ترانس تنظیم كننده یا (REGULATOR TRANSFORMER ) متصل استكه ترانس اخیراًدارای دو نوع وسیله تنظیم است . جهت تنظیم قدرت خروجی متناسب با تعداد دیگهائی كه در خط تولید در مدار قرار دارد ، لازم است جریان واحدهای یكسو كننده تغییر داده شود ، برای این منظور از سیستم تنظیم كننده ولتاژ كه روی ترانس تنظیم كننده نصب شده است استفاده می شود . عمل تنظیم ولتاژ و نهایتاً تغییر جریان خط به شرح زیر انجام می گیرد :
تنظیم كننده بدون بار (OFFLOAD TAP CHANGER  ) ، ولتاژ ثانویه ترانس تنظیم كننده را از 20000 ولت تا 10000 ولت در 8 پله (STEP ) تغییر می دهد . تنظیم كننده با بار .
(ONLOAD TAP CHANGER  ) یك ولتاژاضافی برابر 1000 ولت به ولتاژتنظیم كننده بدون بار اضافی می كند و این تغییر در 33 پله (STEP) انجام پذیر است . بنابراین ، تنظیم دقیق توسط تنظیم كننده بار صورت می گیرد كه در هر مرحله از ولتاژ D.C. تغییراتی معادل 2/5 ولت در خروجی یكسو كننده ها ایجاد می نماید .
مركز پژوهش و خدمات مهندسی
مركز پژوهش و خدمات مهندسی آلومینیوم در اواخر مهر ماه سال 1361 تأسیس گردید مجموعاً دارای 20 نفر پذسنل می باشد . متخصصین این مركز در رشته های مختلف     : برق ، فیزیك ، میكانیك ، شیمی ، متالوژی ، صنایع و غیره فعالیت می نمایند . هدف از تأسیس چنین مجموعه ای بخاطر دلایل متعددی بود كه به ذكر خلاصه ای از آن می پردازیم : صنعت آلومینیوم و تكنولوژی آن بسیار پیچیده بوده و مسائل خاص خود را دارا است و در طی یك قرنی كه از بكار گیری روش هال – هرولت برای احیاء آلومینا می گذرد . این صنعت تحولات بزرگ و چشم گیری را پشت سر گذاشته و مصرف انرژی برای هر كیلو گرم آلومینیوم از حدود 45 كللو ولت ساعت به حدود 13 كیلو ولت ساعت و آمپر خط احیاء از 5 كیلو آمپر به 280 كیلو آمپر رسیده است . این تغییرات تنها در سایه تحقیقات و پیگیری شركتهای تولیدی برای كاهش هزینه های تولید بوده است . از طرف دیگر مصرف آلومینیوم كه در 100 سال پیش ، بیش از چند تن نبوده امروزه به 14 میلیون تن بالغ گردیده است كه رشد مصرف آن همچنان ادامه دارد و در مقایسه با تمام فلزات صنعتی پایه، بیشترین رشد مصرف را دارا می باشد . در ایران هم با وجود اینكه قبل از انقلاب حدود یك دهه از راه اندازی كارخانه آلومینیوم می گذشت درك علمی و زمینه پیشرفت به هیچ وجه در این كارخانه با سیاستی كه شركت آلومینیوم رینولدز فراهم آورده بود بوجود نیامد . از این روی بایست بررسی علمی و اساسی از تكنولوژیهای موجود در جهان بوجود می آمد تا در انتخاب تكنولوژی آینده برای این كارخانه آمادگی لازم وجود داشته باشد و وجود چنین نیازهایی فكر تأسیس یك مركز پژوهشی كه بتواند در دراز مدت كشور را از لحاظ صنعت آلومینیوم به خود كفائی برساند قوت گرفت و س از مدتی اصول و فكر آن بر روی كاغذ و سپس در علم پیاده شد . براساس چنین طرحی مركز پژوهش مشتمل بر چهار ركن گردید كه عبارتند از : مهندسی ، تحقیقات تكنولوژی ، تحقیقات مواد و آموزش . خطوط اصلی پیگیری شده در این مركز و فعالیت های مستمری كه همچنان ادامه دارد در زمینه های زیر می باشد :
1-    تغییر تكنولوژی احیاء و خط تولید ،
2-    مطالعه و بررسی جهت انتخاب تكنولوژی طرح توسعه ،
3-    زمینه سازی و شروع تحقیقات بر روی آلیاژهای آلومینیوم
4-    بررسی بر روی مواد اولیه مورد مصرفی در خط تولید ،
5-    تغییر عوامل و تركیبات شیمیایی دیگ های احیاء ،
شركت سهامی آلومینیوم ایران ( ایرالكو )
اولین تولید كننده شمش های آلومینیوم در ایران ، در زمینی به مساحت 232 هكتار واقع در كیلومتر 5 جاده اراك ـ تهران احداث گردیده ودر حال حاضر ظرفیت تولیدی كارخانه 120000 تن در سال شامل انواع شمش های خالص به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژهای ریخته گری ، بیلت در اندازه های مختلف ، اسلب و شمش ( E.C ) می باشد . حدود 11 هزار كارخانه و كارگاه با بیش از 80 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیوم اشتغال دارند . آلومینیوم ایران مطابق با استاندارد های بازار بورس فلزات لندن ( L.M.E ) و با درجه خلوص حداقل 99/70% تولید می شود .
بررسی واحد های كنترل مرغوبیت در مجتمع ایرالكو
واحد های كنترل مرغوبیت شامل بخشهای ذیل هستند
1-    كنترل كیفیت ریخت
2-    كنترل كیفیت احیاء
3-    كنترل كیفیت توزین
4-    كنترل كیفیت آند سازی
1- واحد كنترل كیفیت كارگاه ریخت
این واحد ضمن مسئولیت كنترل . نظارت و صحت اعمال كیفی انجام شده در كارگاه ریخت و جدا سازی محصولات تولید شده نامنطبق ، نظارت دقیق مراحل تولید از قبیل مراحل شارژ ، تقدم ، تأخر، مقدار افزودنیها و كنترل دقیق آنالیز مطابق با استانداردهای معین و آنالیز در خواستی مشتری را به عهده دارد .
2- كنترل كیفیت كارگاه احیاء
كنترل مواد مصرفی كارگاه احیا ء به ویژه آلومینا ، كریولیت و آلومینیوم فلوراید و … از مراحل خرید و مصرف را به عهده دارد . كنترل فرایند تولید كارگاه احیاء شامل وضعیت دیگ ها ، انرژی مصرفی ، اندازه گیری افت ولت آند ، كاتد و اتصالات و … را به عهده دارد
3-  كنترل كیفیت توزین
این واحد وظیفه توزین كلیه مواد ورودی ( مواد اولیه و …) و مواد خروجی          ( محصولات و… ) و بعضی مواد در گردش داخلی را بعهده دارد .
4- كنترل كیفیت آند
كنترل مواد اولیه شامل پترولیوم كك ، قیر H.S.P ، آنتراسیت ، فاندری كك و قیر L.S.P بر عهده این بخش است . كنترل كیفیت فرایند تولید آند به شرح ذیل می باشد
1- ایستگاه بعد از پرس 
2- ایستگاه پخت
3- ایستگاه تمیزكننده
4- میله گذاری
 كنترل آلودگی وفضای سبز
ایرالكو بعنوان یك واحد تولیدی كه نقش بسزایی در تولید فلز استراتژیك آلومینیوم در كشور دارد .همواره در راستای محیط زیست و كنترل آلاینده ها گام های بزرگی را برداشته است . كه در زیر به بعضی از این موارد اشاره خواهد شد كه در این زمینه تا كنون در چنین صنعتی كار جدیدی بوده است ولی البته كامل نبوده است و هنوز نقصانی داشته است كه قابل بررسی است كه البته در بخش فضای سبز می توان گفت چون اراك یك شهر صنعتی حساب می آید نمیتوان گفت كه كل آلودگی این شهر به دلیل فقط وجود شركت آلومینیوم بوده است در این زمینه اقدامات انجام شده عبارتند از :
1- ایجاد 120هكتار فضای سبز و جنگلكاری .
2- افزایش كاشت چمن در نقاط مختلف شركت به مساحت  19 هزار متر مربع كه بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .
3- تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت كنترل آلودگی كارگاه ریخت .
4- نصب سیستم dust collector در كارگاه آند سازی در سال 1369 كه با استانداردهای روز اروپا برابری می كند و از پراكندگی ذرات گرد و غبار در اندازه های 3/0 میكرون تا 4/0 میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت یابد
5- نصب سیستم كنترل آلودگی dry scrubber در سال 1374 در كارگاه پخت آند قدیم ، میزان انتشار تار یا قیر به 20 میلی گرم در هر متر مكعب كاهش یافته است .
6 – نصب سیستم كنترل آلودگی الكتروستاتیك( E.S.P ) در سال 1375در كارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قیر یا تار به كمتر از 50 میلی گرم در هر متر مكعب كاهش یتفته كه با استانداردهای روز اروپا برابری می كند .
خلاصه ای از شركت در كنفرانس مربوط به تضمین كیفیت مواد آستری سرد
هدف از تشكیل چنین كنفرانس هایی بالابردن سطح كیفیت و كاهش هزینه های تمام شده در سیستم تولید آلومینیوم در آن شركت می باشد .و چون دلیل اینكه این دو مورد اساسی در استاندارد  ISO  9001: 2000 نقشی اساسی و مهم را ایفا می كند به همین دلیل شركت به دنبال این دو هدف می باشد .
این بار موضوع كنفرانس موضوع آستری ( قیر سرد ) را پیش كشیده است كه در كارگاه آند بكار گرفته می شود كه از اهمیت فوق العاده ای برخوردار می باشد . اهمیت آن از این لحاظ می باشد این ماده در كارگاه احیاء در عمر مفید دیگ ها نقش اساسی داشته است و چون هم اكنون از سیستم قیرگرم استفاده می شود و دارای آلودگی زیست محیطی فراوان می باشد و همچنین در شركت آلومینیوم المهدی بندرعباس از این سیستم استفاده و مورد بهره برداری قرار گرفته كه به مراتب دارای كیفیت بالاتر و همچنین دارای آلودگی كمتر می باشد آزمون خود را پس داده است تصمیم گیری مدیریت بر این اساس گشته است كه از این قیر جهت تولید آند در شركت ایرالكو نیز استفاده شود البته در این راه یك مشكل اساسی وجود دارد و آن هم پایین بودن تكنولوژی شركت ایرالكو می باشد كه امكان این است كه نتیجه معكوس بدهد البته باید ذكر كرد كه كارشناسان شركت در این زمینه مطالعاتی داشته اند  و بیشتر این افراد متفقول القول اعلام كردند كه این تكنولوژی در اینجا نیاز به زمان دارد تا بتواند به روز شود و البته به نظر من مواردی كه در این كنفرانس مطرح شد این امكان وجود دارد كه شركت به این تكنولوژی دست یابد كه نیاز به هزینه بالایی دارد و در عوض آلودگی محیط زیست را كاهش می دهد

موارد مطرح شده در كنفرانس
1- موارد كیفیت در مواد نسوز و عایق حرارتی
2- دلایل استفاده از آستر كربنی
3- انواع مختلف خمیر آستر كاری
4- كنترل مواد اولیه تولید خمیر سرد
5- كنترل كیفیت و آزمون های استاندارد
6- كارهای تجربی
7- طراحی
8- محاسبات اقتصادی
9- بحث و نتیجه گیری
كه در ذیل به برخی از موارد اشاره خواهد شد
موارد استفاده از كاتد در ایرالكو
1- بخش اعظم كاتد پیش پخته 14 عدد مابین الكترولیت از خمیره استفاده می شود
2- تعداد هشت عدد كاتد در زیر دیگهای احیاء
دلایل استفاده از آستر كربنی
1- خنثی در محیط واكنش
2- عدم انجام واكنش با الكترولیت
3- عدم انجام واكنش با مذاب آلومینیوم
4- پایداری مكانیكی در مقابل سایش
5- مقاومت در برابر شوكهای حرارتی
6- راحتی كاربرد و غیر سمی بودن
7- داشتن هدایت الكتریكی بالا
8- داشتن هدایت حرارتی مناسب
9- و غیره
انواع مختلف خمیر آستركاری
1- خمیر گرم
– مزایا :راحتی تولید – ارزان – مواد تركیبی زیاد نیست از قبیل قیر و آنتر

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود آشنایی با دروس كارگاه مدل سازی در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود آشنایی با دروس كارگاه مدل سازی در فایل ورد (word) دارای 38 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود آشنایی با دروس كارگاه مدل سازی در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه

روشی كه در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد  .
ماده دیر گداز + چسب + فعال كننده چسب + سایر مواد
ماسه سیلسی + سیلیكات سدیم + گاز co2 + .. .
پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحكام كافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یكدیگر می شود .
از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب
2- قابلیت شكل پذیری خوب
معایب این روش : 1- استحكام باقی مانده زیاد
2- عمر مفید كم (جذب گاز از محیط)
این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحكام زیاد آن باعث می شود تا صفحه كمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم :
1-    مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه  6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …
مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود .
مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یك تكه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد
مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند .
نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است كه تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام كار روی هم قرار می گیرند .
درجه : جعبه ای است فلزی كه حاوی ماده قالبگیری است و قالب به كمك آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشكیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممكن است متفاوت باشد . كوچكترین درجه ای كه در كارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است .
انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری :
1-    ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اكسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .
ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه كرومیی روی قالب استفاده می كنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میكسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیكات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .
ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاك رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی كمتر از 2 % خاك رس دارد .
ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد كه با اضافه كردن یك سری مواد از انبساط آن می كاهیم .
تركیبات شیمیایی قابل قبول برای ماسه های سیلیسی درجه 1 :
sio2   Al2o3     اكسید آهن    اكسیدهای قلیایی خاكی       اكسیدهای قلیایی
96%     5/1%          1%                    75/. %                         1%
این نكته حائز اهمیت است كه ماسه سیلیسی را نباید محكم كوبید به دلیل انبساط آن .
2- ماسه كرومیتی : fecr2o3   1- دمای زینتر این ماسه 1900 – 1780 درجه سانتیگراد می باشد .2-  رنگ این ماسه سیاه است .  3- این ماسه دارای پایداری بالایی در دماهای بالا می باشد . 4- خاصیت مبرد بودن هم دارد .
ماسه كرومیتی روی سطح مدل را می پوشاند . این ماسه در دستگاهی به نام میكسر ماسه كرومیتی درست می شود .
2-    ماسه 171 : كاربرد آن نسبت به 2 ماسه دیگر خیلی كم است . رنگ این ماسه خردلی است .
نسبت ماسه و چسب :
در بعضی از روزها دیده شد كه این نسبت رعایت نشده و ماسه یا كم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت تركیبی رعایت نشده است . اگر ماسه كم چسب باشد از چسبندگی كمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحكام كافی برخوردار       نمی باشند  و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم كرد . یعنی اینكه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود كنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ كار بیشتری را طلب می كند .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود چینی و سرامیک و بررسی خصوصیات آنها در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود چینی و سرامیک و بررسی خصوصیات آنها در فایل ورد (word) دارای 181 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود چینی و سرامیک و بررسی خصوصیات آنها در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب

پیشگفتار    1
فرآورده های ویژه و سرامیكی تكنیكی 8
دیرگدازه ها 8
فرآورده های زمخت 11
فرآورده های ظریف 11
ظروف خانگی 12
كاشی ها 37
سرامیك های بهداشتی 42
عایق ها ومقره های الكتریكی 45
تكامل صنعت سرامیك 54
تكامل صنعت سرامیك در جهان 54
تكامل صنعت سرامیك در ایران 68
پیشگفتاراستاندارد چینی 85
ظروف چینی غذا خوری – ویژگیها و روشهای آزمون 87
فرآورده های سرامیكی 89
چینی 91
انو اع چینی غذا خوری 91
نمونه برداری 91
آزمون های فیزیكی 93
آزمون مقاومت در برابر تغییر ناگهانی دما 98
آزمون قابلیت نور گذاری 106
سختی 109
آزمون های شیمیایی 112
آزمون پایداری لعاب و دكور ظروف غذا خوری در برابر شستشو 122
آزمون های چشمی و درجه مرغوبیت 124
تاثیروتوزیع اندازه ذرات بر خواص دوغاب سرامیك    132
اطلاعات مربوط به اندازه ی ذرات 133
رئولوژی دوغابها    136
فاز جامد موجود در دوغابها    138
توزیع اندازه ی دانه رئولوژی دوغابها    139
دوغابهای الومینا    140
دوغاب های كوارتز    142
دوغاب های بدنه سفید    142
ساختمان فلوكول در دوغاب های ریخته گری تجاری    145
سرعت ریخته گری در ارتباط با اندازه سطح ذره    147
ویسكوزیته سوسپانسیون های دیسپرز    149
ویسكوزیته دوغاب های تهیه شده از پودرهایا مخلوط های لكوئیدی    152
رئولوژی سیستم های كوا گوله    153
خلاصه بحث    155
بررسی عیوب حاصله بر روی قطعات تولیدی پرس 161
تحقیق برروی بدنه های چینی با سیلیس بالا 164
مواد خام 165
مراحل آزمایش نمونه ها 166
نتایج و بحث 168
انبساط حرارتی 169
جذب آب ودانسیته بدنه ها 170
استحكام خمشی بدنه ها 170
سفیدی و شفافیت بدنه 172
مشاهده نمونه ها با استفاده از میكروسكوپ الكترونیكی 174
نتیجه گیری 175
منابع و مآخذ 176
ضمیمه ( آماروارقام مربوط به تولیدات چینی ) 177

 

پیشگفتار
در حال حاضر سرامیک بخش وسیعی از صنایع مختلف معاصر را در برمی گیرد. در عین اینکه این صنعت به قدمت اولین تمدن بشری است ولی اکنون محصولات سرامیکی یکی از مفیدترین پدیده هایی است که در پیشرفت علوم نقش مؤثری را بر عهده دارد.
محصولات سرامیکی دارای تنوع بسیار است. بعضی از آنها همواره مورد استفاده عموم قرار می گیرند و بعضی دیگر در رابطه با مصارف خاصی است که متخصصین از آنها بهره برداری می کنند.
ذیلاً تعدادی از محصولات مذکور ذکر می گردد:
الف- اشیاء هنری یا تزئینی مانند مجسمه- پلاک و غیره
ب- وسایل غذاخوری و لوازم آشپزخانه (Talbo ware)
ج- وسایل بهداشتی از قبیل دستشویی، وان حمام و غیره (Sanitary ware)
د- کف پوشها
هـ- کاشی ها
و- لوله های فاضل آب
ز- الماس های مصنوعی (Synthetic diamonds) مورد استفاده در لوازم صوتی
ح- قسمتی از مغزهای الکترونیکی (Memory Cells)
ط- بخشی از وسایل الکتریکی (مقره- پایه و ترمینال)
ی- شمع های ماشین (Spark Pluge)
ک- عایق ها و اجسام نسوز (Refractories)
ل- وسایل آزمایشگاهی مانند بوته ها، هاونگ های چینی و غیره
م- دندان های مصنوعی (Denture Ceramics)
ن- سنباده ها و ابزارهای برش (Abrasion resisting Ware) و غیره
فقط قسمتی از این مجموعه وسیع را تشکیل می دهند.
زمان ساخت سرامیک ها سالیان قبل و مقارن با رشد فکری انسان های اولیه و ایجاد نخستین تمدن های بشری بوده است.
بشر نخستین پس از شناخت محیط اطراف خودو کشف آتش شروع به ساختن ابزار، لوازم و اشیاء مورد نیاز خود کرد: در هم آمیختن آب و خاک و سخت شدن خمیره آنها بر اثر تبخیر مراحلی هستند که طبیعت به انسان آموخت. قدیمی ترین کشف بشر اولیه که بر اساس کاوش ها و دانستنی های ابتدایی او استوار بوده. همانا استفاده از حرارت آتش جهت سختی و استحکام اشیاء و اجسام گلی می باشد.
گرمای حاصله از حرارت آتش نه تنها باعث استحکام و سخت شدن اشیاء گلی می گردید بلکه گاهی اوقات بر حسب اتفاق تعدادی از آنها نیز بر اثر حرارت زیاد ذوب می شدند. زمانی که آتش فرو می نشست وجود قطعات ذوب شده و گاهی درخشان و سخت در خاکسترهای بر جای مانده انسان را متحیر و وادار به تفکر می نمود. به تدریج در اثر این گونه اتفاقات توجه بشر به ذوب مواد معدنی و نتیجتاً کشف فلزات جلب شد.
گرچه بشر با شناخت فلزات دریچه ای از دنیای تمدن را برخود گشود. ولی مشکل فرم دادن و نیز شکل گرفتن فلزات یکی از مسائلی است که انسان از همان ابتدا با آن برخورد نمود. در مقایسه با فلزات خاصیت شکل پذیری که از خمیره گل حاصل می گشت همواره باعث تقویت نیروی خلاقیت بشر می شد. این خصوصیت موجب می گردید که بتواند به آسانی شکل های مختلف را تجربه نموده و هر آنچه که می اندیشید عملاً بسازد حتی اکثر شکل های فلزی ابتدا از گل های طبیعی ساخته شده و پس از قالب گیری جهت شکل دادن فلزات از آنهااستفاده می گردیده است.
در این زمان است که اشیاء گلی آتش خورده و سخت به وفور در محیط زیست انسان یافت می گردد که از آن جمله می توان ظروف تهیه غذا و نگهداری آن، ابزارها، مجسمه ها آجر بناها و حتی تابوت ها و بسیاری دیگر را نام برد. کشف فلزات باعث گردید که صور، نقوش، طرز ساخت اجسام و اشیاء سرامیکی تغییرات اساسی و کلی پیدا کند و هنرمندان و صنعتگران آن زمان روش های جدیدی را در تولید و آفرینش اشیاء برگزیده و تجربه نمایند.
ویژگی هایی که در ساخت اشیاء سرامیکی وجود داشت موجب تداوم، تکرار و تکثیر آن وسایل گردید. به عبارتی دیگر هر آنچه که بشر می اندیشید می توانست بدون مانعی بسازد و این خود باعث اندوختن و انباشتن دانستنی ها و تجربیات فراوانی گشت. قرن ها قبل از طرح علوم فیزیکی و شیمیایی و حتی بیش از اقدام به کیمیاگری، انسان اولیه از این دانستنی ها و تجربیات بهره گرفته، به صورتی با علم و تکنیک سرامیک ها آشنایی پیدا کرده بود.
هم چنین نظری به محتوی فرم های اولیه و نقوش آنها نشان می دهد که بشر همواره از طریق ساخت و تزئین اجسام سرامیکی در جهت حس زیبایی دوستی، فلسفه ها و خلاقیت های هنری خود مدد گرفته، چنانکه فرهنگ، آداب ورسوم، عواطف و احساسات او همواره در تولید و خلق این اشیاء مؤثر بوده است.
به جهت گسترش صنعت سرامیک در مسیر بررسی و شناخت این اشیاء لازم به نظر می رسد که پس از مقدمه ذکر شده و تعاریف آینده نگاهی گذرا به تاریخ سرامیک انداختده و سپس به پژوهش در طبیعت، مواد خام درون آن و نیز بهره گیری از هر عنصر بپردازیم و آنگاه روش ها، تکنیک ها و سایر عوامل سازنده را بر اساس ساخت و تولید سرامیک ها، مورد تجزیه و تحلیل قرار دهیم.
تعریف سرامیک
لغت سرامیک از کلمه یونانی (Keram os) مشتق گردیده که در اصل به معنی ماده پخته شده است. تعریف دیگر از ریشه سانسکریت به موادی اطلاق می گردد که به کمک آتش تهیه می شوند.
تعریف جدید و علمی که در دنیای صنعتی امروز نیز قابل قبول می باشد تعریفی است که در سال 1920 جامعه سرامیک آمریکا مطرح نموده است.
سرامیک عبارت است از تمام محصولات غیرفلز معدنی که برای به عمل آوردن آن به صورت یک محصول قابل استفاده، احتیاج به درجه حرارت معمولاً بالاتر از 600 درجه سانتیگراد را دارد. این تعریف نه تنها شامل محصولاتی می گردد که ماده اولیه خاک آنها و یا سیلکاتها هستند بلکه سایر محصولات از قبیل اکسیدهای فلزی و کربن ها را نیز در برمی گیرد.
سرامیک های ظریف Fine Ceramics
قطعه ای از سرامیک کاملاً دقیق و حساب شده که دارای ساخت ظریف بدون لعاب و یا لعابدار باشد سرامیک ظریف اطلاق می شود. این دسته از سرامیک ها اغلب به ظروف غذاخوری خاص و اشیاء تزئینی اطلاق می گردد. باید توجه داشت که اصطلاح متداول فنی برای این نوع سرامیک ها وایت ور (White ware) است ولی این کلمه نیز تاکنون مورد تأیید قطعی مجامع علمی قرار نگرفته است.
در دسته بندی شاخه های مختلف صنعت سرامیک نیز مانند تعریف آن؛ تفاهم چشمگیری بین دست اندرکاران این صنعت وجود ندارد ولی در عین حال رایج ترین و شاید صحیح ترین دسته بندی شاخه های مختلف این صنعت به صورت زیر است:
1-    فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی.
2-    دیرگدازها.
3-    فرآورده های زمخت.
4-    فرآورده های ظریف .
همچنان که از عنوان این بخش نیز مشخص است بحث در چهارچوب دسته چهارم از شادخه های چهارگانه صنعت سرامیک است. ولی با این همه به طور بسیار مختصر سه شاخه دیگر نیز بررسی خواهند شد.
نمودار 1 : انواع بدنه های سرامیك
فرآورده های ویژه و سرامیکی تکنیکی
به طور کلی این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه مصنوعی و خالص ساخته می شوند. خصوصیات، ترکیبات و مواد اولیه این فرآورده ها بر حسب موارد مصرف مختلف آنها کاملاً متفاوت هستند. این فرآورده های پیچیده عمدتاً در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح گردیده اند صنایع الکترونیک، صنایع هواپیمایی، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروگاه های برق و غیره جزئی از صنایعی هستند که در واقع مصرف کننده عمده این محصولات به شمار می آیند. از انواع این فرآورده ها به عنوان مثال می توان از اکسید سرامیک های مختلف (مثل بریلیا Beo و تیتانیا   ، و توریا  ) نیتریدها و سیلیسیدها، (مثل نیترید بر BN، نیترید سیلیسیم   و دی سیلیسید مولیبدن  ) کاربیدها (مثل کاربید بر  ، کاربید تنگستن Wc و کاربید زیرکنیم Zrc) و نیز فرآیت ها نام برد.
دیرگدازها
به طور کلی فرآورده های دیرگداز محصولاتی هستند که در درجه حرارت های بالا کاربرد دارناد به طور رسمی اصطلاح «دیرگدازها» (Refractories) شامل تمامی فرآورده هایی است که خمش  آنها در بالاتر از 1580 درجه سانتی گراد انجام       می شود. ولی این اصطلاح عملاً در مورد فرآورده هایی که نقطه خمش آنها از حدود 1520 درجه سانتی گراد بالاتر است نیز به کار می رود.

 

منـابـع و مـآخـذ

شناخت وكاربرد سرامیكها             (مهندس محمود سالاریه )
تكنولوژی سرامیكهای ظریف             (اسون رحیمی – مهران متین )
صنعت سرامیك                 (مهندس سعید گرجستانی)
استاندارد 1164 مربوط ظروف چینی غذا خوری             (اداره استاندارد)
چینی مقصود                     (مهندس علی آراسته)
مطالبی برگزیده از مقالات
آمار و ارقام مربوط به تولیدات چینی         ( اداره صنایع و معادن )

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی طرح ریزی واحدهای صنعتی در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی طرح ریزی واحدهای صنعتی در فایل ورد (word) دارای 100 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی طرح ریزی واحدهای صنعتی در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب

فصل اول ‎- چكیده مطالعات فنی، مالی و اقتصادی    
فصل دوم ‎- كلیات معرفی محصول    
كلیاتی در راستای شناسائی محصول و ‎…    
مقدمه    
1-2 تعریف، ویژگیها و  مشخصات فنی محصول    
2-2 چگونگی و میزان بكارگیری به عنوان كالای نهایی یا واسطه‎ای    
3-2 ارائه دیدگاه‎های كلی در مورد قیمت و امكان فروش و چگونگی ‎…    
فصل سوم ‎- مطالعات فنی    
بررسی و برآوردهای فنی    
1-3 ارزیابی روشهای مختلف تولید و انتخاب روش بهتر    
2-3 تشریح فرایند تولید    
3-3 بررسی مناطق، مراحل و شیوه‎های كنترل كیفیت    
4-3 تعیین و محاسبه ظرفیت تولید و شرایط عملكرد واحد    
5-3 ذكر نام اصلی و تجاری همراه با مشخصات فنی، منابع تأمین و نقش هر یك از مواد اولیه در تولید محصول    
6-3 بررسی و تحقیق در مورد ماشین‎آلات و تجهیزات خط تولید با ذكر ویژگی‎های ظاهری و ‎…    
عنوان     صفحه
7-3 تعیین مشخصات ضروری مورد نیاز و تأسیسات عمومی كه شامل ‎…   
8-3 تجزیه و تحلیل و محاسبه تعداد نیروی انسانی    
9-3 محاسبه كلیه سطح زیربنای لازم برای سالن تولید، انبارها و ‎…   
10-3 برنامه زمانبندی اجرای طرح    
فصل چهارم ‎- بررسی‎های مالی و اقتصادی    
مقدمه    
1-4 برنامه تولید سالیانه    
1-1-4 برنامه تولید سالیانه    
2-1-4 مقدار و ارزش مواد اولیه مصرفی    
3-1-4 هزینه‎های تأمین انواع انرژی مورد نیاز    
4-1-4 هزینه خدمات نیروی انسانی    
5-1-4 جمع‎بندی اجزاء و برآورد سرمایه در گردش    
2-4 اطلاعات مربوط به سرمایه ثابت و برآورد آن    
1-2-4 هزینه ماشین‎آلات و تجهیزات خط تولید    
2-2-4 هزینه تجهیزات و تأسیسات عمومی    
3-2-4 هزینه وسائط نقلیه عمومی و وسایل حمل و نقل    
4-2-4 هزینه وسائط نقلیه عمومی و وسایل حمل و نقل    
عنوان     صفحه
5-2-4 هزینه لوازم و اثاثیه اداری    
6-2-4 هزینه‎های قبل از بهره‎برداری    
7-2-4 جمع‎بندی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت    
3-4 كل سرمایه‎گذاری    
4-4 هزینه‎های تولید    
1-4-4 هزینه‎های ثابت    
2-4- هزینه‎های متغیر    
1-4-4 هزینه‎های ثابت    
2-4-4 هزینه‎های متغیر    
5-4 قیمت تمام شده محصول    
6-4 صورتهای مالی و شاخصهای اقتصادی طرح    
7-4 ارزیابی مالی و اقتصادی طرح    
ضمیمه (1) ‎- محاسبات مالی و اقتصادی    

 

فصـل اول
چكیده مطالعات فنی، مالی و اقتصادی
 
جدول (1-1) جمع‎بندی مشخصات اصلی طرح تولید الكترود جوشكاری
1-1    مشخصه طرح    6-1    دستگاه‎ها و تجهیزات خط تولید:
    ظرفیت تولید سالیانه:        بخش داخلی:         (7/1401میلیون ریال)
            نام محصول              ظرفیت                 واحد         بخش خارجی:         (6/358 هزار دلار)
    الكترود جوشكاری           1800000             كیلوگرم               
        7-1    زمین و ساختمانها:       
            مساحت زمین:        مترمربع
            سطح زیربنا:        مترمربع
2-1    شاخصهای عملیاتی         سالن تولید:        مترمربع
    تعداد روز كاری:         روز         انبار:        مترمربع
    زمان هر نوبت كاری:        ساعت         تأسیسات‏و تعمیرگاه:        مترمربع
                    اداری، رفاهی،        مترمربع
                    فضای باز:         مترمربع
3-1    درصد تأمین مواد اولیه:               
    داخلی:         (4/11881 میلیون ریال)     8-1    سرمایه‎گذاری:       
    خارجی:        (0 هزار دلار)                
                    دارائیهای ثابت:        میلیون ریال
                    سرمایه در گردش:        میلیون ریال
4-1    تعداد كاركنان                كل سرمایه‎گذاری         میلیون ریال
    مدیریت:        نفر         سرمایه‎گذاری‎مجری‎طرح:        میلیون ریال
    مهندس:        نفر         وام كوتاه‎مدت:        میلیون ریال
    تكنسین:        نفر                
    كارگر ماهر:        نفر                
    كارگر ساده:        نفر     9-1    هزینه‎های تولید:       
    كل پرسنل:        نفر         هزینه‎های ثابت:        میلیون ریال
                    هزینه‎های متغیر:        میلیون ریال
5-1    تأسیسات عمومی:        كل هزینه‎های سالیانه:        میلیون ریال
    برق مصرفی سالیانه واحد (مگاوات ساعت)                    
    آب مصرفی سالیانه واحد (مترمكعب)         10-1    شاخصهای اقتصادی طرح:       
    سوخت مصرفی سالیانه واحد:             نرخ بازده مالی طرح:   
    گاز طبیعی (هزار مترمكعب):            درصد ارزش افزوده بر مبنای فروش   
    گازوئیل (مترمكعب):            درصد سهم منابع داخلی    
    بنزین (مترمكعب):            درصد تولید در نقطه سربه‎سر    
    برج خنك‎كننده (مترمكعب‎/ساعت):            سالهای برگشت سرمایه    
    تصفیه شیمیایی آب (مترمكعب/ ساعت)            سرمایه‎گذاری ثابت سرانه (میلیون ریال)   
    دیگ بخار (تن / ساعت):            درصد كاركنان تولید به كل كاركنان    
    هوای فشرده:            نسبت سود به سرمایه نقدی    
    باسكول:               
    تصفیه پساب:                
    اطفاء حریق:               
فصــل دوم
كلیات معرفی محصول
كلیاتی در راستای شناسائی محصول و
ارتباط منطقی آن با زنجیره تولید

1-2 تعریف، ویژگیها و مشخصات فنی محصول از نظر شكل ظاهری، طبقه‎بندی، فرمول، چگونگی بسته‎بندی اجزاء و قطعات متشكله، حد استاندارد ملی وجهانی
الكترود جوشكاری
ماده‎ای است كه به مواد دیرگداز برای كمك به ذوب آن‎ها اضافه میشود. عمل ثانوی گدازآور، كه علت اصلی كاربرد آن نیز هست، به عنوان عامل احیاءكننده جهت اكسیژن‎زدائی یا تجزیه ناخالصی‎ها و زدودن آن‎ها به صورت سرباره‎ها یا گازها است. گدازآور كه در لحیم‎كاری‎ها برای زدودن اكسیدها از سطحی كه باید لحیم شود نیز ممكن است به عنوان گدازآور تلقی گردند. سنگ گدازآور، اصطلاح عمومی سنگ آهك یا دولومیت است كه در ذوب آ‌هن بكار برده می‎شود. حدود 400 كیلوگرم سنگ آهك برای هر تن آهن خام تولیدی در كوره بلند به  كار برده می‎شود. هرگاه كانه آهن بدون گدازآور قلیایی احیا شود. سیلیس و آلومین با اكسیدهای اهن به هم پیوسته  تشكیل سیلیكات‎های مضاعف آهن و آلومین می‎دهند و افت سنگین آهن به وجود می‎آید. با اضافه كردن سنگ آهن، سیلیس و آلومین كه میل تركیبی شدید با آهك و منیزی دارند، تشكیل تركیباتی را می‎دهند كه محتوی آهن بسیار كمی هستند. این تركیبات دوباره مذاب را تشكیل و روی سطح آهن مذاب شناور كه به آسانی زدوده می‎شوند. گدازآور، گوگرد و فسفر را نیز از آهن می‎زداید. بعضی كارخانه‎های آهن محتوی مقدار كافی كربنات آهك برای تقریباً خودگداز شدن هستند. آهك، به عنوان گدازآور مؤثرتر از سنگ آهك ولی گرانتر است. كار كوره بلند در درجه اول تبدیل سنگ آهك به آهك است. سنگ آهك با حرارت دیدنی تا ‎?C830 به آهك تجزیه می‎شود، كه سپس در حرارت حدود ‎?C1430، ذوب با تشكیل سرباره شروع می‎گردد. سنگ‎های آهكی كه به عنوان گدازآور بكار برده می‎شوند،‌باید نسبتاً خالص باشند، كه در غیر این صورت تركیبات اضافی غیرمطلوبی تشكیل می‎شود. در مورد برنج، مفرغ، یا فلزات سفید نرم‌ (بابیت)، رزین‎ها را می‎توان بكار برد، و گدازآور پوششی ممكن است زغال چوب،‌ نمك طعام، یا بوراكس باشد. كریوالیت (یخ سنگ) گدازآور آلومینیوم و شیشه است.
آلیاژهای گدازآور
برای برنج‎ها و مفرغ‎ها عبارتند از:
فسفر، قلع، فسفر مس، یا سیلیسیم مس.
فلزات را در همان زمان اضافه كردن عناصر آلیاژی اكسیژن‎زدایی می‎كنند. برای قلع پوششی فولاد، روغن نخل به عنوان گدازآور بكار برده می‎شود، برای لحیم‎كاری معمولی، كلرور روی گدازآور متداول است. پیه، كلوفون، یا روغن زیتون را نیز در لحیم‎كاری می‎توان به كار برد. استامید، برای لحیم‎كاری فلزات رنگ شده بكار برده می‎شود. لحیم نرمی با هسته هیدرازین ساخته شده كه فلزات را به خوبی خیس كرده، و بر اثر حرارت لحیم كاری بخار، و هیچ چیز از خود باقی نمی‎گذارد. برای لحیم‎های نقره، بوراكس گدازآور متداول است. برای لحیم‎كاری فولاد زنگ نزن، بوراكس با اسید بوریك مخلوط می‎شود یا خمیرهایی از كلرور روی و بوراكس ساخته می‎شود. برای لحیم‎های نقره، بوراكس گدازآور متداول است. برای لحیم‎كاری فولاد زنگ نزن، بوراكس با اسید بوریك مخلوط می‎شود یا خمیرهایی از كلرور روی و بوراكس ساخته می‎شود. بوراكس به عنوان گدازآور جوشكاری نیز ممكن است بكار برده شود گدازآور سفید، مخلوطی از نیترات و نیتریت سدیم و اكسیژن قوی است كه در جوشكاری بكار برده می‎شود.
گدازآورهای جوشكاری
برای جوشكاری گرمای زیاد، معمولاً یك الكترود روكش و محتوی اكسیژن‎زدا و یك سرباره‎ساز هستند. فلوئورور لیتیم، ‎LIF، گدازآور قوی با گدازآوری لیتیم و فلوئور هر دو است و سرباره مایعی با نقطه ذوب كم به دست می‎دهد. اكسیژن‎زداها ممكن است فرومنگنز یا سیلیكد منگنز باشند.
سرباره‎سازه‎ها
عبارتند از:
دی اكسید تیتان، كربنات منیزیم، آسپست، یا سیلیس.
سیلیكات محلول، یك چسب است، در حالی كه سلولز برای حفاظت قوی ممكن است بكار برده شود. یك نوع مفتول جوشكاری با یك گدازآور معدنی روكش و با آسپست پوشیده شده كه گدازآور و آسپست سرباره را داده از جوش جدا می‎شود. مخلوطی از كربن و خاك رس برای پوشاندن روی فولاد مذاب، پس از ریختن در قالبهای شمش، بكار برده می‎شود. گرمازا بوده و به حفظ دوره طولانی‎تر مذاب كمك می‎كند، به طوری كه مواد اكسیژن‎زدایی شده روی سطح مذاب بالا می‎آیند.
1-1-2 تعریف محصول
الكترود جوشكالی معمولاً، به صورت میلگرد، سیم (الكترود)، یا گرد هستند كه برای جوشكاری برقی یا گازی، یا برای تغییر سطوح، یا سخت‎گردانی سطوح بكار برده می‎شوند به صورت آلیاژهای جوشكاری با طولهای یكسره و قطرهای كم، می‎باشند. میل‎گردهای غیرآهنی كه برای جوشكاری مفرغ‎ها به كار برده می‎شوند، معمولا میله‎های زر جوشكاری (میله‎های لحیم‎كاری سخت) نامیده می‎شوند. زیرا، هنگام كاربرد آن‎ها، فلز مورد جوشكاری ذوب نمی‎شود.
الكترودهای جوشكاری ممكن است فلزات استاندارد یا آلیاژهای خاص باشند كه با مواد گدازآور روكش شده یا اینكه روكش نشده‎اند (لخت هستند) و معمولاً به قطرهای 38/2 الی 3/6 میلیمتر هستند. تركیب الكترودهای جوشكاری از مشخصات انجمن جوشكاری تبعیت می‎كنند. كربن قالبی، به ابعاد 3 الی 25 میلیمتر، نیز برای جوشكاری برقی بكار برده می‎شود.
میله‎های فولادی كم كربن، برای جوشكاری چدن و فولاد، محتوی كمتر از 18% كربن هستند. میله‎های پركن رسوبی سخت تولید می‎كنند كه به قالبكاری نیاز دارد. ولی برای تولید پركننده‎ای سخت نیز به كار برده می‎شود. میله‎های پر كربن، با 85/0 الی 10/1 درصد كربن، رسوبهایی با سختی اولیه 575 بر نیل بدست می‎دهند. در حالیكه سختی رسوبهای میله پرمنگنز، كمتر از 200 بر نیل بوده ولی با كار سختی بیش از 500 بر نیل سخت می‎گردد. برای جوشكاری خودكار با تولید زیاد، سیم فولاد كربنی ممكن است روكش نازك از مس، به جهت تسهیل در كار و جلوگیری از پاشیدگی، داشته باشد. الكترودهای فولاد زنگ نزن، با تركیبات  مختلف دادوستد می‎شوند كه ممكن است حاوی فولاد زنگ نزن با روكشی با تیتان یا آهك و یا عناصر دیگری نظیر مولیبدن، كربور تنگستن و كلیه آلیاژهای این خانواده باشند.
درجاتی كه از الكترودهای فولادی پرمنگنز، سختی به میزان 500 الی 700 بر نیل اضافه می‎كنند و نوعی از آن الكترودی از فولاد تندبر، برای روكش ابزارهای تراشكاری چرخ‎دنده مارپیچی است، رسوب جوشكاری دارای تركیب 30 درصد گرم، 8 درصد كبالت، 8 درصد مولیبدن، 05/0 درصد بور و 02/0 درصد كربن است. انواع دیگری از الكترودهای سخت روكشی، دارای درون داشت غیرآهنی هستند. نوع دیگر این الكترودها، فولادهای كم آلیاژهای كرم، مولیبدن، برای جوشكاری فولادهای آلیاژی بدون پیش گرم كردن هستند. گروهی از آلیاژها، به ویژه با مس یا نقره و الكترودهایی برای خال جوش هستند. نه الكترودهای جوشكاری. الكترودهای تنگستنی، ممكن است تنگستن خالص، تنگستن توریادار، یا تنگستن زیركونیم باشند. دو تای آخری برای جریان برق مستقیم هستند. تنگستن توریادار، ثبات قوسی زیادی دارد و توریا قابلیت ماشین‎كاری تنگستن را نیز افزایش می‎دهد.
زیر كونیم تنگستن بین الكترود توپر و فلز مذاب، به جهت اضافه همگنی در جوش، چسبندگی ایجاد می‎كند. ترمیت، مخلوطی از  گرد آلومینیوم و اكسید آهن است كه برای جوشكاری مقاطع بزرگ آهن یا فولاد یا برای پر كردن حفره‎های بزرگ به كار برده می‎شود. فرایند شامل سوختن آلومینیوم و فعل و انفعال با اكسید و آزاد كردن آهن به صورت آهن مذاب است. برای آتش زدن آلومینیوم و فعل و انفعال،  حرارتی حدود ‎?C1540 مورد لزوم است و این امر به كمك مشعل گازی با آتش زدن گرما صورت می‎گیرد. و درجه حرارت گرمازای آن حدود ‎?C2540 است. ترمیت چدن كه برای جوشكاری چدن بكار برده می‎شود، ترمیتی به اضافه حدود ‎c درصد فروسیلیسم و 20 درصد فولاد ضایعات سبركاری‎ها است. ترمیت قرمز، با اكسید قرمز و ترمیت سیاه با اكسید سیاه ساخته می‎شود. ترمیت ریل راه‎آهن، ترمیتی با اضافات نیكل، منگنز و فولاد است.
نوعی الكترودهای سخت روكشی عبارتند از:
آلیاژهای بر مبنای كبالت
كه سختی خود را در حرارت سرخ حفظ و بسیار مقاوم خوردگی هستند. انواع آن دارای استحكام‎های كششی تا حد 5/73 كیلوگرم بر میلیمتر مربع و سختی آن تا حد 52 راكول ‎x هستند. نوعی الكترود جوشكاری كه برای فولادهای زنگ نزن برای اندوه‎ها ساخته شده است. محتوی 70 درصد نیكل، 16 درصد كرم، 8 درصد آهن، 2 درصد منگنز، 3 درصد تیتیان، و كمتر از 07/0 درصد كربن است. جوش تابكاری شده آن، دارای استحكام كششی 56 كیلوگرم به میلیمتر مربع با درازش 12 درصد است. الكترود جوشكاری نیكلی، كه برای چدن‎ها زیاد به كار برده می‎شود و عملیات زر جوشكاری است و فلز بنیان ذوب نمی‎شود. محتوی 5/46 درصد مس و 38/43 درصد روی، 10 درصد نیكل، 1% سیلیسیم و 2% فسفر است.
رسول حاصله به رنگ آهن است. گرد جوشكاری آلیاژ نیكل، برای جوشكاری چدن و پر كردن كك‎های ریختگی‎ها چدنی به كاربرد مشعل، دارای 3/2 درصد سیلیسیم 25/1 درصد بور، 1% كربن، كمتر از 5/1 درصد آهن و بقیه نیكل با نقطه ذوب ‎?C1065 است. الكترودهای جوشكاری در ساختمانهای بزرگ كه عملیات حرارتی جوشكاری امكان ندارد، باید دارای تركیباتی متعادل بدون عناصری كه تركیبات شكننده تشكیل می‎دهند، باشند.
2-1-2 مشخصات و اجزاء سازنده محصول
علیرغم اختراع و پیشرفت و روشهای مختلف در جوشكاری خودكار، هنوز جوش الكتریكی به كمك دست به طور وسیعی به كار برده می‎شود. الكترودهای جوشكاری از دو بخش فلز اصلی (رسوب داده شده) و پوشش تشكیل می‎شوند. اگر تركیبات فلز اصلی الكترودها را فولاد معمولی تشكیل می‎دهند اكثر تركیبات فلز اصلی الكترودها را فولاد معمولی تشكیل می‎دهد و فقط تفاوت عمده در تركیبات پوشش آنها می‎باشد. قطر الكترودهای فولادی معمولی كه بیشتر مورد استفاده قرار می‎گیرند، 1:8، 5:32، 3:16، 7:32، 1:4، 16:5، 3:8، اینچ می‎باشد.
طول معمولی الكترودها 3 اینچ است ولی الكترودهایی با طول 18 اینچ نیز موجود است. البته بسته به عملیات و فلز مورد نظر جهت جوشكاری فلز اصلی الكترود از فلزات و آلیاژهای دیگری نیز تهیه می‎گردد كه آنها به شرح زیر می‎باشد:
1- آلیاژهای ناخالص فولاد.
2- فولاد كروم‎دار.
3- فولاد منگنز‎دار.
4- فولاد نیكلی.
5- آلیاژ فولادی منگنز و نیكل.
6- آلیاژ فولادی نیكل و وانادیوم.
7- آلیاژ آلومینیوم و مس.
8- آلومینیوم.
9- آلیاژ سرب و منگنز.
10- آلیاژ فسفر و برنز.
پوشش الكترود باید دارای چندین نقش و وظیفه مهم باشد آنها عبارتند از:
الف ‎- پایداركننده قوس باشد.
ب- كنترل واكنش گازی
در هنگام جوشكاری و عملكرد قوس الكتریكی پوشش الكترود سوخته و از خود گاز ئیدروژن‎(H) با منواكسید كربن ‎(co) متصاعد می‎كند. گازهای مذكور اطراف قوس الكتریكی را احاطه كرده و از نفوذ اكسیژن و ازت هوا به منطقه مذاب فلز قطعه كار جلوگیری می‎نماید. ضمناً پوشش نیز دارای مواد مضر نظیر گوگرد و فسفر نباشد.
ج – كنترل واكنش‎های سرباره ‎- مذاب
پوششهای الكترودها باید دارای آنچنان تركیبات شیمیایی باشد كه علاوه بر كاهش نفوذ هوا به منطقه مذاب حركت مواد مذاب را تنظیم كرده و ضمناً‌ ناخالصی‎های موجود را به سطح جوش برساند.
د – ایجاد شكل و جوش مناسب
سربار تولیدی در اثر قوس الكتریكی دارای آنچنان خواص فیزیكی نظیر ویسكوزیته و كشش سطحی باشد كه شكل مناسب را برای گروه جوش بوجود آورد و این شكل باید به نحوی باشد كه از سرد شدن فلز جوش با سرعت زیادی جلوگیری می‎گردد.
خصوصیات یك الكترود مناسب منوط به تركیبات شیمیایی روكش و خواص فلز اصلی می‎باشد. خوبی و بدی الكترودها معمولاً از روی رسوب، قدرت نفوذ راحتی كاربرد، خواص مكانیكی جوش و هزینه واحد حجم با وزن رسوب دارد كه توسط جوشكار قضاوت می‎گردد.
در مجموع پوشش الكترودها از عناصر و تركیباتی مانند: فلدسپات، میكا، سلولز، دولومیت، سیلیكات، پتاسیم، خاك‎رس، اكسید آهن، پودر آهن، فرومنگنز، و فروسیلیس تشكیل شده است كه میزان درصد و نوع هر كدام از الكترودها خواص متفاوتی را به الكترود می‎دهد جداول زیر مواد و اثر هر كدام از موارد فوق در روكشهای الكترودهای مختلف را نشان می‎دهد:
مواد تشكیل دهنده     وظیفه مواد تشكیل‎دهنده
    وظیفه اصلی     وظیفه ثانویه
سلولز     تشكیل گاز محافظ     –
كربنات كلسیم     تشكیل گاز محافظ     روانسازی
دولومیت     تشكیل گاز محافظ     –
دی اكسید تیتانیوم (روتایل)     سرباره‎سازی     تثبیت كردن قوس
تیتانات پتاسیم     تثبیت قوس الكتریكی     سرباره‎سازی
فلدسپات     سرباره‎سازی     تثبیت كردن قوس
میكا    فرم‎دهی     تثبیت  كردن قوس
خاك‎رس     فرم‎دهی     سرباره‎سازی
سیلیس     فرم‎دهی     –
آسیست (پنبه نسوز)     سرباره‎سازی     فرم‎دهی
اكسید آهن     سرباره‎سازی     –
اكسید منگنز     سرباره‎سازی     آلیاژكنندگی
پودر آهن     تسریع در نشت جوش     برقراری‎قوس‎درجوشكاری‎تماسی
فروسیلیسم    احیاء كنندگی     –
فرومنگنز    آلیاژكنندگی     احیاءكنندگی
سیلیكات سدیم     –    روانسازی
سیلیكات پتاسیم     تثبیت كردن قوس الكتریكی     چسبندگی
3-1-2 پوشش الكترودها از نظر كلی به دو گروه اصلی تقسیم می‎شود:
1- پوششهای پایداركننده یا پوششهای نازك
2- پوششهای كیفی یا پوششهای ضخیم
پوششهای پایداركننده
عناصری كه این پوشش‎ها را تشكیل می‎دهند قوس الكتریكی را یونیزه نموده و جوشكاری با جریان متناوب را آسانتر می‎نمایند. بهترین و مهم‎ترین عنصر برای این  كار پتاسیم می‎باشد كه در سنگهای مصنوعی طبیعی «گرافیت فلدسپات» و به صورت شیمیایی، كرومات پتاسیم و بی‎كرومات پتاسیم، پتاس و شوره یافت می‎شود.
به دلیل نازك بودن این پوشش‎ها امكان نفوذ اكسیژن و ازت هوا به ناحیه مذاب جوش همیشه وجود داشته و باعث ترد شدن نسبی جوش می‎گردد لذا استفاده آنها در جوشكاری غیرحساس بلامانع خواهد بود.
پوششهای كیفی
این پوشش‎ها تشكیل گاز و سرباره برای محافظت فلز از نفوذ اكسیژن و ازت هوا داده و نیز آلیاژهای مناسب را در ناحیه مذاب ایجاد می‎كنند و در نتیجه استفاده از این نوع الكترودها، خواص میكانیكی پیوند جوش معمولاً بالاتر از خواص فلز مبنا می‎گردد. این پوشش‎ها دارای خواص زیراند:
الف ‎- هنگام ذوب سرباره، گازهای محافظ تولید می‎كنند.
ب – قوس الكتریكی پایدار و پیوسته می‎گردد.
ج – سرباره و تفاله جوش دارای خاصیت احیاء كنندگی می‎باشند.
د – تفاله جوش دارای خاصیت انقباضی بیشتری نسبت به فلز مبنا بوده و نتیجتاً براحتی از روی گرده جوش كنده می‎شود.
ه‍ – در جوشكاری‎های عمومی و بالای سر تفاله به سرعت منجمد می‎شود و در نتیجه از ریزش فلزات مذاب جلوگیری می‎نماید.
4-1-2 تقسیم‎بندی مواد تشكیل دهنده پوشش الكترودها
1- مواد سرباره ساز
اینگونه مواد از نوع مصرفی بوده و متصل بر اكسیدهای فلزی به صورت سنگ معدن می‎باشند، سنگ تیتان یا سنگ تیتانیوم تغلیظ شده سنگ معدنی منگنز پیرولوزیت فلدسپات، فلوریت، گچ، خاك، چینی یا كائولن، كوارتز، گرافیت و سنگ مرمر.
سنگ معدنی تیتانیوم و منگنز سرعت انجماد سرباره را زیاد نموده و در نتیجه در جوشكاریهای بالاسر و عمودی از اهمیت خاص برخوردارند فلدسپات پایداری قوس را بهتر نموده و سیلانیت آنرا افزایش می‎دهد. فلوریت سختی و درجه حرارت نقاله جوش را كاهش می‎دهد.
2- مواد تشكیل دهنده گاز
این مواد به منظور ایجاد گازهای محافظ برای جلوگیری از نفوذ اكسیژن و ازت هوا به داخل ناحیه مذاب به كار می‎روند كه مهم‎ترین آنها عبارتند از: خاك اره و كتان، سلولز، زغال چوب و آرد.
3- مواد احیاكننده
این مواد اكسید آهن تولید شده را احیا نموده و تبدیل به آهن خالص می‎نمایند كه عبارتند از: فرومنگنز، فروسیلیسم، فروكرومیم، فروتیتانیم، مولیبدینیم و آلومینیوم.
4- مواد آلیاژدهنده
این مواد عناصر مورد نیاز ناحیه مذاب را به منظور تشكیل یك آلیاژ كامل و مرغوب تأمین می‎نماید و عبارتند از: فرومنگنز، فروسیلیسم، فروكروم، فروتیتان و گاهی اوقات اكسیدهای فلزی نظیر اكسید مس، اكسید كرم، اكسید نیكل و غیره در اغلب موارد ماده تشكیل دهنده اصلی آلیاژ، فرومنگنز است كه خاصیت احیاكنندگی نیز دارد.
سنگ منگنز نیز به عنوان ماده آلیاژدهنده و افزایش منگنز موجود در فولاد در پوشش الكترودها بكار برده می‎شود.
5- مواد چسبنده
این مواد باعث خمیری و چسبنده شدن تركیبات پوشش و چسبیدن مطمئن آنها روی فلز الكترود می‎گردند بدین منظور اولاً از شیشه مایع و یا نشاسته و گاهی از چسب استفاده می‎كنند.
5-1-2 تقسیم‎بندی انواع الكترودها براساس موارد استعمالشان
الكترودهای اسیدی یا گرم
الكترودهایی هستند كه موارد استعمالشان در درزهای بسته مانند اتصالات به پری می‎باشند یا اینكه از جمله الكترودهای مرغوب به شمار می‎آیند لكن اكثر جوشكاران از كار كردن با این نوع الكترودها امتناع می‎ورزند زیرا شكل ظاهری جوش یكنواخت نبوده و در موقع كار جرقه‎هایی به اطراف پراكنده می‎كند علت اینكه نمی‎توان از آن‎ها در درزهای باز استفاده نمود اولاً نسبت به الكترودهای هم قطرخود احتیاج به شدت جریان زیادی داشته ثانیاً قطرات مذاب آنها ریز هستند و ریز بودن قطرات مذاب باعث سوزاندن لبه‎های قطعه كار می‎گردد. سرباره حاصل از جوشكاری این الكترودها خاصیت اسیدی دارند. مقاومت كششی جوش حاصل از این الكترودها كمتر از الكترودهای روتایل بوده اما افزایش طول و استحكام ضربه‎ای آنها بیشتر است.
الكترودهای آهكی یا سرد
این نوع الكترودها با اینكه محاسن زیادی از نظر جوشكاری دارند چنانچه به طور صحیح به كار برده نشوند گرده جوش معایب زیادی پیدا كرده، از جمله تمامی آنها متخلخل و در انتهای آن حفره بزرگی ایجاد می‎گردد. با توجه به نفوذ خیلی خوب آنها بیشتر در پاسهای اول جوشكاری مورد استفاده قرار می‎گیرند. در جوشكاری به حالت عمودی سرعت جوش آنها بیشتر از سایر الكترودهاست فلز جوش حاصل از این الكترودها ئیدروژن كمتری داشته و معمولاً در درجات حرارت پائین از استحكام خوبی برخوردار است. در مقایسه با سایر الكترودها احتمال ترك خوردن گرم یا سرد الكترودهای آهكی كمتر است. از این نظر در جوشكاری فولادهای ساختمانی پرمنگنز، مخازن تحت فشار و امثال آنها نسبت به سایر الكترودها ارجحیت دارند.
الكترودهای بی اكسید تیتانیم یا روتایل
این نوع الكترودها كه مقدار قابل توجهی بی‎اكسید تیتانیوم در تركیبات پوششی خود دارند، الكترودهایی هستند كه شروع جوش و مصرف آسانی داشته و برای حالت‎های مختلف جوشكاری بسیار مناسب است.
گرده جوش این الكترودها دارای خاتمه ظریف بوده و افت فلز از نظر پاشیدگی بسیار كم می‎باشد. نفوذ این الكترودها متوسط و قوس الكتریكی آنها بسیار آرام است. برخی از این الكترودها برای جوشكاری عمودی از بالا به پایین به كار برده می‎شوند.
الكترودهای سلولزی
این نوع الكترودها دارای نفوذ بسیار زیاد بوده و برای جوشكاری حالات مختلف مناسب می‎باشند سرباره آنها نازك بوده و براحتی از روی گرده جوش كنده می‎شوند. جوش حاصل از این نوع الكترودها دارای خواص مكانیكی خوبی بوده از نظر رادیوگرافی نتیجه بسیار خوبی دارند. ماده اصلی تشكیل دهنده پوشش آنها سلولز است كه موقع جوشكاری تولید گاز محافظ می‎كند. این الكترودها  دارای دود زیادی بوده و سطح جوش را معمولاً ناهموار و خشن می‎سازند.
الكترودهای اكسیدی
پوشش این نوع الكترودها بیشتر از اكسید آهن و اكسید منگنز تشكیل می‎شود تفاله جوش براحتی از روی گرده جوش كنده می‎شود. این الكترودها بیشتر برای اتصالات گوشه‎ای و درزهای بسته مورد مصرف، دارند این الكترودها در جاهائی كه ظاهر جوش بر كیفیت آن ارجحیت دارند مورد استفاده قرار می‎گیرند.
الكترودهای مركب
علاوه بر پوشش مذكور، از مخلوط كردن مواد مختلف نیز پوشش‎های مركبی با خواص گوناگون حاصل می‎گردد. مانند پوشش‎های اسیدی، روتایلی یا روتایلی قلیائی كه برای فولادهای با مقاومت زیاد مناسب‎ترین الكترودها می‎باشند. 
مقدار درصد تركیبات شیمیایی بعضی از الكترودها
الكترودهای اسیدی    الكترودهای آهكی    الكترودهای روتایل
مواد پوششی    مقدار درصد    مواد پوششی    مقدار درصد    مواد پوششی    مقدار درصد
اكسید آهن
مواد گوگردی
اكسید سیلیسیم
مواد آهكی
فرومنگنز
آب
مجهول        مواد آهكی
مواد گوگردی
پودر آهن
فرومنگنز
فروسیلیكات
آب
مجهول        بی‎اكسید تیتانیوم
سلولز
مواد آهكی
چسب
فرومنگنز
آب
مجهول   
6-1-2 تقسیم‎بندی الكترودها از نظر ضخامت پوشش
چنانچه قطر پوشش الكترود را با ‎D و قطر میله الكترود را با ‎d نمایش دهیم تقسیم‎بندی‎های زیر از نظر پوشش معمول است:
1- پوشش نازك             2/1 ‎D/d <
2- پوشش متوسط         45/1 ‎< ‎< D/d 2/1
3- پوشش ضخیم         80/1 ‎< D/d < 45/1
4- پوشش خیلی ضخیم ‎        < D/d  8/1
شناسائی الكترودها:
برای سهولت كار و چگونگی اجرای الكترودها به طور كلی الكترودها به وسیله رنگ (خال رنگ) و یا علائمی كه روی جعبه‎های آنها حك یا نوشته شده است، شناسائی می‎گردد.
معمولاً هر یك از كشورهای صنعتی روش خاصی را با توجه به مراتب فوق در شناسائی و نحوه استفاد از الكترودهای خود به كار می‎برند. لذا جهت آشنائی با انواع الكترودها بعضی از آنها را نام می‎بریم:
1- طبقه‎بندی الكترودهای آمریكایی
2- طبقه‎بندی الكترودهای انگلیسی
3- طبقه‎بندی الكترودهای آلمانی
4- طبقه‎بندی الكترودهای ایرانی
در مورد طبقه‎بندی الكترودها می‎توان به نحوه طبقه‎بندی الكترودهای ساخت كارخانجات الكترودسازی اما اشاره نمود. الكترودهای متنوعی كه در این كارخانجات ساخته می‎شوند به صورت خال رنگ‎های مختلف در انتها و بغل الكترودها تقسیم‎بندی گردیده‎اند.
شناسائی الكترودها بوسیله رنگ
همان‎طوری كه قبلاً اشاره گردید الكترودها را با علائم حك شده روی جعبه آنها و یا به وسیله رنگ كه در سطح مقطع الكترود و یا به صورت خال در قسمت بدون آن محلی كه به انبر جوشكاری متصل می‎گردد گذاشته می‎شود شناسائی می‎كنند در جدول زیر بعضی از الكترودهائی كه در صنایع مصرف فراوانی دارند بوسیله رنگ انتها یا خال بغل مقایسه گردیده‎اند:
نوع رنگ     نوع رنگ     نوع الكترود
در بغل الكترود     در انتهای الكترود    
بدون رنگ     بدون رنگ     ‎E-6010
آبی     بدون رنگ     ‎E-6011
سفید     بدون رنگ     ‎E-6012
قهوه‎ای     بدون رنگ     ‎E-6013
بدون رنگ     بدون رنگ     ‎E-6015
بدون رنگ     بدون رنگ     ‎E-6020
بدون رنگ     آبی     ‎E-6030
انتخاب نوع الكترود
انتخاب نوع الكترود علاوه بر نوع جریان مصرفی «مستقیم یا متناوب» به عوامل ذیل نیز بستگی دارد:
1- كیفیت محل جوش.
2- تركیب شیمیایی فلز مبنا قطعه كار مثلاً در فولادهای ‎st-42 الكترود باید از نوع كم ئیدروژن و یا الكترودهای با پوشش پودر آهن انتخاب شود.
3- وضعیت جوشكاری
الكترودهائی كه برای جوشكاری در حالات عمودی یا بالای سر انتخاب می‎شوند انواع آنها به مراتب محدودتر از جوشكاری درحالات تخت و افقی می‎باشد.
4- شرایط كاربردی
یعنی اینكه نوع الكترودی كه برای ظاهر تمیز و صاف بكار برده می‎شود با الكترودی كه برای استحكام زیاد و یا استحكام ضربه در درجه حرارت‎های زیر صفر بایستی بكار برده شود متفاوت خواهد بود.
5- میزان نفوذ یا عمق نفوذ جوش در قطعه كار
6- هزینه جوشكاری
یعنی در نظر گرفتن قیمت الكترود یا راندمان الكترود.
7- مهارت جوشكار
كار كردن با بعضی از انواع الكترودها نیاز به مهارت كمتر داشته و گاهی سرعت جوشكاری نیز مطرح می‎باشد.
گاهی اوقات علاوه بر نرخ الكترود اندازه الكترود نیز از نظر اقتصادی و سرعت عمل جوشكاری حائز اهمیت است مثلاً در جوشكاریهای تخت یا افقی كه قطر الكترود محدودیت چندانی نسبت به جوشكاریهای عمودی یا بالای سرندارند هر قدر قطر الكترود بیشتر باشد علاوه بر افزایش سرعت جوشكاری از نظر اقتصادی نیز مقرون به صرفه خواهد بود.
7-1-2 نحوه بسته‎بندی و انبار كردن الكترودها
مراقبت و نگهداری الكترود در ضمن حمل و نقل، انبارداری و یا در حین استفاده موجب افزایش راندمان و بهبود كیفیت جوش و تقلیل هزینه جوشكاری می‎گردد. معمولاً آسیب‎دیدگی الكترود به صورت مكانیكی یا به صورت جذب رطوبت دیده می‎شود.
روپوش الكترود تقریبا از جنس سرامیك است. در مقابل ضربه مقاومت چندانی نداشته و ممكن است خرد شده و قبل از كار یا در حین استفاده بریزد با توجه به اهمیت روپوش كه قبلاً اشاره شد می‎توان حدس زد الكترودهائی كه حتی قسمتی از روكش آن ریخته باشد، چه مشكلاتی پیش خواهند آورد. بعضی الكترودها مانند الكترودهای قلیایی دارای پوشش تردتری نسبت به بقیه الكترودها می‎باشند حذب رطوبت در الكترودها سبب فاسد شدن آنها می‎گردد. رطوبت جذب شده به هنگام جوشكاری تبخیر شده و باعث باد كردن و ریختن روپوش می‎شود كه از طرف دیگر قسمتی از رطوبت تجزیه شده و ئیدروژن بویژه در فولادهای سخت و آلیاژی شده و ترك برداشتن در جوش یا منطقه مجاور جوش می‎شود. بعضی از الكترودها مانند الكترودهای قلیایی جذب رطوبت بیشتری نسبت به الكترودهای استیلی دارند. در الكترودهائی كه درصد آهن روكش آنها زیاد است موجب زنگ زدگی روكش الكترودها می‎شود. در این حالت دیگر زنگ زدگی با پختن و خشك كردن الكترود برطرف نمی‎شود طبیعی است كه باعث كاهش كیفیت جوش می‎گردد.
بنابراین در انبارداری الكترودها به ویژه الكترودهای قلیائی كم هیدروژن و استحكام بالا باید مراقبتهای ویژه‎ای به كار برده شود تا در معرض رطوبت قرار نگیرد. نگهداری در جعبه‎ها و بسته‎های عایق رطوبت، كوره‎های خشك كن و احتمالاً پختن مجدد قبل از استفاده، تدابیر مختلفی برای جلوگیری از جذب در پوشش الكترود است. البته الكترود تولیدی مورد نظر را می‎توان در جعبه‎های مقوائی 100 تائی بسته‎بندی و نگهداری نمود. از جمله مواردی كه می‎توان در زمینه انبار كردن الكترودها نام برد عدم استفاده از كولرهای آبی در انبارهای الكترود می‎باشد. وجود چنین كولرهائی آبی در انبارهای الكترود می‎باشد. وجود چنین كولرهائی سبب افزایش رطوبت هوا و در نتیجه متورم شدن الكترودها می‏‎شود.
8-1-2)
شماره تعرفه گمركی، شرایط ورود:
حقوق گمركی: 4
سود بازرگانی: 21
شماره تعرفه: 11/82.
2-2 چگونگی و میزان بكارگیری به عنوان كالای نهایی یا واسطه‎ای
این محصول به عنوان یك كالای واسطه‎ای نهائی مورد استفاده قرار می‎گیرد و فرآیند تولید الكترود جوشكاری تقریباً در تمام تولیدكنندگان یكسان می‎باشد و عموماً یك روش جهت تولید الكترود جوشكاری موجود می‎باشد.
3-2 ارائه دیدگاه‎های كلی در مورد قیمت و امكان فروش و چگونگی روند تغییرات قیمت فروش محصول اصلی در داخل كشور
قیمت فروش الكترود در بازار داخلی به ازای هر كیلوگرم 12000 ریال می‎باشد.
كشورهای عمده صادركننده الكترود جوشكاری به ایران عبارتند از: تركیه، تایوان، ژاپن، كره جنوبی،‌ سنگاپور، آلمان، اتریش، انگلیس، سوئد، چكسلواكی و چین…

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی کنترل کیفیت در شركت كارخانجات صنعتی ملایر در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی کنترل کیفیت در شركت كارخانجات صنعتی ملایر در فایل ورد (word) دارای 123 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی کنترل کیفیت در شركت كارخانجات صنعتی ملایر در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

«اگر رفتار تغییر نكند هیچ چیز تغییر نخواهد كرد».
«چلت داون وان ـ مدیر شركت BBS»
«مقدمه و تاریخچه شركت كارخانجات صنعتی ملایر»
?    در اردیبهشت ماه 1354 شركتی بنام برایدون فرهنگ با سرمایه 400 میلیون ریال تأسیس شد كه 35% سهام به شركت انگلیسی برایدون و 65% مابقی متعلق به سهامداران ایرانی بوده است نام این شركت در سال 1356 به شركت كارخانجات تولیدی و صنعتی طناب و سیم فولادی ایران تغییر یافت و پس از انقلاب در بهمن ماه 1361 بدلیل داشتن سهامدار خارجی این شركت مشمول لایحه 38/67 گردید و مدیریت آن از سوی وزارت صنایع به بانك صنعت و معدن واگذار گردید. متعاقباً در 1/2/69 این كارخانه به شركت كارخانجات صنعتی ملایر كه توسط بانك صنعت و معدن در همان سال تأسیس شده فروخته شد. این شركت به منظور تولید و ساخت انواع سیمهای فولادی پركربن، استرند و مفتول پیش تنیده بتن، انواع طنابهای فولادی، توری حصاری باروكش PVC و همچنین انواع طنابهای مصنوعی و نخهای كشاورزی و بسته بندی از مود پلی پروپیلن تأسیس گردید. سرمایه این شركت طی چند مرحله تغییر یافت و بالاخره در تاریخ 8/2/75 به مبلغ 5200 میلیون ریال افزایش یافت و سهامداران عمده شركت، بانك صنعت و معدن 56% و 66 و شركت سرمایه‌گذاری صنعت و معدن 25% و 18 و بقیه سهام متعلق به سهامداران جزء می‌باشد.
?    اعضاء هیئت مدیره شركت از طرف بانك صنعت و معدن تعیین می‌گردد و در حال حاضر آقایان غفور گرشاسبی، كورش جبارنیا، مسعود اصفهانی، حمیدرضا كوشافش، ناصر سیفان اعضاء هیئت مدیره و آقای مهندس غفور گرشاسبی مدیر عامل شركت می‌باشد.
مشخصات واحد تولیدی :
?    مكان احداث كارخانه شهرستان ملایر ـ كیلومتر دو جاده اراك
?    دفتر مركزی : تهران خیابان مفتح شمالی ـ نرسیده به چهار راه زهره پلاك 366.
الف ـ زمین و ساختمانها
متراژ زمین : حدود 10 هكتار
مساحت واحد تولیدی مصنوعی               6/3288   مترمربع
مساحت واحد تولید سیم و استرند سازی 8/1276  مترمربع
مساحت واحد تولید طناب فولادی        8/5119   مترمربع
مساحت انبار مواد اولیه                           1620   مترمربع
مساحت انبار قطعات                                576   مترمربع
مساحت انبار محصولات                         1500 مترمربع
مساحت ساختمان اداری                77/1044   مترمربع
ب ـ پرسنل
پرسنل تولید                      61  نفر
پرسنل فنی                       22   نفر
پرسنل اداری و خدماتی   53   نفر
پرسنل كنترل كیفیت         5   نفر
نیروی متخصص              12 نفر

خط مشی و اهداف كیفیتی «شركت كارخانجات صنعتی ملایر»
?    شركت كارخانجات صنعتی ملایر فعالیتهای خود را از سال 1354 در زمینه تولید انواع طنابهای مصنوعی و نخ‌های كشاورزی از نوع پلی‌پروپیلن، طنابهای فولادی، سیم‌های فنری پر كربن، استرند و سیم‌های كربندار جهت قطعات بتونی پیش تنیده، و همچنین انواع توری حصاری روكشدار و گالوانیزه و سایر فرآورده‌های دیگری كه به نحوی از انحاء در ارتباط با تولیدات مذكور باشد تأسیس گردید.
?    در این راستا مدیریت شركت با تشویق پرسنل و جلب مشاركت آنها در تصمیم‌گیری‌ها، هدایت و مدیریت فرآیندهای سازمانی را بر عهده داشته و تمامی تلاش خود را در افزایش كارائی و بهبود مستمر بكار می‌گیرد.
شركت كارخانجات صنعتی ملایر از طریق بكارگیری سیاستهای فوق در حصول به اهداف كیفی زیر زمینه دستیابی به اهداف استراتژیك را فراهم می‌نماید:
ـ افزایش سطح كیفی محصولات
ـ افزایش بهره‌وری كاری در تولیدات محصولات
ـ تحویل به موقع
ـ افزایش رضایت مشتریان
ـ افزایش میزان فروش
?    شركت كارخانجات صنعتی ملایر در تصمیم‌گیری‌های خود اصل واقعیت‌گرایی را مورد توجه قرار داده و سعی در برقراری ارتباطات متقابل و سودمند با تأمین كنندگان و سایر ذینفعان دارد و با توسعه آموزش، تأمین و بهسازی منابع سعی در بهبود اثربخشی سیستم وجود دارد.
?    این خط مشی برای كلیه پرسنل تشریح گردیده است و موفقیت و پیاده سازی آن مستلزم همكاری كلیه پرسنل از طریق اجرای وظایف محوله به نحو صحیح می‌باشد. این شركت با تعیین سیاستهای فوق چارچوبی برای تعیین و بازنگری اهداف كیفی فراهم ساخته است.
مدیرعامل: غفور گرشاسبی
شرح كلی در مورد محصولات تولیدی
1 – واحد مصنوعی
?    در این واحد نخ عدلبندی، در گرو طنابهای پلی پروپیلن تولید می‌شود. مواد اولیه (پلی پروپیلن) توسط پمپ وكیوم به مخزن اصلی و از مخزن اصلی به مخزن تغذیه منتقل كه در این مرحله یك پیش گرم كن ( ) جهت رطوبت‌گیری مواد اولیه وجود دارد و سپس به قسمت مخلوط كن جهت مخلوط كردن یكنواخت مواد رنگی با مواد اولیه (به نسبت 2% – 1% مواد رنگی) وارد خط اكسترو در می‌گردد كه توسط قسمتهای حرارتی مختلف عملیات پخت انجام و با فشار از درون غالب بصورت نوار فیلم عریض به داخل حوضچه آب تزریق و بعد از برش باتكس (gr/1000m) مشخص وارد نورد كندرو و بعد از آن كوره حرارتی (با دمای  ) كه عملیات تنش‌زدائی و پلی مریزاسیون مجدد همراه با ازدیاد طول كه توسط نورد تندرو انجام و سپس توسط كلكتورها تكس‌های تولیدی جمع‌آوری می‌گردد و این تكسها توسط ماشین‌های نخ تاب به نخ تبدیل می‌گردد. نخ تولیدی یا بصورت مستقیم جهت بسته‌بندی برای فروش و یا جهت مصرف نخ طناب به قسمت طناب بافی منتقل كه در این مرحله ابتدا عملیات بافت رشته با تعداد نخ، قطر و گام مشخص تولید و به قسمت طناب باف جهت بافت طناب با قطر و گام مشخص انتقال می‌یابد و بعد از توزین و بسته‌بندی برای فروش آماده می‌گردد: ظرفیت اسمی این واحد تولیدی هزار و پانصد تن در سال می‌باشد.
مزایای نخ‌های پلی‌پروپیلن
الف) در مقابل رطوبت مقاوم باشد.
ب) وزن آنها كمتر از نصف وزن نخ‌های سیزال می‌باشد.
ج) در برابر علوفه كاملاً نمایان است.
د) دستگاه گره‌زنی را از كار نمی‌اندازد.
هـ) در مقابل اسید و باز مقاوم می‌باشد.
مشخصات كلی
1) تولید طبق استانداردهای بین المللی معتبر از جمله BSI
2) طناب در اقطار 6 الی 38 میلیمتر
3) نخ با تكس‌های (gr/1000m) مختلف
كاربرد نخهای كشاورزی و طنابهای پلی و پروپیلن: بسته‌بندی علوفه، طنابهای دریایی و … كنترل شامل سه مرحله می‌باشد:
1) مواد اولیه ـ در این مرحله آزمایش شاخص ذوب (MFI) انجام می‌گیرد كه با سفارش انجام گرفته مقایسه می‌گردد.
2) حین تولید ـ كنترل دما، فشار، دو موتور، دو نوردها، تكس (gr/1000m) متراژ نخ، قطر و گام رشته و طناب تولیدی در این مرحله انجام می‌گیرد.
3) كنترل نهایی ـ كنترل نیروی گسیختگی نخ، وزن نخ بسته‌بندی و در مواردی تست نیروی گسیتختگی طناب انجام می‌گیرد.
2 – واحد طناب فولادی
?    شركت كارخانجات صنعتی ملایر اولین تولید كننده طنابهای فولادی در ایران می‌باشد.این واحد با همكاری فنی و تكنولوژیكی (Bridon international LTD) از انگلستان شروع به فعالیت كرده بعد از انقلاب با نیروی متخصص داخلی محصولات خود را تولید و به بازار عرضه نموده است. در این واحد طنابهای فولادی معمولی و گالوانیزه با اقطار مختلف و با ساختمانهای بافت بسیار متنوع تولید می‌گردد. مواد اولیه ابتدا توسط قرقره پیچها بر روی قرقره‌‌های مناسب بارگیری و سپس به قسمت رشته بافی جهت تولید طناب با ساختمان، قطر و گام مشخص انتقال می‌یابد. ظرفیت عملی این واحد با سایزهای مختلف و در سه شیف كاری حدود سه میلیون متر در سال می‌باشد.

مشخصات كلی طنابهای فولادی
1) تولید براساس استانداردهای بین المللی معتبر از جمله BSI
2) با ساختمانهایی مختلف
3) با وایرهای گالوانیزه یا سیاه
4) با نیروی گسیختگی متفاوت
5) با مغزی فولادی یا الیافی
6) در اقطار 6 الی 38 میلیمتر
كاربرد طنابهای فولادی: حفاری، حمل و نقل، آسانسورها و بالابرها، جرثقیلها و … كنترل شامل سه مرحله می باشد:
1) مواد اولیه ـ تستهای نیروی گسیختگی، خمش، پیچش، اندازه‌گیری قطر و ظاهر مفتول از لحاظ كیفی (زنگ زده‌گی، بسته بندی و …) انجام می گیرد و با سفارش انجام گرفته مقایسه می‌گردد.
2) حین تولید ـ كنترل قطر، گام، تاب، بافت و ظاهر رشته و طناب انجام می‌گیرد.
3) كنترل نهایی ـ بافت و نیروی گسیختگی طناب به ازای هر Set قرقره كه در دستگاه طناب بافی چیره می‌شود كنترل انجام می‌گیرد.

3) واحد توری بافی
?    در این واحد توری حصاری با پوشش PVC و گالوانیزه و با عرض‌های مختلف حداكثر تا چهارمتر تولید می‌شود.
?   
مشخصات كلی
1) تولید طبق استانداردهای بین المللی معتبر از جمله BSI
2) توری حصاری در عرض 6/0 الی 4 متر
3) با چشمه‌های 5 و 7 میلیمتر
4) بسته بندی با كلافهای 25 متری
كاربرد توری حصاری : حصاركشی اطراف مراكز صنعتی، كشاورزی، بنادر، پاركها و …. كنترل شامل سه مرحله می‌باشد:
1) مواد اولیه ـ كنترل قطر و وزن روكش انجام می‌گیرد.
2) حین تولید ـ اندازه چشمه‌ها و كیفیت كار كنترل می‌گردد.
3) محصول نهایی ـ بعد از مرحله دوم بسته بندی و آماده فروش می‌گردد.
4 – واحد سیم و استرندسازی
?    این واحد یكی از اولین تولیدكنندگان سیمهای كربن بالا، استرند و مفتول پیشتنیده بتن در ایران می‌باشد.
?    مراحل تولید در این واحد ابتدا مواد اولیه (میلگرد 5/5-12/7m m) وارد قسمت شستشوی اسیدی شده و با اسید سولفوریك زنگ زدائی و بعد شستشو با آب و سپس پوشش «فسفات روی» انجام و بعد از آن شستشو با آب و خنثی سازی با پراكس انجام و آماده مرحله كشش می‌گردد. در مرحله كشش برای رسیدن به خصوصیات مكانیكی و متالوژیكی مواد اولیه طی چندین مرحله كاهش سطح مقطع با ماشینهای هفت و پنج بلوكی به قطر مورد نظر كشیده، بسته بندی و توزیع می‌گردد و اگر هدف تولید مفتول پیشتنیده باشد به قسمت عملیات حرارتی منتقل، اگر استرند پیشتنیده باشد مفتولها ابتدا به قسمت استرنرنیگ (ماشین استالبرگر) منتقل و بعد از بافت به قسمت عملیات حرارتی جهت تنش زدائی و رسیدن به خصوصیات مورد نظر منتقل می‌گردد. ظرفیت تولید در این واحد پنج هزار تن (دو هزار تن ماشین هفت بلوكی و سه هزار تن ماشین پنج بلوكی) با سه شیفت كاری و در سایزهای مختلف می‌باشد.
مشخصات كلی
1) تولید طبق استانداردهای بین المللی معتبر از جمله BSI
2) سیم فنر در اقطار 2 الی 9 میلیمتر
3) استرند پیشتنیده بتن (L.R) در اقطار 53/9 الی 24/15 میلیمتر
4) مفتول پیشتنیده بتن در اقطار 5 و 6 و 7 میلیمتر
5) باگریدهای مختلف
كاربرد سیم فنر : فنرهای مكانیكی مورد استفاده در صنایع خودروسازی، سترهای فنری، واشرسازی، زیگ زاگ، ورزشی و تختخوابی و…
كاربرد استرنر و مفتول پیشتنیده : پل، قطعات پیش ساخته بتنی، سر، تراورز راه‌آهن، نیروگاه، فرودگاه و‍…
1) مواد اولیه : كنترل قطر و گریر انجام می‌گیرد و جهت آنالیز شیمیایی نمونه‌های جهت تست به بیرون از شركت ارسال می‌گردد.
2) حین تولید : آزمایشهای پیچش، خمش، گرید و اندازه‌گیری قطر انجام می‌گیرد و مشكل كیفی اگر از مواد اولیه باشد بصورت كلی و اگر غیر از این وجود داشته باشد بصورت مقطعی می‌باشد.
3) محصول نهایی : بعد از مرحله حین تولید اگر مشكل كیفی وجود نداشته باشد الصاق پلاك و تحویل به انبار می‌باشد.

امكانات آزمایشگاهی و كنترل تجهیزات
?    واحد كنترل كیفیت در سال 1374 افتتاح و كار كنترل مواد اولیه خریداری شده، كنترل حین تولید و نهایی تولیدات را همراه با مستند سازیهای مربوطه و شناسنامه‌دار كردن تولیدات انجام، كه همراه با بهبود مستمر تولید بوده است.
?    این واحد در حال حاضر دارای شش پرسنل كه بصورت شیفتی در كارخانه حاضر و نظارت كامل بر تولیدات دارند.
?   
دستگاههای تست موجود در این واحد عبارتنداز :
1) دستگاه تست خمش مفتول بین 0.5-6 mm و مارك Trano آلمان
2) دستگاه تست پیچش مفتول بین 0.5-5 mm و مارك Trano آلمان
3) دستگاه تست نیروی گسیختگی مفتول و طناب با حداكثر ظرفیت 600KN و مارك Trano آلمان
4) دستگاه تست MFI برای تعیین شاخص ذوب مواد پلی پروپیلن و پلی اتیلن با مارك Darenport انگلستان
5) دستگاه تست نیروی گسیختگی نخ و مفتول تا حداكثر ظرفیت 500kgf و مارك Instron انگلستان
6) دستگاه تست Relaxation با حداكثر ظرفیت 300KN و مارك Metro Com ایتالیا
لازم به ذكر است كه آزمایشگاه كنترل كیفیت این كارخانه و تجهیزات آن در ایران منحصر به فرد می‌باشد.
تعریف موضوع از دیدگاههای مختلف ؛
?    در جهان امروز كه عصر رقابت بیش از پیش شركت‌ها، مؤسسات و واحدهای صنعتی كوچك و بزرگ برای كسب بخشی از بازار كالا و خدمات می‌باشد، سازمان‌هایی موفق خواهند بود كه بتوانند رضایت مشتریان را به بیشتر و بهتر از سایز رقبا جلب نمایند. رضایت مشتری در گرو كالا یا خدمات ارزان همراه با كیفیت بالاست، لذا از هر دیدگاه و نگرشی كه كیفیت را تعریف كنیم در نهایت باید اقداماتی را به اهداف كیفیتی را تعیین و به دست آن حركت می‌كنند تا جنبه‌های تعیین شده كیفیتی را تأمین و بهبود بخشید.
?    تعریف؛ هر گاه كه از عبارت كیفیت محصول استفاده می‌شود، مفهوم محصول عالی و دور از انتظار در ذهن تداعی می‌شود این انتظارات براساس اهداف مورد نظر و قیمت فروش كالاست.
?    با توجه به استاندارد ANSI-ASQC(A3-1987) كیفیت عبارتست از خصوصیات یك محصول برای انجام مسؤلیت‌های واگذار شده است مشخصه‌های مذكور در قرارداد نوع خصوصیات را معین می‌كنند و این خصوصیات تابعی از میزان فروش و نیاز مشتری است این نیازها شامل ایمنی، در دسترس بودن، قابلیت نگهداری، قابلیت اعتماد، قابل استفاده بودن، اقتصادی بودن و تحمل شرائط محیط است قیمت كالا بر پایه واحدهای مختلف پولی رایج مثل دلار تعریف می‌شود نیازهای دیگری نیز وجود دارد كه با انتقال خصوصیات و مشخصات محصول تعریف می‌شود.
?    دكتر ادوارد دمینگ : برآوردن خواسته‌های مشتریان چه در زمان حال و چه در زمان آینده ـ كیفیت یعنی هر آن چیزی است كه ارزش محصول را در نظر مشتری بالا ببرد.
دكتر جوزف. ام. جوران : درست مناسب مصرف یا شایستگی جهت استفاده .
دكتر آرماند فگینبام : كلیه مشخصات بازاریابی، مهندسی، تولید و نگهداری محصول با خدمت كه از آن طریق خواسته‌های مشتری برآورده می‌شود.
فیلیپ كرزابی : انطباق بر خواسته‌ها
?    امروزه معنی و مفهوم كیفیت فراتر از مقادیر عددی و مشخصات فنی در نظر گرفته شده و براساس دیدگاه مشتری و مصرف كننده، تعریف می‌شود در یك جمله می‌توان گفت كه كیفیت كالا یا خدمات شامل مشخصات فنی، ایمنی، راحتی، قیمت، قابلیت دسترسی، دوام و سایر ویژگیهایی است كه خواسته‌های مشتری را برآورده می‌سازد.
دیوید گاروین : معتقد است كه كیفیت دارای هشت بعد می‌باشد این ابعاد عبارتنداز:
1 – عملكرد
2 – قابلیت اطمینان
3 – قابلیت دوام
4 – قابلیت تغییرپذیری
5 – زیبائی
6 – تجهیزات یا ویژگی‌ها
7 – كیفیت درك شده/ سایر ادراك
?    این ابعاد بوسیله مشتری در زمان انتخاب محصول، در محصول جستجو می‌گردد. بطور كلی اگر مشتریان احساس كنند كه با پرداخت مبلغ درخواستی برای فرآورده، آن چیزی كه مورد نظرشان بوده است را دریافت نموده‌اند آنگاه از كیفیت محصول راضی خواهند بود در غیر اینصورت كیفیت محصول خریداری شده مورد تأیید مشتری نخواهد بود.
اهمیت موضوع تحقیق :
?    كیفیت، هزینه و بهره‌وری همواره بعنوان سه ركن اساسی مورد توجه مدیریت بوده است اما گفتگو در مورد كیفیت از جمله مهمترین دغدغه‌های جوامع بشری محسوب می‌شود از آنجا كه توجه به موضوع كیفیت جزء‌ لاینفك زندگی بشری بوده است، روز به روز بر اهمیت مدیریت كیفیت و راهكارهای مشتری گرایانه برای مقابله با رقابت در بازار آزاد جهانی افزوده می‌شود كیفیت نه تنها موضوع مورد توجه كاركنان یك شركت محسوب می‌شود بلكه از قوی‌ترین ابزارهای انگیزشی در ارایه كار خوب بشمار آید.
منبع شماره 5، شاكری شهرام، آشنایی با مدیریت فرآیند، انتشارات كیومرث.

تكنیك‌های كنترل كیفیت كه عمر و كیفیت محصول را بهبود می‌بخشد.
1 – ویژگیهای مورد نیاز
2 – طراحی محصول به نحوی كه از این ویژگیها برخوردار باشد
3 – تولید یا نصب دقیق برای برآورده شدن ویژگیها
4 – بازرسی برای تعیین میزان انطباق خصوصیات محصول با ویژگیهای مورد نظر
5 – تكرار تكنیك به منظور جمع‌آوری اطلاعات لازم پیرامون ویژگیها مورد نظر
با استفاده از این روش می‌توان بهترین محصول را با كمترین قیمت در اختیار مشتری گذاشت هدف بعدی در این روش بهبود كیفیت است.

روش‌های دستیابی به كیفیت برتر
?    روش‌هایی كه برای دستیابی به تداوم و بهبود كیفیت و تضمین كیفیت كه بطور جامع تحت عنوان مدیریت كیفیت نامیده می‌شوند.
?   
?   
?    «شكل 1»
?   
?    فنونی همچون طرح‌ریزی كیفیت، هزینه‌یابی كیفیت، تحویل به موقع كنترل آماری فرآیند، طراحی آزمایش‌ها، تولید ناب و غیره همگی عناصر این سه روش هستند. معمولاً كنترل كیفیت را «فعالیتی پس از وقوع» تلقی می‌كنند به بیانی دیگر آن را وسیله‌ای می‌دانند برای پی بردن به اینكه آیا كیفیت حاصل شده است یا خیر، اما می‌توان نتایج با كار گذاشتن حسگرهایی قبل، حین یا پس از پیدایش آنها، كنترل كرد محل قرار دادن حسگرها به میزان نقص و پیامدهای آن بستگی دارد.
?    براساس تعریف ISO «بهبود كیفیت» اقداماتی است كه در سراسر سازمان به منظور افزایش اثربخشی فعالیت‌ها و فرآیندها با هدف دستیابی به سود بیشتر برای سازمان و مشتریان انجام می‌گیرد برای ایجاد بهبود در عملكرد كیفیت معمولاً دو شیوه اساسی وجود دارد : كنترل بهتر و ارتقای استانداردها، بهبود ناشی از كنترل بهتر، از طریق ساز و كارهای «اقدام اصلاحی» انجام می‌شود و فرآیندی برای تغییرات استانداردهاست نه حفظ یا ایجاد استانداردهای جدید بهبود ناشی از ارتقای استانداردها، فرآیندی برای پدید آوردن استانداردهای جدید است (شكل 2) براساس تعریف ISO تضمین كیفیت تمامی اقدامات طرح‌ریزی شده و منظم لازم برای حصول اطمینان كافی از این تأمین خواهد كرد.
?    مدیران و مشتریان به تضمین كیفیت نیاز دارند، زیرا نمی‌توانند دائماً عملیات را زیر نظر بگیرند تخمین كیفیت را می‌توان از راههای زیر كسب كرد :
الف) آزمون محصول یا خدمت بر طبق استانداردهای مقدر برای اطمینان از ایجاد قابلیت.
ب) ارزیابی سازمان عرضه كننده محصولات یا خدمات بر مبنای استانداردهای مقدر، به منظور اطمینان از قابلیت سازمان در تولید محصولات مطابق با استانداردی خاص بنا به تعریف ISO «كنترل كیفیت» فنون، فعالیت‌ها و عملیاتی هستند كه برای برآورده كردن نیازمندی‌ها و الزامات و كیفیت به كار می‌روند، آنچه این تعریف نمی‌تواند بگوید این است كه كنترل‌ها عملكرد را تنظیم و از تغییر پیشگیری می‌كنند وقتی كنترل بر كیفیت اعمال شود، عملكرد كیفیت را تنظیم كرده و مانع تغییرات ناخواسته در استانداردهای كیفیت می‌شود كنترل كیفیت، فرآیندی برای حفظ استانداردهاست نه ایجاد آنها.
«فرآیند كنترل كیفیت»
اقدام جبرانی:     Remedialaction
?    یكی از شاخه‌های كنترل كیفیت عبارت از كنترل كیفیت آماری (SQC) Statistical Quality Control است این روش شامل جمع‌آوری، آنالیز و توجیه اطلاعاتی برای استفاده در كنترل كیفیت كالاست كنترل فرآیند آماری (SPC) و نمونه‌گیری مورد قبول دو قسمت اصلی (SQC) است در این قسمت نیز تعدادی از تكنیكهای متفاوت مورد نیاز است و هم طرحها یا فعالیت‌های سیتماتیكی كه برای احراز سطح بالایی از كیفیت محصول انجام می‌شود معروف به تضمین كیفیت است.
منبع شماره 1 و 2 : صنعت خودرو سال پنجم خرداد 1381 ناشر : ارتباطات ایران خودرو.
?    این فعالیتها شامل این موضوع است كه اساساً كیفیت چه مقوله‌هایی را در بر می‌گیرد بین كنترل كیفیت و تضمین كیفیت تفاوتهایی وجود دارد كنترل كیفیت شامل فعالیتهای نظیر تعیین مشخصات طراحی، بازرسی تولید یا نصب و مرور كابردهاست این فعالیتها نشان دهنده وظایف و مسؤلیت‌های محوله به هر گروه مطابق (4) است تضمین كیفیت كلیه فعالیتهای موجود در یك سیستم كنترل كیفیت را در بر می‌گیرد.
شكل 4 : واحدهای مسؤل كنترل كیفیت
منبع شماره 4 : دیل. اچ. بستوفیلد، ترجمه: خداپرست حقی اكبر و متقی طلب وحید كنترل كیفیت.
دسته‌بندی كیفیت به سه اصل از دیدگاه دكتر جوزف. ام. جوران
الف) طرح‌ریزی كیفیت : عبارتست از فرآیندی است كه
1) از مشتری كاملاً شناخت بدست می‌آورد.
2) خواسته‌ها و شرایط خاصی مشتری‌ها را در محصول مورد نظرشان تعیین می‌كند.
3) ماهیت همه فرآیندهایی كه این نیازها و خدمات را ارائه خواهند داد مشخص می‌سازد.
4) علومی كه باید مسئولان و مجریان از آنها استفاده كنند را آموزش می‌دهد.
ب) كنترل كیفیت: فرآیندی است كه با استفاده از آن همه مشخصاتی را كه بیشتر تعیین شده به هنگام تولید، ارزیابی و مشكلات موجود برطرف می‌گردد.
پ) بهبود مداوم كیفیت: فرآیندی است كه با استفاده از آن بهبود مداوم امكان پذیر می‌شود انجام گرفتن این كار شامل تخصیص نیرو، موظف ساختن افراد به اجرای طرح‌های بهبود دادن آموزش‌های لازم به كاركنان كه در فعالیتهای بهبود شركت خواهند داشت، می‌باشد برای بهبود كیفیت از دیدگاه جوران، اقدامات زیر ضروری است :
1 – آگاهی دادن نسبت به ضرورت بهبود كیفیت
2 – سازماندهی (تشكیل تیم‌های بهبود كیفیت برای تبیین رابطه‌های علت و معلول در هر مرحله و بالاخره دستیابی به اهداف)
3 – آموزش مستمر
4 – تعریف پروژه برای حل مسائل براساس روش گام به گام
5 – ارزیابی پیشرفت و ثبت نتایج
6 – تداوم و استمرار جریان بهبود كیفیت
طرح ریزی كیفیت    كنترل كیفیت    بهبود مداوم كیفیت
ـ تعیین گروه مشتریان    ـ ارزیابی میزان عملكرد كارایی محصول    ـ ایجاد زیرساختارها
ـ تعیین نیازمندیهای مشتریان    ـ مقایسه عملكرد محصول با اهداف تعیین شده    ـ شناسایی پروژه‌های بهبود
ـ توسعه جنبه‌هایی از محصول كه پاسخی به نیازهای مشتری است    ـ انجام اقدامات اصلاحی جهت برطرف نمودن اختلاف میان اهداف تعیین شده و محصول فراوری شده    ـ ایجاد تیم‌ها از طریق تأمین منابع آموزش، و انگیزشی به منظوره.
ـ تبدیل طرح‌ها به نیروهای عملیاتی        ـ تشخیص علل انگیزشی و ایجاد كنترل‌ها جهت برقراری نقاط قوت
فرآیندهای سه گانه مدیریت
نظرات و دیدگاههای فیلیپ كرزابی در مورد كیفیت و معیارهای بهبود كیفیت
?    از نقطه نظر كرزابی كیفیت امری نامحسوس یا غیرقابل اندازه‌گیری نبوده بلكه بعنوان یك ضرورت استراتژیك قابل اندازه گیری است.
ـ كرزابی، كیفیت را تطابق با نیازمندیها (Con for mance to Requirements) تعریف می‌كند.
ـ كرزابی بر ممانعت و جلوگیری از ایجاد مسائل و مشكلات تأكید دارد نه بازرسی
ـ كرزابی هدف سازمان را درك نیازهای مشتری، اجرای بموقع و انجام صحیح كار در همان ابتدا و ارائه كار بی‌عیب و نقص می‌داند.
دیدگاه كرزابی برای بهبود كیفیت
1 – تعهد مدیریت Management Commitment
مدیریت باید، خط مشی سازمان را به نحوی تدوین كند كه «كیفیت» بعنوان هدف اصلی در اولویت قرار گیرد.
2 – برنامه بهبود كیفیت Quality Improvement
ایجاد تیم‌های بهبود كیفیت بعنوان مسئولین و تبیین كنندگان خطوط اصلی بهبود كیفیت
3 – اندازه‌گیری كیفیت Quality Measurement
در محدوده بهبود كیفیت یك نوع اندازه‌گیری كیفیت برقرار شود تا ارزشیابی مسائل و اقدامات اصلاحی را میسر سازد.
4 – تعیین مفهوم هزینه Cost of quality definition
هزینه‌های مربوط به كیفیت باید معین و برای هر مورد مانند دوباره كاری، ضایعات و … مشخص گردند.
5 – آگاهی كاركنان  Employee amarenss
روش برای ارتقاء آگاهی كاركنان درباره كیفیت بوجود آید.
6 – تبیین علت‌های اشتباه  Definition of error causes
باید سیستمی بوجود آورد تا مدیریت از موانعی كه كاركنان برای ارائه كار خود با آنها روبه‌رو هستند آگاه گردد.
7 – تشویق كاركنان  Employee recognition
از افرادی كه در اجرای فرآیندها، بطور مؤثر عمل می‌كنند، باید قدردانی بعمل آید.
8 – شورای كیفیت Quality Council
برای انتقال اطلاعات مربوط به كیفیت و ارتباط افراد و گروهها در سازمان باید شورای كیفیت تشكیل شود.
9 – تداوم فرآیند  Continuation of the Process
مدیریت باید برنامه‌ای برای تداوم فرآیند كیفیت ایجاد نماید.
10 – رویه لازم برای حل مسئله  Procedure for Problem resolution
برای حب و فصل مسائل باید روشی تدوین شود كه از یك سلسله گام‌هایی تشكیل شده باشد و هر گام یك یا چند اقدام مشخص را در بر گیرد.
11 – برنامه كار بی‌نقص Zero defect program
یك برنامه مناسب برای «كار بی‌نقص» باید تدوین و به كاركنان آموزش داده شود.
12– آموزش و مشاركت كاركنان Employee training and participation
تمام كاركنان باید در مورد درگیر شدن در فرآیند تولید و ارائه خدمت، آموزش داده شوند.
13– روز كار بی‌نقص  Zero defeetday
?    یك روز به نام كار بدون نقص تعیین شود و به كاركنان نشان داده شود كه تغییرات مورد نظر واقعاً بوجود آمده است.
14 – تعیین هدف به عنوان یك راهنما برای درگیری فعالیت‌ها
Goal setting as a guide for tracking
باید اهداف مشخصی كه مكانیزم‌های لازم را برای سوابق و اطمینان از مشاركت كاركنان در برداشته باشند تعیین شوند.
هزینه‌های كیفیت Cost of Quality
?    هزینه‌های كیفیت مقوله‌ای است برای اولین بار حدود پنجاه سال پیش توسط آقای «ف ـ ك بام» در شركت جنرال الكتریك موردمطالعه و ارزیابی قرار گرفت.
اصولاً هزینه‌های كیفیت را به چهار بخش تقسیم كرده‌اند:
منبع شماه 5 : شاكری شهرام آشنایی با مدیریت فرآیند انتشارات كیومرث.
1 – هزینه پیشگیرانه Proerentiaecost  :
?    این بخش از هزینه‌ها كه به منظور پیشگیری از وقوع ضایعات و ایرادات مصرف می‌شود مانع افت كیفیت می‌شود بخش مهمی از این نوع هزینه در مراحل طراحی محصول و فرآیند انجام می‌پذیرد.
2 – هزینه ارزیابی Apprasal cost
?    كه مربوط به تست، كنترل بازرسی، سنجش و ممیزی است این بخش از هزینه‌ها برای ارزیابی وضعیت موجود با توجه به اهداف تعریف شده به كار می‌رود.
3 – هزینه خطاهای داخلی Internal Failure Cost
?    است كه این نوع هزینه‌ها برای ارزیابی، تصحیح یا جایگزینی اقلام غیرقابل قبول، پیش از آن كه كالا به دست مشتری برسد مصرف شود.
4 – هزینه خطاهای خارجی External Failure cost
?    این نوع هزینه‌ شامل ارزیابی، تصحیح یا جایگزینی محصولات غیرقابل قبول است كه به دست مشتری رسیده است.
اهداف مطالعاتی
?    ابتدا برای بیان علت مطالعه در این شركت اقدام به بیان تاریخچه كنترل كیفیت و استاندارد در ایران خواهیم كرد.
تاریخچه كنترل كیفیت و استاندارد ایران
?    هر پدیده‌ای كه تابع قوانین خاصی و ثابتی داشته باشد استاندارد نامیده می‌شود بشری برای پیشبرد اهداف اقتصادی كشاورزی، صنعتی، بازرگانی و‍… خود نیازمند استانداردهای خاص در هر زمینه است از این رو در سراسر جهان سازمانهایی به نام مؤسسه استاندارد بوجود آمده كه وظیفه اصلی آنها تهیه و تنظیم و اجرای این قبیل قوانین است.
?    در سال 1332 وزارت بازرگانی وقت طرح تشكیل سازمان استاندارد ایران را تصویب كرد در 7 تیرماه 1338 این سازمان بعنوان خود را به مؤسسه استاندارد ایران تغییر داد در سال 1341 اجرای كامل قانون اوزان ومقیاس‌ها به مؤسسه استاندارد ایران واگذار گردید در سال 1343 مجلسین شورا عضویت موسسه استاندارد ایران را در سازمان بین المللی استاندارد به تصویب رسانیدند اساسنامه مؤسسه در 9 تیرماه 1344 به تصویب مجلسین رسید و نام مؤسسه دولتی تحت پوشش قانون محاسبات عمومی درآمد و از سال 1353 به وزارت صنایع وابسته گردید و اجرای قانون اوزان و مقیاسها در سال 1358 از مؤسسه استاندارد جدا و به شهرداریها واگذار گردید.
?    در این شركت پس از تأسیس واحد كنترل كیفیت اقدام به كنترل مراحل تولید كردند و طبق استاندارد BSI شروع به كنترل محصولات تولیدی كرده تا بتواند در بازارها محصول درخواستی مشتری‌ها را با كیفیت بسیار مناسب ارائه كند.
?    این شركت با خط‌مشی‌ها و استراتژی‌های كه در نظر دارد اقدام به تعیین اهداف مشخصی كرده تا بتواند در محصولات تولیدی بازنگری كرده و با همیاری و مشاركت پرسنل این اهداف را بوجود آورند.

 

اهداف تعیین شده:
1 – افزایش سطح كیفی محصولات
2 – افزایش بهره‌وری كاری در تولیدات محصولات
3 – تحویل به موقع
4 – افزایش رضایت مشتریان
5 – افزایش میزان فروش
?    و برای بهبود كنترل كیفیت و كیفیت محصولات تولیدی اقدام به برنامه‌ریزی و سعی در گرفتن استانداردهای ISO9000 كرده و برای كار مراحل استاندارد فوق در حال اجرا می‌باشد.
?    تا بتوان محصولات تولیدی را طبق استانداردهای روز دنیا تولید كرد چون محصولات تولیدی فوق در كارهای مهم و حساسی به كار می‌روند این امر ضروری و لازم می‌باشد پس این واحد با كنترل برنامه‌های تولیدی اقدام به بهبود مراحل كنترل كیفیتی محصولات كرده است و سعی در ارائه تولید افزون‌تر در كنار كیفیت برتر می‌باشد.

 

فرضیات تحقیق
1 – آیا می‌توان كارهای دیگر و همچنین آزمایشها و تست‌های جدیدی طبق استانداردهای جدید و بهتر شدن محصولات تولیدی كرد.
2– چگونه می‌توان كیفیت را در تمام واحدهای تولیدی نهادینه و سازماندهی كرد.
3– چگونه می‌توان پرسنل تولیدی را می‌توان آموزش داد تا بتوان اقدام به خود كنترلی كنند.
محدودیتهای تحقیق
1– باز متأسفانه طبق معمول همكاری نكردن و یا همكاری كند مسئولین صنایع با دانشجویان
2 – كافی نبودن اطلاعات ارائه شده و همچنین امكانات كیفیتی برای بهبود كیفیت
مراحل انجام كار در واحد كنترل كیفیت
1 – حین دریافت مواد اولیه  (ورودی) Input
2 – حین تولید محصول (فرآیند) Process
3 – محصول نهایی (خروجی) Out put…

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی پیچیدگی های صنعتِ تجارت الكترونیک در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی پیچیدگی های صنعتِ تجارت الكترونیک در فایل ورد (word) دارای 65 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی پیچیدگی های صنعتِ تجارت الكترونیک در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه:
در فصل قبل مشاهده كردیم كه چگونه تكنولوژیهای تجارت الكترونیك، اساس اقتصادی برخی تجارتها را تغییر می‌دهد. در این فصل جزئیات بیشتری را در مورد اینكه چگونه این پیچیدگیهای صنعتی، ساختارهای اقتصادی صنعت را تغییر می‌دهد بیان خواهیم كرد.
در ابتدا، دو اثری را كه گهگاهی با تكنولوژیهای اطلاعاتی قبلی مورد ملاحضه قرار گرفته، بررسی می‌كنیم: تغییر توازن قدرت در یك صنعت و هماهنگی بهتر فعالیتها، درون و مابین شركتها. سپس، سه اثر دیگری كه مستقیماً روی حلقه‌های ارزش (value chins) صنعت كه برتری زیادی به عنوان نتیجه تغییرات مهم در علم اقتصادِ تجارتی كه بوسیله اینترنت آورده شده است، دارد را بررسی می‌كنیم.
این سه اثر عبارتند از: عدم مداخله، عدم یكپارچگی و تقارب دیجیتال حلقه‌های ارزش. گرچه این اثرات قبلاً مشاهده شد، اما آنها به عنوان نتیجه فوائد ویژه‌ای كه بوسیله شبكه جهانی به ارمغان آورده شده، پر اهمیت‌تر شده‌اند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی معدن آهک چمبودک در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی معدن آهک چمبودک در فایل ورد (word) دارای 176 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی معدن آهک چمبودک در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب

پیشگفتار
مقدمه    6
7
بخش 1ـ زمین‌شناسی و مطالعات اكتشافی ذخایر   
1ـ زمین شناسی عمومی منطقه    13
2ـ شرح عملیات اكتشافی    15
1ـ2ـ سازندلار    16
1ـ1ـ2ـ منابع سنگ آهك سه‌تپه    16
2ـ1ـ2ـ سنگ آهكهای لاركوه حوضك    16
3ـ1ـ2ـ ذخایر سنگ آهك لار در ارتفاعات    21
شمال غرب مجتمع (بلوك3)   
1ـ3ـ1ـ2ـ ذخیره قابل بهره‌برداری بلوك3    22
2ـ3ـ1ـ2ـ كیفیت و شرایط استخراج    24
2ـ2ـ سازندالیكا    26
1ـ2ـ2ـ بلوك1    27
1ـ1ـ2ـ2ـ كیفیت و شرایط استخراج    28
2ـ1ـ2ـ2ـ آزمایشات پخت    32
3ـ1ـ2ـ2ـ ذخیره قابل بهره‌برداری (بلوك1)    37
2ـ2ـ2ـ بلوك2    40
1ـ2ـ2ـ2ـ كیفیت    41
2ـ2ـ2ـ2ـ ذخیره قابل بهره‌برداری (بلوك2)    41
 بخش 2ـ طرح استخراج و بهره‌برداری بلوكهای شماره 1 و 2
مقدمه    45
1ـ بلوك1    48
1ـ1ـ محدوده بلوك قابل استخراج    48
2ـ1ـ روش استخراج    49
الف ـ مرحله آماده‌سازی و استخراج توأم سنگ    49
1ـ2ـ1ـ تناژ سنگ استخراج شده در مرحله آماده‌سازی و استخراج    53
ب ـ مرحله اصلی استخراج سنگ از پله‌های آماده    53
3ـ1ـ راه دستیابی    54
2ـ بلوك2    55
1ـ2ـ محدوده بلوك قابل استخراج    55
2ـ2ـ روش استخراج    55
الف ـ مرحله آماده‌سازی    57
ب ـ مرحله اصلی استخراج از بلوك2 معدنی    61
بخش3ـ شرح عملیات حفاری، آتشباری، بارگیری و حمل
5ـ عملیات حفاری و آتشباری    64
5ـ1ـ آرایش چالهای انفجاری    64
5ـ2ـ فاصله مركز چالها تا سطح آزاد B    65
5ـ3ـ پرامتر Spacing(S)ـ فاصله ردیفی چالها    67
5ـ4ـ پرامتر T یا Stemming (گل‌گذاری)    68
5ـ5ـ پرامتر J یا Subdrilling (اضافه حفاری)    69
5ـ6ـ هندسه الگوی حفاری    74
5ـ7ـ طول چال    75
5ـ8ـ پرامتر تأخیر زمان انفجار بین ردیف چالهای حفاری = =Tr 75
6ـ جداول مشخصات حفاری و آتشباری    77
7ـ طراحی آتشباری در پله‌های كم ارتفاع    87
8ـ1ـ الگوی مشخصات خرج‌گذاری جهت چالهای 63 میلی‌متری    92
8ـ2ـ الگوی مشخصات خرج‌گذاری جهت چالهای 76 میلی‌متری    93
8ـ3ـ الگوی مشخصات خرج‌گذاری جهت چالهای 102 میلی‌متری    94
9ـ آتشباری ثانویه    95
10ـ مراحل مختلف استخراجی    98
الف ـ مرحله آماده‌سازی    98
ب ـ مرحله استخراج برشهای آماده    101
11ـ مشخصات پله‌های استخراجی و شكل معدن پس از استخراج    102
12ـ حداقل عرض پله استخراجی    104
13ـ حداقل طول جبهه كارهای آماده    109
14ـ شرح عملیات چال‌زنی در مرحله استخراج اصلی    111
15ـ بارگیری    113
16ـ باربری    115
بخش4ـ محاسبات اقتصادی طرح
1ـ1ـ مقدمه    117
2ـ1ـ هزینه‌های سرمایه‌گذاری ماشین‌آلات    118
3ـ1ـ هزینه‌های سرمایه‌گذاری تأسیسات    119
4ـ1ـ هزینه‌های سرمایه‌گذاری ثابت    120
1ـ2ـ محاسبه هزینه‌های جاری    121
2ـ2ـ محاسبه هزینه سوخت    121
3ـ2ـ محاسبه هزینه قطعات یدكی و لوازم مصرفی ماشین
آلات و تعمیرات و نگهداری    122
4ـ1ـ محاسبه هزینه ابزار و لوازم و مواد مصرفی    123
5ـ2ـ هزینه مواد ناریه    123
6ـ2ـ هزینه‌های پرسنلی    125
7ـ2ـ جمع هزینه‌های جاری سالیانه    126
3ـ سرمایه در گردش    127
4ـ هزینه پرداخت قیمت پایه سالیانه    127
5ـ هزینه استهلاك متوسط سالیانه    127
6ـ هزینه استهلاك متوسط سالیانه    127
7ـ قیمت تمام شده هر تن سنگ تحویلی به سنگ شكن كارخانه    127
ـ جدول استهلاك    129
ـ جدولD.c.F    13

منایع و ماخذ

 

مقدمه:
معدن آهك چمبودك مربوط به مجتمع كارخانجات فرآورده‌های ساختمانی ایران (فراسا) واقع در كیلومتر 85 اتوبان كرج قزوین با تولید فرآورده‌هائی شامل: سیپوركس، ایتونگ آجر ماسه آهكی، آهك پخته، تیرچه پانل، بالاست، شن و ماسه از سال 1357 مورد بهره‌برداری قرار گرفته است. جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز كارخانه آهك صنعتی مجتمع، كه تأمین كننده آهك پخته مورد نیاز بخش تولید آجر ماسه آهكی ایتونگ و سیپوركس، آهك پخته و همچنین تأمین كننده سنگ مورد نیاز بالاست آهكی می‌باشد. كلیه ذخایر سنگ آهك موجود در محدوده مجتمع در سال 1367 مورد بررسی‌های اكتشافی قرار گرفته و با درنظر گرفتن اطلاعات بدست آمده، محدودیت‌های پروانه‌ای و شرایط استخراج، در نهایت ذخایر سنگ پوزه غربی كوه حوضك كه در فاصله یك كیلومتری شمال شرقی مجتمع قرار دارد، انتخاب گردیده و مورد بهره‌برداری قرار گرفت و مقادیر متنابهی از تیپ‌های مختلف سنگ آهك از این كوه نیز استخراج و به خط تولید كارخانه فرستاده شد.
كیفیت نامناسب این ذخایر در محل سینه كارهای احداثی، اشكالاتی در پروسه تولید آهك پخته ایجاد نموده و ضمناً محصول تولیدی نیز از كیفیت مناسبی برخوردار نبود بعلاوه ادامه عملیات استخراجی در بلوكهای با كیفیت نسبتاً مناسبتر نیز بدلیل شرایط استخراج بسیار نامناسب (حالت پرتگاهی و ارتفاع زیاد و عدم امكان احداث، جاده دستیابی) نیز امكان‌پذیر نبود.
بنابراین ادامه عملیات استخراجی در سینه كارهای سنگ آهك كوه حوضك متوقف گردیده و انجام پی‌جوئی‌های مجدد جهت دستیابی به ذخایر سنگ آهك مناسب‌تر الزامی گردید. این عملیات در پائیز سال 71 انجام پذیرفت. طی این عملیات كلیه بیرون ‌زدگی‌های سنگ آهك در شعاع مناسب (فاصله مناسب و اقتصادی جهت حمل سنگ به سنگ‌شكن اولیه كارخانه) مورد پی‌جوئی‌های اكتشافی قرار گرفته و نمونه‌برداریهای سیستماتیك بر روی آنها انجام پذیرفت.
این بررسیها منجر به كشف سه بلوك معدنی قابل بهره‌برداری مناسب از نظر كیفیت، فاصله و شرایط استخراج گردید (این ذخایر در پی‌جوئی‌های انجام شده در سال 67 شناسائی نشده بود) موقعیت این سه بلوك معدنی در نقشه شماره 1 مشخص گردیده است.
نظر به اهمیت این ذخایر آهكی جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز این مجتمع تولیدی طی عمر مفید آن، در نظر است جهت بهره‌برداری كامل و اصولی از این سه بلوك، طرح جامعی تنظیم گردد بطوریكه نهایت سعی مبذول تا بتوان با صحیح‌ترین روش استخراج و طبق یك برنامه‌ریزی دقیق و مشخص از این ذخایر بهره‌برداری بعمل آورده و از هر گونه اقدامی كه منجر به تخریب معدن و پیچیدگی عملیات استخراجی شود اجتناب كرد.
لذا برای جمع‌آوری اطلاعات لازم جهت طراحی استخراج و چگونگی بهره‌برداری از این ذخایر یك برنامه اكتشافی شامل انجام عملیات نقشه‌برداری توپوگرافی بزرگ مقیاس، انجام عملیات برداشتهای زمین‌شناسی معدنی و تهیه پروفیل‌های زمین‌شناسی معدنی و نمونه‌برداریهای سیستماتیك به اجرا در آمده است.
نظر به اینكه جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز كارخانه، بهره‌برداری هر چه سریعتر از ذخایر در برنامه شركت فرآورده‌های ساختمانی قرار داشت لذا بلوك معدنی شماره 1 كه از نظر امكانات دستیابی و شرایط استخراج در موقعیت مناسبتری نسبت به دو بلوك دیگر قرار داشت جهت شروع عملیات بهره‌برداری در اولویت قرار گرفته و طرح استخراج اولیه برای بهره‌برداری از این بلوك معدنی در سال 71 ارائه گردیده است و بر مبنای این طرح، بهره‌برداری از این بلوك معدنی آغاز گردید، بعد از اتمام عملیات اكتشافات تفصیلی و بدست آمدن نتایج و بر مبنای تجربیات بدست آمده طی 4 سال بهره‌برداری از بلوك شماره 1، طرح جامع استخراج از ذخایر معدنی تهیه گردید.
تولید اسمی دو كوره آهك‌پزی مجتمع فرآورده‌های ساختمانی مجموعاً 350 تن آهك پخته در روز می‌باشد كه جهت این میزان تولید روزانه حداقل 620 سنگ دانه‌بندی شده می‌بایست به كوره‌ها شارژ گردد (دانه‌های 3 تا 7 میلی‌متر جهت كوره Soft burn 150 تن و دانه‌های 7 تا 12 میلی‌متر جهت كوره high burn 200 تن).
برای حدود 330 روز كاری جهت كوره‌های آهك‌پزی جمعاً سالیانه 200 هزار تن سنگ دانه‌بندی شده مورد نیاز است و با در نظر گرفتن حدود 30 درصد پرت دانه‌بندی (20 درصد پرت جهت سنگ شكن اولیه و 10 درصد پرت جهت سنگ شكن‌های ثانویه) و 5 درصد پرت استخراج و بارگیری و حمل میزان سنگ استخراجی جهت شارژ كوره‌های آهك‌پزی مجتمع فرآورده‌های ساختمانی حداقل می‌بایست 270 هزار تن در سال باشد.
نظر به اینكه احتمال دارد در بعضی از مواقع شركت برحسب سفارشات خریداران مقادیری نیز بالاست آهكی تولید و ظرفیت تولید بالاست تأسیسات شركت می‌تواند حدود 250 هزار تن در سال باشد با در نظر گرفتن حدود 33% پرت دانه‌بندی و استخراج بارگیری و حمل و غیره جهت تولید بالاست نیز می‌بایست 330 هزار تن سنگ استخراج گردد. در صورتیكه در مقاطعی سفارشات تولید بالاست به شركت داده نشود این میزان سنگ استخراجی را می‌توان بعنوان دپوی ذخیره در محل مناسبی دپو نمود.
لذا طرح موجود بر مبنای حداكثر نیاز مجتمع به سنگ استخراجی سنگ آهك یعنی مجموعاً 600 هزار تن سنگ در سال یا روزانه 2000 تن سنگ استخراجی جهت 300 روز كاری تدوین و ارائه گردد.
بخش1
زمین‌شناسی و مطالعات اكتشافی ذخایر
1ـ زمین‌شناسی عمومی منطقه:
منطقه مورد مطالعه كه در شمال شرق شهرستان آبیك و در كیلومتر 85 اتوبان تهران قزوین قرار گرفته از نظر زمین‌شناسی مربوط به زون البرز ایران است.
قدیمی‌ترین سازند بیرون زده در این منطقه سازند لالون (كامبرین) است كه ارتفاعات شمال غرب محل احداث كارخانه را تشكیل می‌دهند این سازند از ماسه سنگهای قرمز رنگ متوسط لایه تا ضخیم لایه تشكیل یافته كه لایه‌های كم ضخامت شیل نیز بصورت بین لایه‌ای در بین لایه‌های ماسه سنگی دیده می‌شود. روند عمومی لایه‌ها شمالی ـ جنوبی است كه به طرف غرب شیب دارند. ذخایر سنگ سیلیس مورد بهره‌برداری شركت فرآورده‌های ساختمانی كه تأمین‌كننده سیلیس مورد نیاز مجتمع می‌باشند مربوط به این سازند است كه در حال حاضر در چهارچوب طرح جامع دیگری كه تهیه گردیده است در حال بهره‌برداری می‌باشد.
واحد ماسه سنگ كوارتزیتی سفید رنگ بالائی (TopQ) در قله این ارتفاعات گسترش داشته كه دولومیت‌های سازند میلا (اردویسین) بصورت لایه‌های متوسط لایه دولومیت بصورت هم شیب بر روی واحد كوارتزیت فوقانی قرار گرفته و بطرف غرب گسترش دارند.
سازند الیكا (تریاس) كلیه ارتفاعات بلند شمال دره محل احداث كارخانه (دره چمبورك) را تشكیل داده است كه با روند عمومی شرقی ـ غربی بطرف جنوب شیب دارند.
سازند الیكا در این منطقه بصورت سنگ آهكهای ضخیم لایه برنگ خاكستری روشن می‌باشند كه در اغلب مناطق، این سازند در امتداد شكستگی‌ها و گسلهای اصلی و فرعی بطور ثانویه دولومیت آلتره و در بعضی مناطق سیلیسفیه شده است.
دولومیتیزاسیون و آلتراسیون آهكهای الیكا در این نقطه كاملاً در ارتباط به شكستگی‌ها و درزه‌های موجود در این سنگ است بطوریكه در مناطقی كه تكتونیك بر روی این سازند تأثیر بیشتری داشته است، مناطق دولومیتیزه یا آلتره بصورت زون‌های زرد مایل به قهوه‌ای روشن گسترش و تراكم بیشتری داشته و در مناطق كه شكستگی‌ها با تراكم كمتری بر روی سازند گسترش دارند سنگ آهكها بصورت بلوكهای نسبتاً خاص‌تر دیده می‌شوند.
عملیات پی‌جوئی جهت یافتن مناطقی از این سازند كه پدیده آلتراسیون یا دولومیتیزاسیون در آن حداقل می‌باشد، منجر به مشخص شده دو بلوك سنگ آهك قابل بهره‌برداری جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز كارخانه گردید. در این دو بلوك (بلوكهای معدنی1 و 2) پدیده دولومیتیزاسیون و آلتراسیون و سیلیسیفیكاسیون نسبت به سایر مناطق گسترش سازند الیكا حداقل بوده و می‌توان با رعایت تمهیدات استخراجی، سنگ آهك نسبتاً خالص از این دو بلوك آهكی جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز كارخانه، تأمین نمود.
سازندهای مربوط به ژوراستیك شامل شیل‌های ذغال‌دار شمشك كلیه تپه ماهورهای دامنه‌های ارتفاعات شمالی منطقه را تشكیل داده‌اند كه بصورت هم‌شیب با روند عمومی شرقی غربی بر روی سازند الیكا قرار گرفته كه لایه‌های ذغال‌دار این سازند در حال حاضر توسط بهره‌برداران خصوصی مورد بهره‌برداری می‌باشند.
ژوراسیك فوقانی بصورت سازند لار متشكل از سنگ آهكهای ماسیو خاكستری تیره دارای عناصر چرت و در بخشهای دولومیتیزه ارتفاعات آهكی شرق منطقه (كوه حوضك) و تپه‌های منفرد غرب كارخانه را تشكیل داده‌اند. از این آهكها در پوزه غربی كوه حوضك بصورت چند سینه كار استخراجی قبلاً بهره‌برداری گردیده است كه در حال حاضر این سینه كارها تعطیل گردیده است.
بلندترین ارتفاعات شمال غرب مجتمع فرآورده‌های ساختمانی نیز از سنگ آهكهای سازند لار تشكیل یافته است كه بلوك معدنی شماره 3 بر روی این واحد سنگی مشخص گردیده و در آینده جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز كارخانه مورد بهره‌برداری قرار خواهد گرفت.
شرح كامل عملیات اكتشافی انجام شده بر روی سه بلوك معدنی سنگ آهك كارخانه، بلوكهای 1 و 2 مربوط به سازند الیكا و بلوك 3 مربوط به سازند لار، در بخش مربوطه ارائه خواهد شد.
سنگ آهكهای كرتاسه (سازند تیزكوه) بخشهای جنوبی ارتفاعات حوضك را تشكیل داده‌اند كه این آهكها در حال حاضر توسط كارخانه سیمان آبیك مورد بهره‌برداری می‌باشند.
جوانترین سازند، بیرون زده در این منطقه مربوط به توفهای سبز البرز (ائوسن) می‌باشد كه بصورت تپه منفردی در جنوب اتوبان و در جنوب غربی مجتمع فرآورده‌های ساختمانی تظاهر دارد. از این توفها بعنوان پوزولان توسط كارخانه سیمان آبیك بهره‌برداری می‌گردد.
2ـ شرح عملیات اكتشافی
با در نظر گرفتن فاصله مناسب و اقتصادی و شرایط استخراج و بهره‌برداری و كیفیت، جهت یافتن مناسبترین ذخایر سنگ آهك منطقه برای تأمین سنگ مورد نیاز 50 ساله مجتمع فرآورده‌های ساختمانی سازندهای آهكی لار و الكیا كه گسترش وسیعی در منطقه مورد مطالعه دارند، مورد پی‌جوئی و بررسی‌های اكتشافی قرار گرفت.

1ـ2ـ سازند لار
سازند لار در منطقه مورد مطالعه در ارتفاعات كوه حوضك واقع در شمال شرق مجتمع فرآورده‌های ساختمانی گسترش وسیعی دارند. بعلاوه این سازند بصورت تپه ماهورهای نسبتاً كم ارتفاع (آهكهای سه‌تپه) ارتفاعات غرب مجتمع را نیز تشكیل داده است.
جهت مشخص شدن امكان بهره‌برداری از این سازند در مناطق مورد بحث، مطالعات پی‌جوئی و نمونه‌برداری در بلوكهای قابل بهره‌برداری بعمل آمد.
1ـ1ـ2ـ منابع سنگ آهك سه‌تپه:
 بدلیل مشرف بودن به كارخانه و قرار گذاشتن چاه آب تأمین كننده آب مورد نیاز كارخانه در دامنه جنوب غربی این تپه‌ها و اشكالات استخراجی و بعلاوه وجود عناصر چرت (سیلیس آموف‌سخت) بصورت قطعات پراكنده در سنگ كه در پروسه خردایش اشكالاتی ایجاد می‌نماید از برنامه مطالعات و اكتشافات معدنی حذف گردد.
2ـ1ـ2ـ سنگ آهكهای لار واقع در كوه حوضك:
 برای بررسی امكان بهره‌برداری از این ذخایر جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز مجتمع مورد بررسیهای اكتشافی قرار گرفت.
ذخایر سنگ آهك كوه حوضك از دو بخش تشكیل یافته است.
ـ بخش تحتانی كه از لایه‌های نازك لایه یا متوسط لایه سنگ آهك مارنی خاكستری تیره تشكیل یافته است از این بخش از ذخایر دو نمونه تحت شماره T3.7 و T3.8 بصورت نمونه‌برداری نقطه‌ای گرفته شده است كه آنالیز شیمیایی آن بصورت ذیل است.

MgO    CaO    Sio2    شماره نمونه‌گیری
0.20    53.00    3.76    T3-7
0.20    56.02    4.48    T3-7
وجود درصد بالای sio2 در این لایه‌های آهكی امكان بهره‌برداری از این بخش از سازند لار در كوه حوضك را كاملاً منتفی می‌سازد گو اینكه قبلاً در پوزه غربی كوه حوضك از این تیپ سنگ آهك‌ها، مقادیری سنگ استخراج گردیده و در كوره آهك كارخانه بدلیل درصد بالای سیلیس آن ایجاد اشكالاتی نیز نموده است.
ـ از بخش فوقانی سازند در ضخامت بیرون زده آن كه از سنگ آهك ماسیو خاكستری تیره تشكیل یافته و در متن سنگ نیز عناصر پراكنده چرت دیده می‌شود جمعاً 7 نمونه گرفته شده است T3-20 تا T3-26.
بررسی آنالیز شیمیائی این نمونه‌ها نشان می‌دهد، این بخش از ذخایر نیز بدلیل بالا بودن نسبی درصد sio2 و وجود لایه‌های دولومیتی در آنها از كیفیت مناسبی جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز كوره‌های كارخانه برخوردار نمی‌باشند

MgO    CaO    SiO2    شماره نمونه
3.01    51.14    0.86    T3-20
4.62    49.73    1.50    T3-21
1.40    51.12    4.47    T3-22
4.83    49.58    1.77    T3-23
2.81    51.20    1.57    T3-24
1.81    52.03    1.76    T3-25
1.21    53.13    2.27    T3-26
از بیرون زنگیهای سنگ آهك كوه حوضك در بخش جنوبی آن نیز در امتداد یك پروفیل نمونه‌برداری گردید. نمونه‌های T3-19 تا T3-9 وجود لایه‌های دولومیتی در این بخش از ذخایر كوه حوضك امكان بهره‌برداری از این ذخایر را منتفی می‌سازد.

موقعیت پروفیل‌های نمونه‌برداری كوه حوضك در پروفیل (كروكی) ضمیمه مشخص گردیده است.
MgO    CaO    SiO2    شماره نمونه
17.23    34.85    1.27    T3-9
11.44    40.51    1.33    T3-10
1.79    53.36    1.28    T3-11
7.23    46.13    1.36    T3-12
7.40    45.94    1.06    T3-13
11.47    36.76    3.42    T3-14
13.45    38.85    1.19    T3-15
8.04    44.21    2.65    T3-16
15.45    36.87    1.56    T3-17
11.66    41.41    0.97    T3-18
11.67    41.45    1.23    T3-19
عدم یكنواختی كیفی، وجود درصد نسبتاً بالای سیلیس و وجود لایه‌های دولومیتی در ذخایر كوه حوضك و بعلاوه شرایط استخراج نامناسب و دشوار (حالت پرتگاهی و شیب زیاد توپوگرافی) دلایل كافی برای نفی كامل این ذخایر جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز كارخانه گردید.
3ـ1ـ2ـ ذخایر سنگ آهك لار در ارتفاعات شمال غرب مجتمع (بلوك3)
سازند لار بصورت ارتفاعات نسبتاً مرتفعی در شمال غرب محل مجتمع فرآورده‌های ساختمانی گسترش دارند. در این ناحیه بدلیل عملكرد شدید تكتونیك سنگ آهك و بلوكهای آهك دولومیتی با موقعیت زمین‌سناسی نامنظمی در كنار هم قرار گرفته‌اند. مجموعه منطقه جهت یافتن بلوكهای آهك خالص قابل بهره‌برداری، مورد شناسائی‌های پی‌جوئی قرار گرفت كه این بررسی منجر به مشخص شدن یك بلوك آهكی در فاصله 5/1 كیلومتری شمال غرب انتهای معدن سیلیس كارخانه گردید. كه بنام بلوك شماره3 نامگذاری گردید. موقعیت این بلوك معدنی در نقشه شماره1 مشخص گردیده است عملكرد گسل‌های متعدد باعث گردیده كه این ذخیره بصورت یك بلوك معدنی با شرایط استخراج ایده‌آل بیرون زدگی یابد.
جهت مشخص شدن كیفیت این بلوك معدنی یك پروفیل نمونه‌برداری سرتاسری در امتداد عمود بر روند عمومی لایه‌ها و در كل ضخامت بلوك زده شده است.
موقعیت زمین‌شناسی معدنی بلوك شماره3 ذخایر سنگ آهك در مقطع شماتیك ذیل (شكل شماره1) و موقعیت استراتی‌گرافی نمونه‌های اخذ شده (Sampling interval) از این بلوك مشخص گردیده است.
روش نمونه‌گیری، بصورت نمونه‌گیری نقطه‌ای (Chip Sampling) بوده است بطوریكه در امتداد عمود بر روند عمومی لایه‌ها از هر 10 تا 20 سانتی‌متر ضخامت لایه سنگ آهك یك قطعه كوچك نمونه گرفته شده و نمونه‌های مربوط به هر 10 متر ضخامت لایه‌ها در یك كیسه و تحت یك شماره ریخته شده است (Sampling interval=10 m) در مرحله آماده‌سازی نمونه‌ها، كل حجم هر كیسه نمونه از سنگ‌شكن فكی آزمایشگاهی عبور داده شده و تا قطر زیر دو میلیمتر خرد شده‌اند. سپس با روشهای استاندارد متوسط‌گیری (كارتاژ) از كل حجم نمونه حدود 50 گرم نمونه متوسط گرفته شده و سپس كل 50 گرم، توسط آسیاب آزمایشگاهی به پودر 200 مش تبدیل گردیده و از آن جهت انجام آنالیز شیمیایی به میزان مورد نیاز نمونه توزین گردیده است. نتیجه آنالیز شیمیایی نمونه‌های اخذ شده از این بلوك در جداول آنالیز نمونه‌ها ارائه گردیده است. (نمونه‌های T1-1 تا T1-14).
1ـ3ـ1ـ2ـ ذخیره قابل بهره‌برداری بلوك3:
سطح مقطع بلوك قابل بهره‌برداری در پروفیل زمین‌شناسی معدنی شكل1 مشخص گردیده است كه برابر: S =800 m2
طول بلوك با سطح مقطعی كم و بیش شبیه آنچه در پروفیل ارائه شده است حدوداً برابر: L = 150m
لذا ذخیره تقریبی قابل بهره‌برداری این بلوك برابر:
میلیون تن 3=5/2*150*8000 M=v.d =s*L*d=
ذخیره دقیق قابل بهره‌برداری این بلوك بعد از تهیه نقشه‌های پتوگرافی و زمین‌شناسی معدنی و پروفیل‌های زمین‌شناسی معدنی و مشخص شدن روش استخراج مشخص خواهد شد.
MgO    CaO    SiO2    شماره نمونه
0.45    55.56    0.23    T1-1
0.30    55.21    0.51    T1-2
0.85    55.14    0.08    T1-3
0.80    55.26    0.23    T1-4
0.40    55.15    0.70    T1-5
0.40    55.35    0.31    T1-6
0.45    55.28    0.08    T1-7
0.55    55.29    0.08    T1-8
0.40    54.91    0.08    T1-9
0.30    55.51    0.31    T1-10
0.20    55.24    0.59    T1-11
0.60    54.61    0.58    T1-12
0.80    54.03    1.17    T1-13
0.60    54.60    0.54    T1-14
2ـ3ـ1ـ2ـ كیفیت و شرایط استخراج:
كیفیت متوسط سنگ آهك در این بلوك بصورت ذیل می‌باشد.
SiO2=0.35     CaO=55.0     MgO=0.5
كیفیت بسیار مناسب و یكنواختی كیفی در كل لایه‌های تشكیل دهنده بلوك معدنی و شرایط استخراج آسان و ایده‌آل از مزایای این بلوك معدنی است و در صورتیكه در پروسه پخت كلیه تمهیدات تكنولوژیكی جهت پخت كامل و ایده‌آل آن رعایت گردد می‌توان از این ذخایر جهت تولید آهك صنعتی با اكتیویته بالاتر از 95 درصد و آهك هیدراته با كیفیت بسیار خوب كه دارای ارزش بسیار بالاتری نسبت به آهك ساختمانی است تهیه نمود. از نقاط ضعف این بلوك معدنی عدم وجود راه دستیابی به آن است و جهت دستیابی به اولین سینه كار استخراجی آن می‌بایست اقدام به احداث راه دستیابی به طول حداقل 3 كیلومتر نمود (عملیات كوه‌بری) كه 5/1 كیلومتر آن مربوط به راه دستیابی به افقهای بالائی معادن در دست بهره‌برداری سیلیس شركت می‌باشد. و 5/1 كیلومتر بعدی راه اختصاص جهت رسیدن به بلوك آهكی خواهد بود كه در ادامه احداث راه دستیابی معدن سیلیس می‌بایست احداث گردد.
با تعویض متد استخراج ذخایر سیلیس شركت فراسا كه به دلیل افزایش میزان بهره‌برداری و حفظ ذخایر، انجام آن در دست اقدام است، یك راه دستیابی به طول حدود 5/1 كیلومتر به بالاترین افقهای بلوك معدنی سیلیس در دست اجرا می‌باشد كه بعد از احداث این راه و ادامه آن تا 5/1 كیلومتر دیگر، می‌توان به بلوك معدنی شماره3 سنگ آهك دست یافت. لذا بهره‌برداری از این ذخایر بعد از احداث راه معدن سیلیس و تكمیل آن تا محل بلوك3 امكان‌پذیر بوده و استخراج از این ذخایر در برنامه آتی شركت می‌باشد. بدلیل عدم اولویت، تهیه نقشه‌های تپوگرافی و زمین‌شناسی معدنی و تهیه طرح جامع استخراج از این بلوك معدنی به بعد موكول گردیده است.

2ـ2ـ سازند الیكا
كلیه ارتفاعات شمال دره محل احداث مجتمع فرآورده‌های ساختمانی (دره مسكول) از آهكهای خاكستری رنگ سازند الیكا مربوط به ترپاس تشكیل یافته است كه با روند عمومی شرقی غربی به طرف جنوب شیب دارند. تپه ماهورهای دامنه این ارتفاعات از شیل‌های ژوراسیك تشكیل یافته كه بصورت هم‌شیب بر روی این آهكها گسترش یافته‌اند.
مشخصه بارز این سنگ آهكها وجود پدیده آلتراسیون و سیلیسیفیكاسیون در اغلب نقاط آنهاست كه این پدیده در امتداد شكستگی‌ها و درز و شكافهای موجود در سنگ اتفاق افتاده است بطوریكه آلتراسیون بصورت رگه‌ها یا زون‌های برنگ زرد مایل به قهوه‌ای روشن با وسعت‌های مختلف در متن توده سنگ آهك قابل رؤیت می‌باشند. سیلیسیفیكاسیون نیز باعث ایجاد عدسی‌هائی از سیلیس در بعضی از مناطق گسترش ای آهكها گردیده است وجود رگچه‌ها و رگه‌هائی از باریت در امتداد شكستگی‌های اصلی موجود در این سازند (آثار باریت در منطقه دیده می‌شود) نشان‌دهنده این است كه محلولهای گرما بی عامل ایجاد پدیده آلتراسیون و سیلیسیفیكاسیون و تزریق باریت در امتداد شكستگی‌های موجود در این سنگ آهكها شده است.
جهت یافتن مناطقی از این سازند كه میزان شكستگی‌ها و در نتیجه زون‌های آلتره و سیلیسفیه در آن حداقل بوده و بلوكهای قابل استخراج سنگ آهك مناسب جهت پخت در كوره آهك‌پزی را تشكیل داده باشند، عملیات پی‌جوئی در سرتاسر گستره این سازند در منطقه مورد مطالعه انجام پذیرفت.
این عملیات منجر به كشف دو بلوك معدنی سنگ آهك گردید كه به نامهای بلوكهای 1 و 2 نامگذاری شد. موقعیت این بلوكها نسبت به بلوك شماره 3 و سنگ‌شكن كارخانه در نقشه شماره 1 مشخص گردیده است.
1ـ2ـ2ـ بلوك1
فاصله متوسط بلوك تا محل سنگ‌شكن اولیه كارخانه 2 كیلومتر است این ذخایر معدنی مربوط به بخش فوقانی سازند الكیا می‌باشند كه بصورت یك بلوك معدنی قابل استخراج بر دامنه ارتفاعات آهكی سازند الیكا در شمال منطقه قرار گرفته است. در حال حاضر برمبنای طرح موجود از این بلوك آهكی جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز مجتمع استخراج و بهره‌برداری می‌گردد این ذخایر از طبقات ضخیم لایه تا ماسیو تشكیل یافته كه با امتداد عمومی شمال غربی ـ جنوب شرقی با حدود 27 درجه بطرف جنوب غربی شیب دارند.
جهت مشخص شدن موقعیت زمین‌شناسی معدنی این بلوك و همچنین فراهم آوردن امكان تهیه یك طرح دقیق استخراج و بهره‌برداری بر روی این بلوك و محاسبه دقیق ذخیره قابل بهره‌برداری آن اقدام به تهیه نقشه تپوگرافی و زمین‌شناسی معدنی به مقیاس 1:1000 در محدوده این بلوك گردید و بمنظور مشخص شدن شكل بلوك معدنی در بعد سوم نیز اقدام به تهیه 5 پروفیل زمین‌شناسی معدنی در امتداد عمود بر روند عمومی لایه‌ها گردید (نقشه2).
در این نقشه‌ها محدوده بلوك قابل بهره‌برداری در پلان و در عمق مشخص گردیده است.
محدوده شمالی بلوك گسله بوده كه بدلیل مشخص نبودن شیب دقیق گسلها، محدوده شمالی بلوك در پروفیل‌ها یا شكل دیواره نهایی كارگاه استخراجی دقیقاً مشخص گردیده است.
جهت طراحی پله‌های استخراجی و رامپهای ارتباطی در محدوده این بلوك معدنی اقدام به تهیه یك نقشه 1:500 معدنی گردید (نقشه3).
بر روی این نقشه علاوه بر مشخص نمودن پله‌های استخراجی و رامپهای ارتباطی و مشخصات عمومی معدن، شكل معدن در زمان ارائه این گزارش نیز مشخص گردیده است.
1ـ1ـ2ـ2ـ كیفیت و شرایط استخراج:
جهت مشخص شدن كیفیت این بلوك معدنی در امتداد عمود بر روند عمومی لایه‌ها یك پروفیل نمونه‌برداری زده شده است كه روش نمونه‌برداری و آماده‌سازی نمونه‌ها همان روش مربوط به بلوك3 است، نمونه‌های T2-1 تا T2-18.
توجه به نتایج آنالیز شیمیایی انجام شده بر روی نمونه‌ها نشان می‌دهد كه ذخایر سنگ آهك بلوك1 (مربوط به بخش بالائی آهكهای سازند الیكا) دارای كیفیت مناسب از نظر پخت و تولید آهك پخته می‌باشد.
1.00    53.84    1.22    T2-1
0.40    55.391    0.19    T2-2
0.35    54.61    0.46    T2-3
0.40    54.37    1.62    T2-4
0.50    54.61    0.76    T2-5
0.40    54.42    1.29    T2-6
0.20    52.64    3.89    T2-7
0.45    52.49    4.08    T2-8
0.40    53.43    2.56    T2-9
0.40    53.07    3.08    T2-10
0.25    54.89    1.29    T2-11
0.30    54.95    0.70    T2-12
0.30    54.82    0.68    T2-13
0.40    55.05    0.35    T2-14
0.55    54.01    0.43    T2-15
0.35    54.63    1.23    T2-16
0.30    54.68    1.23    T2-17
0.20    53.78    2.67    T2-18
البته در بعضی نمونه‌ها درصد سیلیس از حد قابل قبول فراتر رفته است كه این مسئله مربوط به وجود زون‌های آهك چرت‌دار به شكل عدسی‌های پراكنده‌ای در متن توده سنگ بلوك معدنی است.
زون‌های سنگ آهك چرت‌دار (وجود قطعات سیلیس بسیار سخت و متراكم با اندازه‌ها و شكل خارجی نامنظم در متن سنگ آهك) در صورتیكه گسترش زیاد یا از تراكم زیاد قطعات چرت در متن سنگ برخوردار باشند، بدلیل رنگ و وضعیت ظاهری در سطح كوه و در دیواره و كف پله‌های استخراجی قابل تشخیص بوده و لذا می‌توان در هنگام استخراج این زون‌های آهكی چرت‌دار را شناسایی و بصورت استخراج انتخابی (seleclive Exploitation) آنها را بصورت باطله استخراج نموده و از كارگاه خارج نمود و با دقت در عملیات استخراجی از مخلوط شدن آنها با محصول استخراج كه باعث افزایش درصد سیلیس در سنگ استخراجی (نمونه‌های T2-7 و T2-8 و T2-9 و T2-10) شده و بعلاوه در پروسه خدایش نیز بدلیل سختی بسیار زیاد قطعات چرت ایجاد اشكالات و خوردگی قطعات خواهد نمود جلوگیری بعمل آورد.
علاوه بر زون‌های چرت‌دار، در متن سنگ آهكهای این بلوك معدنی در بعضی مناطق و بدون قانونمندی زمین‌شناسی رگه‌ها و زون‌هائی از سنگ آهك آلتره زرد تا قهوه‌ای روشن با تركیب شیمیایی ذیل دیده می‌شود.
Total    L.O.I    Fe203+Al203    MgO    CaO    SiO2
11/100    89/41    40/19    6/0    24/37    97/0
در صورتیكه ضخامت گسترش این زون‌ها و درصد آنها در متن سنگ از یك حد معین افزایش یابد باعث پائین آمدن كیفیت محصول استخراجی یعنی كم شدن درصد خلوص می‌شود كه در این صورت محصول استخراجی، از محدوده قابل قبول در كوره‌ها جهت پخت خارج می‌گردد. لذا در مناطقی كه درصد و ضخامت این‌گونه رگه‌ها و زون‌ها زیاد می‌شود باید این مناطق را (ابعاد رگه‌ها و محدوده زون‌های آلتره بدلیل رنگ مشخص در سطح كوه و در كف دیواره پله‌ها قابل تشخیص‌اند). بعنوان باطله در نظر گرفته و در حین استخراج از مخلوط شدن این‌گونه سنگها به محصول استخراج جلوگیری بعمل آورد.
بهرحال به دلیل شرایط خاص كیفی در بلوك معدنی1 كه شرح آن رفت در صورتیكه با رعایت تمهیدات استخراجی از مخلوط شدن عوامل مزاحم چون زون‌های دارای قطعات چرت و زون‌های آهك آلتره در محصول استخراجی جلوگیری بعمل آید، (بر مبنای تجربیات بدست آمده از استخراج در كارگاه استخراجی كه بر روی این بلوك احداث گردیده است) می‌توان سنگ آهكی با كیفیت ذیل براحتی تحویل سنگ‌شكن كارخانه نمود.
SiO2    MgO    CaO
0.72    0.40    54.5
 2ـ1ـ2ـ2 آزمایشات پخت
بررسی پخت نمونه‌های سنگ آهك معدن
برای بررسی شوك‌های حرارتی و درجه پخت بهینه نمونه‌های سنگ آهك بلوك 1 قبل از شروع بهره‌برداری یكسری آزمایشات انجام گرفته است. كه نتایج آنها در ذیل آورده شده است.
سنگ آهك معادن بلوك 1 و 2 از نظر بافت كریستالی كلاً به 4 نوع تقسیم می‌شوند:
1ـ كریستال ریز
2ـ كریستال كمی ریز
3ـ كریستال متوسط
4ـ كریستال درشت
برای بررسی عكس‌العمل این نمونه‌ها در برابر شوك‌های حرارتی كه در كوره به سنگ وارد می‌شود این نمونه‌ها را به ترتیب زیر در كوره آزمایشگاه قرار داده و نتایج زیر بدست آمده است:
نتایج آزمایش شماره یك طبق گزارش آزمایشگاه كارخانه شركت فرآورده‌های ساختمانی (گزارش شماره، 455 مورخ 2/8/72). جدول ذیل.
            درصد افت حرارتی    ملاحظات
اندیس نمونه    دمای پخت    زمان پخت    نمونه ریز متبلور    نمونه متوسط متبلور    نمونه درشت متبلور   
1    300    30 دقیقه    052/0    0    03/0   
2    600    30 دقیقه    199/0    154/0    48/2   
3    800    60 دقیقه    384/2    91/2    63/2   
4    900    60 دقیقه    614/9    870/7    48/11   
5    1000    60 دقیقه    190/38    071/26    69/32   
6    1050    60 دقیقه    60/43    70/43    30/39   
توضیحات آزمایش
1ـ از هر نمونه 6 عدد 1/0 ابعاد 5 سانتی‌متر انتخاب شده است.
2ـ افت ماكزیمم طبق معادله شیمیایی كلسیناسیون ماكزیمم 44 درصد است.
3ـ زمان بالا رفتن دما و رسیدن به دمای موردنظر به حساب نیامده و در آنها زمان باقی ماندن در دمای موردنظر حساب شده است.
4ـ تاثیر ابعاد دانه‌ها و خلوص آنها در این آزمایش‌ها درنظر گرفته شده است.
نتایج 1:
چنانچه در جدول صفحه قبل ملاحظه می‌گردد نمونه كریستال ریز (1) در دمای 1050 درجه بیشتر از نمونه كریستال درشت (4) پخته شده است و افت بالاتری را نشان میدهد.
2ـ Cao فعال موجود اندازه‌گیری شده در دو نمونه دیگر در 1000 درجه سانتیگراد برای دانه‌ریز عدد 91 درصد و برای دانه درشت 93/87% را نشان میدهد.
آزمایش شماره 2
هدف آزمایش
این آزمایش برای بدست آوردن دمای بهینه انجام شده است.
توضیحات:
برای رسیدن به این هدف از نمونه شماره 1 و نمونه شماره 4 هر كدام سه نمونه انتخاب شده است و این نمونه‌ها در حرارتهای 900، 950 و 1000، درجه در زمان‌های متفاوت قرار داده شده است و افت حرارتی نمونه‌های در زمان‌های متفاوت اندازه‌گیری شده است، كه نتایج در ذیل آورده شده است.
دمای پخت    زمان پخت    افت نمونه ریز    افت نمونه درشت4
900    4 ساعت    26%    62/26%
950    5 ساعت    92/41%    89/39%
1000    6 ساعت    26/43%    36/43%
فعال Cao    در 1000 درجه    95/90%    63/87%
توضیحات:
1ـ افت ماكزیمم طبق معادله شیمیایی C2Co3=Co2+Cao، 44% است.
2ـ زمان بالا رفتن دما و رسیدن به دمای موردنظر به حساب نیامده است.
3ـ در پخت سری‌های مختلف با كریستالهای مختلف نتیجه نشان میدهد كه كریستال درشت، نسبت به كریستال ریز نیاز به دما و در نتیجه انرژی بیشتری دارد.
4ـ تأثیر ابعاد دانه‌ها و خلوص آنها در این آزمایشها در نظر گرفته شده است.
5ـ Cao فعال كریستال دانه ریز 95/90% و دانه درشت 63/87% پخته شده در 1000 به مدت 6 ساعت.
نتایج
توجه به آزمایش شماره 2، بنظر میرسد كه دمای 1000 درجه دمای بهینه برای پخت آهك بلوك شماره 1 و 2 باشد.
آزمایش شماره 2
موضوع: آنالیز پودر سنگ آهك معدن بلوك 1
توضیحات:
در معدن در نقاطی بخصوصی دریل واگن برای حفاری با مشكل مواجه میشدند بدینگونه كه سرعت آن بشدت گاهی می‌یافت برای بررسی علل این نقصان سرعت حفاری نمونه از چالهایی كه این شكل را داشتند جمع‌آوری شده است كه نتایج آن به شرح زیر ارائه می‌گردد.
Cao=50.4%
Mgo=0.6%
Sio2=5.82%
Fe203=0.36%
Al203=0.3%
LO.I-1050=41.75%
Total=99.23%
CaCo3=90%
MgCo3=1.5%
پیش‌بینی بعد از پخت
Cao=87.68%
Mgo=1.04%
Sio2=10.12%
نتایج:
طبق این آزمایشات مشخص شد كه سنگ آهك در این مناطق دارای، حدود 6 درصد سیلیس است، (وجود قطعات چرت در متن سنگ) و وجود همین قطعات چرت باعث كاهش شدید سرعت حفاری شده است.
بهمین دلیل درنظر است در مواقع استخراج با مشخص كردن محدوده زون‌های دارای قطعات چرت در سینه كارهای استخراجی آنها بصورت انتخاب بعنوان باطله استخراج گردند.
3ـ1ـ2ـ2 ذخیره قابل بهره‌برداری (بلوك 1)
جدول محاسبات ذخیره در بلوك 1 بر روی نقشه شماره 2 ارائه گردیده است:
محاسبه ذخیره بر مبنای روش مقاطع متوالی انجام شده است بدین صورت كه سطح مقطع بلوك قابل بهره‌برداری در هر پروفیل اندازه‌گیری گردیده و حجم سنگ قابل استخراج محصور بین دو مقطع متوالی با استفاده از فرمول ذیل (حجم هرم ناقص) محاسبه گردیده و از مجموع حجم‌های محصور بین مقاطع متوالی، كلی ذخیره قابل بهره‌برداری مشخص گردیده است.
 
M=V*d
كه در آن حجم برحسب مترمكعب V=
فاصله دو مقطع متوالی از یكدیگر برحسب متر h=
وزن مخصوص سنگ آهك برحسب متر مكعب بر تن d=
كل ذخیره قابل بهره‌برداری ـ تن M=
در بلوك 1 سنگ آهك بدلیل اینكه شیب دقیق گسل حد شمالی بلوك مشخص نمی‌باشد (برمبنای مشاهدات سطحی شیب این گسل قابل تشخیص نیست.
لذا اندازه سطح مقطع بلوك قابل بهره‌برداری در پروفیل‌ها ممكنست با واقعیت قدری متفاوت بوده و در نتیجه عدد ذخیره قابل بهره‌بردای در عمل تغییر نماید. بهرحال برمبنای شیب تقریبی گسل (موقعیت تقریبی حد نهایی بلوك قابل بهره‌برداری در یال شمالی آن) میزان ذخیره قابل بهره‌برداری از این بلوك معدنی طبق جدول ارائه شده در نقطه شماره 2 برابر 56/3 میلیون تن برآورد شده است.

2ـ2ـ2 بلوك 2
فاصله متوسط بلوك تا محل سنگ‌شكن اولیه كارخانه 2 كیلومتر است این ذخیره معدنی نیز مربوط به بخش فوقانی آهكهای سازند الیكا (تریاس) میباشند. وضعیت توپوگرافی و عمل كرد گسل‌ها باعث شده است كه این بلوك معدنی بصورت یك كلاهك (Cap) قله یك كوه نسبتاً مرتفع را تشكیل می‌دهد.
این ذخایر از طبقات سنگ آهك ضخیم لایه تاماسیو تشكیل یافته كه با امتداد عمومی شمال شرقی جنوبی غربی با حدود 15 تا 20 درجه بطرف غرب شیب دارند جهت مشخص شدن موقعیت زمین‌شناسی معدنی این بلوك و همچنین فراهم آوردن امكان تهیه یك طرح دقیق استخراج و بهره‌برداری بر روی این بلوك و محاسبه دقیق ذخیره قابل بهره‌برداری بر مبنای طرح استخراج آن، اقدام به تهیه نقشه تپوگرافی و زمین‌شناسی معدنی به مقیاس 1000:1 در محدوده این بلوك گردید. (نقشه 4) همچنین بمنظور مشخص شدن شكل بلوك قابل استخراج در بعد سوم و نمایش برشهای استخراجی و حد نهایی معدن و محاسبات ذخیره و غیره اقدام به تهیه 5 پروفیل زمین‌شناسی معدنی بر روی این بلوك گردید (نقشه 5).

1ـ2ـ2ـ2ـ كیفیت:
بدلیل شباهت كامل این بلوك معدنی با بلوك شماره 1 از نظر موقعیت استراتیگرافی از كل ضخامت بلوك یك نمونه بصورت نقطه‌ای (Chip Sample) تحت شماره 11 گرفته شده است.
Mgo    Cao    Sio2    Ssmple.NO.   
0.70    53.57    1087    11   
وجود درصد نسبتاً بالای سیلیس در این نمونه بدلیل وارد شدن قطعات چرت  در نونه می‌باشد. ولی همانگونه كه در شرح مربوط به بلوك 1 توضیح داده شد در صورتیكه تمهیدات لازم جهت جلوگیری از مخلوط شدن زون‌های دارای چرت در حین عملیات استخراجی رعایت گردد می‌توان سنگ آهك با خلوص بهتر حتی با درصد Sio2 كمتر از یك درصد استخراج و به سنگ‌شكن كارخانه تحویل نمود.
2ـ2ـ2ـ2ـ ذخیره قابل بهره‌برداری (بلوك 2)
جدول محاسبات ذخیره در بلوك 2 بر روی نقشه شماره 5 ارائه گردیده است روش محاسبات ذخیره همان روشی است كه در بخش مربوط به بلوك 1 توضیح داده شده است.
به دلیل شرایط استخراج خاص و نحوه بهره‌برداری كه در بخش طرح استخراج و بهره‌برداری مربوط به این بلوك توضیح داده خواهد شد، ذخیره قابل بهره‌برداری این بلوك به سه فاز بهره‌برداری تقسیم شده است كه ذخیره هر فاز بطور جداگانه محاسبه گردیده است.
كل ذخیره قابل بهره‌برداری در بلوك 2 برابر 2/19 میلیون تن محاسبه گردیده است.
مجموع ذخایر سنگ آهك مجتمع فرآورده‌های ساختمانی ایران شامل سه بلوك 1 و 2 و 3 برمبنای محاسبات ارائه شده در این گزارش برابر با:
میلیون تن    76/25=3+2/19+56/2
برآورد گردیده است.
در صورتیكه استخراج سالیانه سنگ آهك از معادن شركت را در طول عمر كارخانه همواره بطور متوسط 600000 تن در نظر بگیریم این میزان ذخیره جهت 40 سال كارخانه كافی است.
بخش 2
طرح استخراج و بهره‌برداری بلوك‌های شماره 1 و 2
ـ مقدمه
جهت شروع عملیات استخراجی و تأمین سنگ آهك مورد نیاز كوره‌های پخت آهك، مجتمع كارخانجات شركت فراسا از بین سه بلوك معدنی مورد نظر كه شرح آنها در بخش 1 ارائه گردیده، بلوك معدنی شماره 1 بدلیل امكان دستیابی سریع به آن (وجود راه دستیابی تا پای بلوك) و شرایط استخراج ایده‌آل و نزدیكی به سنگ‌شكن اولیه كارخانه (حدود 2 كیلومتر) بعنوان اولویت اول انتخاب كرده است.
برای انجام استخراج آزمایش و بدست آوردن پارامترهای استخراجی جهت طراحی و همچنین پخت آزمایشی این سنگ آهك در كوره‌های پخت شركت، در مرحله اول با اخذ مجوز اداره كل معادن و فلزات استان تهران اقدام به آماده‌سازی معدن و استخراج حدود 1000 تن سنگ از این بلوك گردید.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود آشنایی با دستگاه ها و ماشین های تزریق پلاستیک در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود آشنایی با دستگاه ها و ماشین های تزریق پلاستیک در فایل ورد (word) دارای 32 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود آشنایی با دستگاه ها و ماشین های تزریق پلاستیک در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

ماشین های تزریقی
وظایف ماشین های تزریق:
–    آماده سازی مواد قابل استفاده و فشارهای مورد نیاز مرحله تزریق
–    پر كردن محفظه قالب ماشین تزریق با مواد و هدایت حركات باز كردن قالب، بیرون انداختن قطعه ریختگی و همچنین بستن و نگهداشتن قالب.
در مورد اول به عهده واحد تزریق بوده، در صورتی كه مورد سوم بهوسیله واحد بستن انجام می شود .
واحد تزریق:
واحد تزریق وظیفه دارد، مواد قالب را كه بیشتر به صورت گرانول است به جلو رانده، ذوب، هموژنیزه و همچنین خمیری كرده و بالاخره به درون قالب فشار دهد .
به این منظور در یك اسكترودر حلزونی پیستونی ، یك حلزون سه ناحیه ای در داخل یك سیلندر می چرخد. مواد گرانول ناحیه مكش، تراكم و رانش را طی كرده تا در محفظه جلویی حلزون به عنوان یك مذاب قابل انجام كار آماده شود.
پس از مرحله خمیری شدن، حلزونی متوقف می شود، تا اینكه به وسیله یك سیلندر هیدرولیكی با یك حركت محوری سریع تا ناحیه 1000 mm/s، مذاب به محفظه قالب فشرده شود .
كمیتهای تنظیم
تعداد دور حلزونی علاوه بر قطر حلزون به اندازه سرعت محیطی كه از ظرف شركت های سازنده مواد داده می شود بستگی دارد (جدول 1).
جدول 1: كمیت های تنظیم برای خمیر كردن
مواد قالب   
PVC    PMMA   
150… 180    200 … 250    دمای مواد T به 
0, 08 … 0,1    0, 3    سرعت محیطی Vmax به m/s
40 …. 80    80 … 120    فشار ایست P به Bar
مقدار مقاوت مواد درنوك حلزونی در مرحله تزریق تحت واژه فشار ایست بیان می شود. این فشار فشاری است كه درون مواد تجمعی در محفظه جلویی حلزونی ایجاد می شود. این فشار باغث می شود كه حلزونی در حین خمیر كردن مواد به سمت عقب رانده شود. حركت حلزونی به سمت عقب موقعی پایان می یابد كه مقدار مواد تجمی در محفظه جلویی حلزون به حدی برسد كه محفظه قالب را پر كند (شكل3). مقدار تنظیمی فشار ایست، تحت شرایطی به ویسكوزیته و مقدار حسایست حرارتی مواد بستگی دارد (جدول 1).
نقاط و ناحیه ای كه دمای سیلندر می تواند تنظیم شود، د جدول 2 با بیان یك مثال از مواد PVC، نشان داده شده است.
جدول 2: دماهای سیلندر برای PVC به C0
محدوده قیف تغذیه    MH1    MH2    MH3    DH
30..4    14…160    160…17    16…10    170..210
MH: گرمكن پوششی، DH: گرمكن نازل دار
واحد بستن
واحد بستن، نیمه های قالب را كه به صفحات روبند متحرك و ثابت مرتبط هستند  در بر می گیرد. باز كردن بستن و نگهداشتن قالب به وسیله یك سیستم اهرم مفصلی یا با یك سیستم محركه تمام هیدرولیك انجام می شود.
نیروی بستن- نیروی نگهداری
نیروی بستن عبارت است از نیرویی كه میلهای راهنما پس از مرحله بستن تحت تنش قرار می گیرند، میل راهنما به همان اندازه كه قالب فشرده می شود دچار افزایش طول می شود . موقع تزریق مواد یك نیروی باز كننده (FA = pw:A) FA به واسطه وجود فشار داخلی میلهای راهنما را سبب می شود. مجموع نیروهایی كه موقع عمل تزریق به میلهای راهنما وارد می شوند، تحت نام نیروی نگهداری عنوان می شوند. این نیور همیشه ازنیروی بستن بیشتر است.
اگر نیروی باز كندنه از نیروی نگهدرای بیشتر باشد تجهیزات بین دو نیمه قالب بلند شده و مذاب از درز قالب ها بیرون زده كه منجر به ایجاد پلیسه یا تشكیل پوسته های شناور می شود.این پدیده را اضافه تزریق یا اضافه برریزی می نامند.
با وجود این باید برای جلوگیری از یك شكم دادگی صفحات حامل نیمه های قالب، مقدار نیروی نگهداری حتی الامكان در حد كم تنظیم شود. این شكم دادگی به این ترتیب ایجاد می شود كه فشار داخلی قالب را موقع تزریق سعی بر این دارد كه نیمه های قالب را در محدوده محفظه از یكدیگر جدا كند. در صورتی كه نیروهای نگهداری فقط در محدوده انتقال مستقیم نیرو موثر است . مقدار این شكم دادگی به ویژه در صفحات با صلبیت پایین و در محدوده مقابل دهانه مركزی قالب مربوطه به بخش نازل و قبل از همه در نقطه مفقابل سیستم پران، زیاد است . پدیده  شكم دادگی باعث تشكیل پلیسه و نیز سبب می شود كه فشار تزریق در حد بیشترین مقدار خود نتواند انتخاب شود.
 یكی از روش های رفع عیب این است كه غلتكهای تكیه گاهی با اضافه اندازه 0,03 mm تا 0.05 mm در مقابل تكیه گاه های خارجی طراحی شود (شكل 4).
همچنین برای تخلیه هوای محفظه قالب موقع تزریق از طریق سطوح تماش نیمه  های قالب، نیروی بستن باید حتی الامكان كم باشد.
تلرانسهای اندازه در محله تزریق
تلرانس های قالب دستیابی، بیشتر به انقباض، مواد تزریق و نوع اندازه ها بستگی داشته كه در این ارتباط كیفیت ماشین تزریق و قالب نیز نقش دارند.
مثلا رعایت تلرانس های كوچكتر در مواد آمورف نسبت به مواد نیمه كریستال آسانتر است. همچنین اندازه های وابسته به قالب دقیقتر می توان ایجاد كرد تا اندازه هایی كه به قالب وابسته نبود و باید موقع بسته بودن، بین اجزای متحرك قالب به وجود آید.
DIN 16091 در تعیین تلرانس های ابتدا گروه های تلرانس را در ارتباط با مواد تزریق و ضریب انقباض (به جداول و استاندارد ر.ك) تشیكل می شده، آنگاه متناسب با این گروه های تلرانسی و نوع اندازه تعیین می شده انحرافات مجاز و محدوده های مختلف اندازه نامی مرتب می شوند. جدول 1 نشان می دهد كه چگونه می توان تلرانسی عمومی برای اندازه مربوط به قالب a كه باید 35 mm باشد، به دست آورد.
جدول 1: بدست آوردن تلرانس عمومی
گروه تلراسن 150    پلی اتیلن
رقم مشخصه 3    اندازه وابسته به قالب
30mm…40mm    محدوده اندازه نامی
+ 0,39 mm    تلرانس عمومی
اصول طراحی قطعات تزریقی
•    ضخامت دیوارها باید به اندازه كافی زیاد باشد تا قبل از اینكه مواد شدیداً خنك یا پخته شوند، بتوانند محفظه قالب را با اطمینان پر كنند. بنابراین باید ضخامت حداقل دیواره متناسب با طول مسیر جریان در قالب و قابلیت جریان مواد تزریق انتخاب.
•    ضخامت دیواره قطعات تزریقی باید همه جا یكسان باشد. مقدار این ضخامت در حالت معمولی 1mm –3mm و در قطعات بزرگ 3mm-4mm است. ضخامت های زیر 0,4mm و بالای  mm 8 فقط در شرایط كاری ویژه ای قابل تولید هستند .
باید از هرگونه تجمع موضعی مواد و تغییر مقطع ناگهانی پرهیز شود. زیرا این پدیده می تواند روی سطوح قطعه كار منجر به نقاط تو رفته و در داخل قطعه كار منجر به تشكیل مك شود . علاوه بر این در ضخامت های نامساوی دیواره ها درنتیجه خنك شدن غیر یكنواخت، تنش های داخلی در آن ایجاد شده كه می تواند در گوشه های تند و لبه ها به تشكیل ترك هایی منجر شود. اگر یك قطعه تزریقی باید پایداری بالاتری داشته باشد، می توان به وسیله پره های تقویت آن را عملی كرد (شكل c3).
•    برای اینكه بتوان قطعه تزریقی را به سادگی و سریع از قالب خارج كرد، تمام سطوح قطعه كار كه در جهت باز دشن قالب قرار دارند، باید شیب جزئی داشته باشند. علاوه بر این بایستی اطمینان حاصل شود كه قطعه تزریقی موقع باز شدن قالب روی نیمه مربوط به واحد بستن نشسته و به وسیله تجهیزات پران خارج شود .
مقادیر شیب در جدول 1 فقط به عنوان  مقادیر تقریبی هستند، زیرا این مقادیر نه فقط به ارتفاع قطعه تزریقی، بلكه به شكل و قطر آن، مقدار انقباض و مرحله خروج قطعه كار از قالب نیز بستگی دارد.
انقباض
در تعیین محفظه قالب باید انقباض و انقباض نهایی احتمالی مورد توجه آن قرار گیرد.
تغییر اندازه قطعات در اثر جمع شدن مواد موقع خنك شدن را انقباض گویند. در تعیین انقباض (با جدول 1 مقایسه شود) این مشكل نیز به آن اضافه می شود كه باید اختلاف انقباض و نیز انقباض نهایی مورد توجه قرار گیرد.
اختلاف انقباضی هنگامی بروز می كند كه انقباضات در جهت جریان و به طور عمود بر ان برابر نباشند. اختلاف انقباض عبارت است از اختلاف طولی و عرضی انقباض.
تفاوت اندازه یك قطعه تزریقی كه تا دمای محیط خنك شده، از اندازه ای كه همان قطعه تحت یك دم.ای معین قرار گیرد، را انقباض نهایی می گویند. ابعاد قطعه تمام شده در اثر انقباض نهایی باز هم كوچكتر می شوند.
تعیین مقدار عددی انقباض خیلی مشكل است، زیرا چند عامل موثر به طور همزمان در این رابطه تاثیر دارند.
به عنوان مثال ترموپلاستهای آمورف (مثلا پلیستیرول) تقریبا بدون وابستگی به شرایط خارجی، انقباض كمتری دارند. مواد مصنوعی نیمه كریستال (مثلا پلی اتیلن) بالعكس محدوده انقباض بزرگتری دارند (جدول 1). فشارهای تزریق و نهایی بیشترین اثر را بر پدیده انقباض دارند. هر چقدر این فشارها بزرگتر باشند به همان نسبت هم انقباض كمتر می شود.
دمای قالب عامل موثر دیگری بر انقباض به شمار می رود. هر قدر اندازه این دما بالاتر باشد، به همان نسبت هم تشكیل كریستال مناسبتر، ولی انقباض حاصله بیشتر می شود.
جدول 1: مقادیر مهم برای شرایط فرایند كاری تزریق
شیب به %    انقباض به %    دمای قالب 
دمای مواد 
فشار نهایی pN به bar    فشار تزریق ps به bar    مواد تزریق
1,5    Ca. 0,45    10…5    150…280    (0,3..0,6).Ps    1000…1500    پلیستیرول
—-    0,4 …0,7    50….85    180-240    (0,3..0,6).Ps    1200…1500    ABS
0,2…2    1,5…2    20….60    140-350    (0,3..0,6).Ps    1200…1500    پلی اتیلن
1,5    1,2…2,2    20…60    150-260    (0,4..0,6).Ps    1200…1800    پروپایلن
1    0,7…0,8    58…120    230…320    (0,4..0,6).Ps    1300…1500    پلی كربنات
1,5    0,5…0,7    20…60    140…210    (0,3..0,6).Ps    800…1600    پلی‌ونیل كلراید
ساختمان قالب های تزریق
قالبهای تزریق  از نظر ساختمان مانند قالبهای دیاكاست می باشند. این قالبها اساساً از نیمه های متحرك و ثابت، ماهیچه ها، كشوییها، سیستم راهگاهی، تجهیزات بیرون انداز و نیز سیستم خنك كن قالب تشكیل شده است.
نازلها
وظیفه ارتباط سیلندر تزریق و قالب به عهده نازلها است. نازلها طوری محكم به بوش راهگاه فشار داده می شوند كه بتوانند افزون بر این نقش در یك ماده آب بندی هم داشته باشند. علاوه بر این نازلها باید مذاب آماده را حتی الامكان بدون اتلاف فشار و دما به محفظه قالب هدایت كنند.
در اثر تماس نازل با قالب خنك،مقدار زیادی گرما از بدنه نازل و در نتیجه از مذاب گرفته شود. استفاده از نازل حرارتی و همچنین بلند كردن نازل و قالب پس از اتمام زمان اعمال فشار نهایی اقدام موثری در این رابطه است .
نازل بار
اگر چقرمگی مذاب اجازه دهد، بیشتر از نازل بار استفاده می كنند.  به دلیل كانالهای صاف، اتلاف فشار و دما خیلی پایین است. همچنین نازل باز به سادگی قابل تمیز شدن و شستشو است. خطر اینكه آیا مذاب از نازل می تواند خارج شود، با كوچكتر شدن سوراخ نازل (تقریباً 3 mm تا 8 mm) پیوسته كاهش می یابد.
اگر مذاب خیلی رقیق است، باید نازل های قفلی، مثلاً نازلهای قفلی كشویی یا نازل یا نازلهای قفلی سوزنی، پیش بینی شوند. این نازلها طوری طراحی شده، كه سوراخ نازل پس از هر مرحله تزریق بسته شده و به این ترتیب از خروج مذاب جلوگیری می شود.
راهگاه
راهگاه یك سیستم متشكل از مسیرهای جریان است كه درآنها مواد قابل جریان از نازل به محفظه قالب راه می یابد.
این سیستم از مخروط راهگاه، كانالهای توزیع و گلویی تزریق تشكیل می شود . در حالات ساده تر، این مسیر های جریان می تواند مثلاً یك سوراخ مخروطی كه مستقیماً به محفظه قالب منتهی می شود خلاصه گردد. نقطه اتصال راهگاه به محفظه قالب را گلویی تزریق می نامند.
شكل راهگاه باید طوری باشد كه توده مذاب از كوتاهترین مسیر ممكن و یا حداقل اتلاف گرما و فشار به محفظه قالب راه یابد. سطح مقطع مسرهای جریان باید طوری اندازه گیری شده بانشد كه پر شدن راهگاه و همچنین محفظه قالب یكنواخت انجام شود.
شكل راهگاه ها
شكل راهگاه ها باید طوری انتخاب شود كه برای حالت ویژه، خواسته مطرح شده برآورد شود. همچنین باید به دیگر عوامل موثر نظیر اجزای فالب، مواد قالب  و نوع قالب تزریق نیز توجه شود.
راهگاه ستونی یا مخروطی
راه گاه های ستونی یا مخروطی بیشتر برای قطعات ریختگی دورانی متقارن و سنگین استفاده می شوند. این راهگاه به جهت اینكه بعداً بریده می شوند، نباید روی سطوح ظاهری ایجاد شوند.
قطر D  باید طوری انتخاب شود كه راهگاه همیشه از قطعه تزریقی آهسته تر خنك شود. بدین ترتیب می توان به این نكته دست یافت كه هنوز مقدار مذاب كافی دیگر می تواند با اعمال فشار نهایی وارد شود.
راهگاه نقطه ای
موقع خروج قطعه كار از قالب، راهگار نقطه ای از محل كوچكترین سطح مقطع برش و به صورت یك نافی كوچك روی قطعه تزریقی . باقی می ماند. به این صورت نیاز به ماشینكاری بعدی نبوده و سطحی كاری به ظاهر نامناسبی نظیر راهگاه ستونی به وجود نخواهد آمد. علاوه بر این باید راهگاه مواد را از پیش محفظه نیز نباید خارج كند.
راهگاه نقطه ای به ویژه برای قطعات كوچك و سری كاری در قالب های یك پارچه و چند پارچه و همچنین برای راهگاه های چند تایی در یك قطعه تزریقی بزرگتر در نظر گرفته می شود. 
هر قدر سوراخ راهگاه نقطه ای كوچكتر باشد، به همان نسبت هم قطع شدن آن ساده تر است. در اینجا باید علاوه بر ضخامت دیواره به چقرمگی (ویسكوزیته) مذاب و همچنین دما دقت شود.
اگر محفظه قالب از طریق راهگاه نقطه ای كوچك، نتواند دیگر با سرعت كافی پر شود، مذاب در پیش محفظه زودتر خنك شده، طوری كه تحت شرایطی باید با دست خارج شود.
به این ترتیب پیش محفظه كمی بزرگتر می شود، طوری كه مواد خنك شده چسبیده به جدار داخلی به عنوان یك لایه عایق عمل می كند  . هسته مذاب (به اصطلاح بستر خمیری) در محدوده راهگاه بهصورت مایع باقی می ماند. اما تاخری زمانی مذاب در پیش محفظه نباید طولانی باشد. حداقل چهار تا پنج تزریق در دقیقه برای عملگرد این سیستم لازم است.
در جایی كه این توالی تزریق امكان پذیر نیست، یك كلگی مسی سوراخ شده در پیش محفظه گذاشته می شود. فضای بنی كلگی مسی و جداره داخلی پیش محفظه با مواد خنك شده پر و به عنوان عایق پیش محفظه با مواد خنك شده پر و به عنوان عایق عمل می كند. كلگی مسی ا زطریق نازل، گرمای كافی دریافت كرده تا مواد میانی را به صورت مذاب نگهدارد .
اقدام ممكن بعدی برای جلوگیری از خنك شدن مواد قالب این است كه پیش محفظه به وسیله چند فشنگی حرارتی گرم شود  .
راهگاه بشقابی با پولكی
راهگاه های بشقابی با پولكی برای قطعات تزریقی حلقوی پیش بینی می شوند. اگر در اینجا از یك یا دو راهگاه نقطه ای استفاده می شد یك درز اتصال یا درز جریان به وجود می آمد. دو جریان مواد به دلیل خنك شدن زودتر، دیگر به نحو مطلوب به یكدیگر جوش نمی خورند و این درز اتصال به وجود می آید. هر قدر جریان مواد برخورد كننده سردتر باشد، به همان نسبت درزهای اتصال بهتر دیده می شود. استحكام درز اتصال كمتر است.
اگر جریان های مواد بر روی یك ماهیچه باید تقسیم و دوباره به یكدیگر مرتبط شوند، باز هم درز های اتصال به وجود می آید.
راهگاه چتری
راهگاه های چتری برای قطعات تزریقی كوتاه بوش مانند به كار می روند .
راهگاه حلقوی
در قطعات تزریقی كه ماهیچه از هر دو طرف مهار می شود باید از یك راهگاه حلقوی استفاده كرد
به این طریق می توان قطعات تزریقی بوش مانند نسبتاً بلند با دیوارهای یكنواخت و هم ضخامت را تولید كرد.
راهگاه فیلمی
بهتر است كه قطعات تخت از طریق یك نوار جانبی یا مركزی، اصطلاحاً راهگاه فیلمی قطع شوند. به این طریق از رفتارهای نامناسب جریان در راهگاه تك نقطه یا از به وجود آمدن درزهای اتصال در راهگاه های چند نقطه جلوگیری می شود .
راهگاه تونلی
در راهگاه تونلی، قطعه تزریقی به طریق جانبی تزریق و موقع باز شدن نیمه های قالب به صورت خودكار از سیستم راهگاه جدا می شود .
كانال توزیع در طول سطح جدایش مستقیماً وارد محفظه قالب نشده، بكله كمی جلوتر به صورت مایع نظیر یك تونل باریك شونده از طریق نیمه قالب سمت نازل وارد حفره می شود. اگر نیمه قالب سمت بستن عقب كشیده شود، بدین ترتیب قطعه تزریقی و سیستم راهگاه باید همراه برده شوند. در اینجا راهگاه تونلی در محل گلویی تزریق قیچی می شود . بالاخره قطعه تزریقی و سیستم راهگاه توسط بیرون انداز از قالب خارج می شوند.
اگر یك راهگاه تونلی پیش بینی شود، باید توجه شود كه كانال های توزیع موقع باز شدن نیمه های قالب باید خمیده شوند. باری اینكه كانالهای توزیع شكسته نشوند، باید مواد قالب چقرمه الاستیك بوده و یا مواد قالب پس از خروج از قالب هنوز منجمد نشده باشند فقط در این صورت سیستم بدون عیب كار می كند…

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بهینه سازی انفجار در معادن سنگ آهن در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بهینه سازی انفجار در معادن سنگ آهن در فایل ورد (word) دارای 77 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بهینه سازی انفجار در معادن سنگ آهن در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فصل اول: تعریف پارامترهای طراحی انفجار

مقدمه     7
1-1- تعریف پارامترهای طراحی انفجار     8
1-2- روش های طراحی پارامترهای انفجار     14
1-2-1- ضخامت بار سنگ     14
1-2-2- روشهای محاسبه بردن     15
1-2-3- فاصله ردیفی چالها     16
1-2-4- ارتفاع پله     17
1-2-5- اضافه چال     18
1-2-6- گل گذاری     19
1-2-7- شیب چال     20
1-2-8- محاسبه وزن ستون ماده منفجره     21
1-2-9- خرج گذاری منقطع یا چند مرحله ای     22
1-2-10- انرژی ویژه     23
1-2-11- خرج ویژه     25
1-2-12- خرج ته چال     27
1-2-13- خرج میان چال     28
فصل دوم :  بهینه سازی چالهای انفجاری 29
1-2- انواع مواد منفجر 30 
2-2- مواد منفجره معمول در معادن    31
2-3- مواد منفجره ژله ای      32
2-4- تئوریهای انفجار      35
2-4-1- تئوری long forse     35
2-4-2- تئوری   ASH  36 
2-4-3- تئوری  nitronobel   39 
2-4-4- تئوری اندرسون 40
2-4-5- تئوری پیرس 41
2-4-6- تئوری کوینا 42
2-4-7- تئوری اولافسون  43   
فصل سوم :  بهینه سازی آتشبازی در معدن سنگ آهن چغارت 48
3-1- بررسی وضعیت خاص معدن سنگ آهن چغارت 49
3-2- آبشناسی معدن چغارت 50
3-3- بررسی پارامترهای انفجار معدن چغارت 51
3-4- بهینه سازی سیستم حفاری آتشبازی 57
فصل چهارم : بهینه سازی آتشباری در معدن سنگ آهن گل گهر    64
4-1- بررسی وضعیت معدن سنگ آهن گل گهر     65
4-1-1- مشخصات معدن گل گهر     65
4-1-2- مراحل کار معدن گل گهر     66
4-2- بررسی سیستم انفجار و بهینه سازی آن در معدن     67
4-3- طراحی نقشه انفجار گل گهر با روشهای تئوریک     71
4-4- بررسی هزینه های انفجار در معدن گل گهر     72
4-5- نتایج حاصل از تحقیقات     72
ضمائم  75

 

چکیده
این پروژه در ارتباط با بهینه سازی انفجار در معادن سنگ آهن می باشد در ابتدا به بررسی اجزای انفجار و پارامترهای آن پرداخته شده است سپس انواع تئوریهای انفجار به همراه معرفی انواع مواد منفجره آورده شده است.
در قسمت آخر پروژه بهینه سازی انفجار در دو معدن سنگ آهن چغارت و گل گهر مورد ارزیابی قرار گرفته

 

بنام خدا

مقدمه
 با توجه به اینکه انتخاب روش مناسب جهت انفجار باعث کاهش هزینه های معدن، خردایش مناسب سنگها، ایمنی بیشتر و بسیاری مزایای دیگر می شود، در این تحقیق با شناخت درست اجزای انفجار و تئوریهای مختلف با بهینه سازی انفجار آشنا می شویم. در این تحقیق انواع مواد منفجره و خواص آنها مورد ارزیابی قرار گرفته است بعلاوه بهینه سازی آتشباری در دو معدن بزرگ آهن ایران، چغارت و گل گهر بررسی شده است.

فصل اول:
 تعریف پارامترهای طراحی انفجار
1-1- تعریف پارامترهای طرحی انفجار
طراحی انفجار، با طراحی اجزای خاص انجام می شود که این اجزا به طور کلی عبارتند از:
1- قطر چال (hole diameter) :
که با علامتهای Q , d, D نمایش داده می شود و واحد آن میلیمتر یا اینچ می باشد.
2- بردن (burden) :
فاصله بین دو ردیف چال موازی با هم است . واحد آن متر یا فوت می باشد و با B یا V نشان داده می شود .
فاصله اولین ردیف چال تا سطح آزاد بردن ماکزیمم نامیده می شود و مقدار آن از دیگر بردنها بیشتر است. (Vmax   QV) که V مربوط به ردیفهای عقب تر است.
3- فاصله ردیفی چالها (spacing) :
فاصله دو چال را در یك ردیف گویند و با E نشان داده می شود و با واحدهای متر یا فوت معین می شود.(ft-m).
4- طول چال (height) :
ارتفاع چالی است که برای خرج گذاری حفر می کنیم و واحد آن متر یا فوت است.
(ft-m). در واقع ارتفاع کلی چال زده شده است.
5- اضافه چالی (sub drilling):
ارتفاعی از چال است که در زیر پله حفر می شود تا کف پله بعدی که از آتشبازی ایجاد می شود، مسطح شود و واحد آن متر یا فوت است (ft-m). و با علامت U نشان می دهند. این مقدار تفاوت طول کلی چال و ارتفاع پله می باشد.
6- ارتفاع پله (height of stop) :
ارتفاع پله مورد استخراج است و عموماً با K نمایش می دهند. واحد آن متر یا فوت است(ft-m)
7- ارتفاع گل گذاری (stemming) :
ارتفاعی از چال است که با گل پر می کنند و با T نشان می دهند و واحد آن متر یا فوت است (ft-m) و تاثیر زیادی در راندمان آتشباری دارد ولی در معدن چادرملو اصلاً به آن توجهی نمی شد.
8- ارتفاع خرج گذاری (height of explosive) :
میزان ماده منفجره به ازای واحد طول چال است که آنرا با (Qc , n) و تراکم خرج ته چال (Qc , n) می باشد و واحد آن کیلوگرم بر متر یا پوند بر فوت می باشد (1b/ft-kg/m).
9- تراکم خرج گذاری (accumulation of explosive):
 میزان ماده منفجره به ازای واحد طول چال است که آنرا با Q , n نمایش می دهند و خود شامل تراکم خرج وسط چال(Qc  , nc  ) و تراکم خرج ته چال (Qb  ,nb ) می باشد و واحد آن کیلوگرم بر متر ویا پوند بر فوت می باشد. (1b/ft-kg/m).
 10- مصرف ویژه (specific charge) :
که با q نشان داده میشود و عبارتست از میزان ماده ناریه لازم که به ازای آن یک تن یا یک مترمکعب ماده معدنی بدست می آید.
11- حفاری ویژه (specific drilling) :
که با d نشان داده می شود و عبارتست از مقدار طول چال حفر شده به ازای هر تن یا هر مترمکعب استخراج ماده معدنی.
12- YR وزن مخصوص ماده معدنی :
در فرمولهای برحسب    بیان می شود.
13- ye وزن مخصوص ماده منفجره :
در فرمولهای بر حسب   بیان می شود.
لازم به توضیح است که بین اجزاء فوق روابطی منطقی جهت طراحی آنها وجود دارد که این روابط تحت عنوان تئوریهای طراحی توسط دانشمندان مختلف ارائه شدند و در ادامه به توضیح آنها می پردازیم.

این روابط تابع شرایط زیر هستند:
الف- هدف از انفجار
ب- نوع و ساختمان سنگ
ج- نوع و کیفیت ماده منفجره
د- شرایط محیط کار معدن
ه- شیب چال
و- شیب پله
ز- تناژ استخراجی
ح- ابعاد لازم برای سنگی که استخراج می شود
ط- پایداری پله
ی- ایمنی
ک- آرایش چالها
ل- عرض پله
م- سطح آزاد
ن- زاویه شکست سنگ
س- لرزش زمین
ع- لرزش هوا
ف- پرتاب سنگ (fly rock)
ظ- فاصله زمانی تأخیر
لازم به ذکر است  که شرایط فوق نیز متقابلاً بر هم و بر روش آتشباری چالها تأثیر گذارند . از عوامل و شرایطی که در بالا به آنها اشاره شد برخی را باید مربوط به قبل از انفجار و برخی دیگر را باید مربوط به بعد از انفجار دانست . البته برخی را نیز باید قبل و بعد از انفجار مورد بررسی قرار داد .
1-2- روش های طراحی پارامترهای انفجار
1-2-1- ضخامت بارسنگ: (burden)
نزدیک ترین فاصله سطح آزاد هنگام انفجار تا محل چاه ضخامت بار سنگ نامیده می شود که مهمترین پارامتر هندسی در طراحی الگوی انفجار معادن روباز می باشد. این پارامتر در ارتباط مستقیم با سایر عوامل طراحی بوده و تغییرات آن روی پیامدهای انفجار بسیار موثر است و چنانچه در محاسبه آن خطا وجود داشته باشد ، باعث بوجود آمدن نتایج نامناسب (خردایش ناجور سنگ) و پیامدهای نامطلوب (پرتاب سنگ، لرزش زمین و لرزش هوا) در عملیات انفجار خواهد شد. اگر ضخامت بارسنگ یا به عبارت دیگر فواصل بین چالها در عرض ، کمتر از مقدار واقعی و بهینه خود در نظر گرفته شود ، پرتاب سنگ و لرزش هوا زیاد شده و سنگ بیش از اندازه خرد می شود و عملیات انفجار توام با سر و صدای زیاد خواهد بود و در نتیجه عملاً بخش مهمی از انرژی ماده منفجره به هدر می رود . در این صورت به دلیل افزایش میزان حفاری و مصرف ماده منفجره هر دو پارامتر حفاری ویژه و خرج ویژه اضافه خواهند شد .
ازطرف دیگر چنانچه اندازه ضخامت بار سنگ بیش از مقدار مورد نیاز باشد پدیده ها و پیامدهای نامطلوبی نظیر شکست بیش از حد( back break) یا عقب زدگی، ایجاد قطعات درشت سنگ  (over size) ، شکل گیری سکو در پای پله و لرزش زمین بروز خواهد کرد.
همچنین اگر این پارامتر خیلی بیش تر از مقدار بهینه باشد ، توده سنگ در بخشهای جلوی چالها جابجا نمی شود و لذا انفجار منجر به تشکیل حفره می گردد که به همراه آن لرزش زمین و پرتاب سنگ وجود دارد.
بنابراین بهینه سازی ضخامت بارسنگ در عملیات حفاری و انفجار معادن روباز، بسیار اهمیت دارد که در این راستا خواص فیزیکی و ژئو مکانیکی توده سنگ ، کمک موثری برای ما خواهد بود.

1-2-2- روشهای محاسبه burden :
برای محاسبه ضخامت بار سنگ یا فواصل بین چالها در عرض پله در دهه گذشته تحقیقات زیادی انجام و روشها و روابط متفاوتی توسط محققین ارائه شده است .  بعضی از این روشها اطلاعات زیادی برای محاسبه این پارامتر نیاز دارند که با توجه به شرایط متغیر زمین و محیط کار، چه بسا جمع آوری این اطلاعات آسان و مقرون به صرفه نباشد.
از طرف دیگر ممکن است استفاده از هر یک از این روابط به تنهایی برای تعیین ضخامت بار سنگ ، نتایج خوبی را به دنبال نداشته باشد.
روش مهندسی این است که از چندین روش که شرایط کاربرد آنها اهم تر است استفاده شده و سپس از مقادیر بدست آمده میانگین گیری پیراسته (trimmed mean) بعمل آید.
اندازه ای که از این  طریق بدست می آید ، بار سنگ پیراسته (B) نامیده می شود. یادآوری می شود در میانگین پیراسته a درصد از کمترین مقادیر کنار گذاشته شده و از بقیه مقادیر میانگین گرفته می شود.

1-2-3- فاصله ردیفی چالها (spacing ) :
فاصله بین چالها در جهتی عمود بر ضخامت بار سنگ را فاصله ردیفی چالها می گویند. اگر با انتخاب چاشنی کم تاخیری مناسب مقدار بار سنگ عوض شود ، فاصله ردیفی چالها نیز خود به خود تغییر می کند.
اگر فاصله ردیفی چال بیش از مقدار مورد نیاز انتخاب شود یعنی فاصله بین چالها زیاد باشد محل شکستن سنگ ناهموار خواهد شد و خرد شدگی نامناسب خواهیم داشت.
سنگها در اطراف چال خرد می شوند اما سنگهای واقع مابین دو چال درشت خواهند شد كه در آتشکاری های کنترل شده مانند smoth blasting و پیش شکافی presplitling فاصله ردیفی چالها خیلی کم انتخاب می شود و در این حالت مواد منفجره مخصوص به کار می رود تا این مشكل برطرف شود . فاصله ردیفی چالها معمولاً در آتشباری ها 1 تا 2 برابر ضخامت بار سنگ (Burden) می باشد. هر چه ضریب سفتی  [ارتفاع پله / ضخامت بار سنگ] بیشتر باشد ، ضریب ما به 2 نزدیکتر می شود و حتی بزرگتر هم می توان در نظر گرفت.
در چالهای قطور در حالی که با چاشنی کم تاخیری آتش شوند نسبت    تا 1/5 و در چالهای کم با چاشنی کم تاخیر آتش شوند نسبت  تا 1/8                 و در غیر آتشکاری کنترل شده و در بقیه حالات این نسبت به بیشتر از یک می رسد. برای
 
تخمین های اولیه مقدار نسبت فوق را 5/1 در نظر می گیرند.
بعلت تغییرات زمین شناسی ، نوع ماده منفجره ، کیفیت سنگ و اثر چالها بر هم ، برای تعیین مقدار مطلوب   دریک عملیات آتشکاری میزان را از عدد کم شروع کرده و ادامه می دهند تا به نتیجه نهایی برسند . اگر نسبت پله به بار سنگ کمتر از 4 باشد از فرمول    استفاده می شود . لازم به ذکر است که اکثر فرمولهای آتشکاری دارای ریشه تجربی هستند و برای آنها خطایی معادل 15% در نظر گرفته می شود .

1-2-4- ارتفاع پله :
هر چه ارتفاع پله بیشتر طول چال حفر شده بایستی بیشتر شود و حفر چالهای طویل معمولا در اشکال اساسی به همراه دارد :
1-    انحراف چال
2- کندی سرعت حفاری
مسائل و مشکلات ریزش سنگ در پله های بزرگ بسیار بیشتر از بروز اینگونه مشکلات در پله های کوچک است . هر چه پله بزرگ تر باشد یعنی ارتفاع آن بیشتر باشد ، عملاً ستون سنگی مقابل چال درازتر است و با توجه به این که مقاومت ستون با اضافه شدن طول ستون کم می شود ، ستون سنگی در این حالت بهتر شکسته می شود . هر چه ضریب سفتی (stiffness ratio) بزرگتر باشد ، پله بزرگتر است و ستون سنگی ضعیف تر می باشد و بالعکس در پله های کوتاه ستون سنگی قوی تر است .
هرگونه تغییراتی که در ضخامت بار سنگ (B) یا ارتفاع پله (K) داده می شود بایستی با توجه به دیگری از آن نتیجه گیری نمود.
در صورتی که در یک معدن ضخامت بار سنگ كم شود ، نسبت    افزایش می یابد و در نتیجه سنگ خوب خرد می شود. وقتی نسبت فوق کمتر از 5/1 شود باید چاشنی حتما در پای پله یعنی هم تراز کف پله کار گذاشته شود چرا که قرار دادن چاشنی در کف چال سبب لرزش بسیار شدید در این حالت خواهد شد .

1-2-5- اضافه چال (subdrilling) :
در انفجار هر چال محدوده ای بوجود می آید که ماکزیمم تنش های ناشی از انفجار در آن واقع اند . این ناحیه از کف پله بالاتر است . در صورتیکه حفر چال ادامه داده شود ناحیه ماکزیمم تنش نیز گستره شده و به کف پله نزدیکتر می شود و در حالت اول کف پله پس از انفجار ناصاف می شود و نیاز به آتشکاری ثانویه بعضاً می باشد .
در حالی که در حالت دوم بعلت وجود ماکزیمم تنش در کف پله این وضعیت بوجود نخواهد آمد . لازم به ذکر است که اضافه حفاری (اضافه چالی) چال اگر بیش از اندازه باشد موجب لرزش زمین می شود . بطوریكه کف پله پایین را شكسته و حفر چال پله پایین را با مشکل مواجه می سازد . در چالهای قائم میزان اضافه حفاری چال 2% تا 5% مقدار           (burden) می باشد و برای چالهای مایل فرمول زیر پیشنهاد می شود :
                                                                                   U = B cotg a 
که در این فرمول a شیب چال می باشد .

1-2-6- گل گذاری :
طول گل گذاری تابعی از ضخامت بار سنگ است و به طور غیرمستقیم تابع شرایط دیگر مانند قطر چال و وزن مخصوص ماده منفجره می باشد . اگر طول گل گذاری زیاد باشد قسمت بالای چال شکسته نمی شود ، خرد شدن سنگ خوب نیست ، لرزش زمین زیاد است و عقب زدگی (back break) بوجود می آید. اگر طول گل گذاری کم باشد پرتاب زیاد و لرزش هوا خواهیم داشت . پرتاب سنگ ممکن است در حالات زیر تشدید شود :
1- سنگ هوا زده باشد
2-    سنگ دارای ترکهای ریز و درشت ناشی از انفجار چال قبلی واقع روی این چال باشد . اگر ضخامت  گل گذاری به اندازه مطلوب باشد پس از انفجار قسمت بالائی چال به آرامی بلند شده و روی قسمت خرد شده زیرین می افتد که در این صورت قطعات درشت سنگ حاصل می شود .
1-2-7- شیب چال :
با این مقدمه که در حفر چال قائم حفظ امتداد راحت تر از چال مایل صورت می گیرد ذکر این نکته حائز اهمیت است كه امکان خرد نشدن سنگ ته چال در چال قائم ، بیش از چال مایل است و این امر مخصوصاً وقتی که چند سری چال آتش می شوند پیش می آید . در این صورت سکوی ایجاد شده تدریجاً بزرگتر شده و ایجاد مشکل می کند .
         با حفر چالهای مایل این مشکل تا حدودی برطرف می شود و این بدان معناست که مقدار بیشتری سنگ می توان استخراج کرد و بدین ترتیب عقب زدگی نیز در چال مایل کمتر از چال قائم است.
حفر چال مایل موجب می شود که پله بشکل مایل درآید و این امر از نظر ایمنی واجد اهمیت است زیرا کمتر امکان ریزش سنگ پیش می آید . طول چال شیب دار بیش از چال قائم خواهد بود و فرمولهای ارائه شده مربوط به محاسبه طول چال در وضعیتهای قائم و مایل  باشد .
                  H = K+U : طول چاه در وضعیت قائم
                   : طول چاه در وضعیت مایل با شیب a
برای انجام محاسبات مربوطه به طول چال در وضعیت مایل می توان از جدولی که ارائه شده است استفاده کرد .
1-2-8- محاسبه وزن ستون ماده منفجره :
با توجه به این نکته که ماده منفجره بصورت یک ستون در چال قرار دارد و بعلت اینکه دیواره چال ناصاف است حجم چال حدود 6% بیش از حجم تئوریک آن می گردد لذا موقع خرج گذاری بایستی دقت بعمل آید که حفره های خالی و ناهمواری های موجود در جدار چال نیز خرج گذاری شوند . این امر معمولا با مواد منفجره فلزی بهتر امکان پذیر است زیرا مواد منفجره بسته بندی شده را هر قدر هم بفشاریم احتمال پر نشدن تمام گوشه ها و زوایای چال می باشد . به هر حال برای بیان کمیت خرج در چال یکی از راههای متداول ، خرج بازاء واحد طول چال خواهد بود که بر اساس قطر تئوری چال محاسبه می شود.
                                                                                
Q : مقدار خرج موجود در چال
 : طول خرج در چال
 : قطر چال
 : چگالی خرج
و مقدار خرج در یک متر چال برابر است با:                           
به ازای هر مقدار خرج ریخته شده در چال ، طول خالی و طولی از چال که پر شده است مشخص است . بدین ترتیب با داشتن مقدار خرج در یک متر چال و کنترل نهایی طول خالی چال در هر زمان ، می توان به صحت خرج گذاری پی برد . دستورالعملهای ارائه شده در زیر ، روشی برای اطمینان از صحت خرج گذاری می باشد .
          1- اگر طول خالی چال بیش از مقدار محاسبه شده باشد دلیل بر این است که خرج به طریقی از چال خارج شود که آنهم معمولاً بدلیل وجود حفره یا شکاف در چال است . وجود حفره در شکاف می بایست در حین حفره چال مشخص می گردید و حال برای جبران این نقیصه بایستی آن قسمت از چال را که مظنون به وجود حفره و شکاف است با خاکریزی پر کرد و مجدداً خرج گذاری را ادامه داد .
2- اگر طول خالی چال کمتر از مقدار محاسبه شده باشد ، دلیل برگیر کردن ماده منفجره حین خرج گذاری در بین راه است . اینگونه گیر کردن را می توان با فشار سمبه چوبی برطرف کرد و اگر به این طریق نتوان رفع گیر کرد بهتر است عملیات خرج گذاری بقیه چال را با دقت بیشتر ادامه داده و اقدام به انفجار نمود .

1-2-9- خرج گذاری منقطع یا چند مرحله ای :
لزوم تقسیم خرج در طول چال سبب می شود که هر قسمت به طور جداگانه عمل کند به این منظور بین قسمتهای مختلف خرج ، مواد باطله قرار می دهد. یعنی به تناوب خرج و مواد باطله در چال قرار می دهند . این گونه موارد به دو منظور صورت می گیرد.
1- خرج در جای مناسب چال قرار می گیرد مثلاً اگر لایه ای نرم در چال وجود و امکان گریز گازهای حاصل از انفجار می باشد این قسمت از چال را خاک می ریزند و خرج گذاری در محل مقاوم چال انجام می گیرد بدین ترتیب بهره برداری از انرژی ماده منفجره بهتر صورت می گیرد .
2-  لرزش زمین و مصرف ماده منفجره کاهش می یابد و ماده منفجره در طول چاه تقسیم می شود  .  ضخامت باطله در خرج گذاری چند مرحله ای از فرمول زیر حساب می شود :
                                                                                             
  : قطر چال
  : ضخامت باطله
در چالهای مرطوب بعلت اینکه انتقال انفجار بهتر از خاک خشک صورت می گیرد ، لازم است که مقدار   دو برابر شود و اگر مواد منفجره حساس مثل برخی دینامیت ها استفاده شود ضخامت باطله را باید بیش از 6 برابر قطر چال در نظر گرفت .
 چاشنی ها معمولاً همزمان نیستند و برای پایین آوردن لرزش زمین چاشنی ها با تأخیرهای متفاوت می سازند .

1-2-10- انرژی ویژه :
پیش از اختراع مواد منفجره ژله ای و امولسیون ، خرج ویژه معیار خوبی برای تعیین مقدار انرژی بکار رفته در خرد کردن سنگ به حساب می آمد. زیرا معمولاً انرژی انفجاری با بالا رفتن وزن مخصوص ماده منفجره افزایش می یابد . اما با داشتن مواد منفجره جدید انرژی بطور قابل ملاحظه ای تغییر می کند . هر چند که وزن مخصوص هر یک مساوی دیگری باشد . بدین ترتیب مقدار ماده منفجره نمی تواند مبنا قرار گیرد زیرا انرژی انواع مواد منفجره با هم متفاوتند . و انرژی حاصل انفجار است که برای خرد کردن سنگ مقیاس مصرف قرار می گیرد .
      انفجار ، یک فعل و انفعال شیمیایی است که مقدار قابل ملاحظه ای انرژی حرارتی بصورت انبساط سریع گاز بسیار داغ آزاد می کند . در مواد منفجره ، انرژی می تواند  محاسبه  یا اندازه گیری  شود و بازدهی ترمو دینامیکی را در زمان انفجار  بدست آورد .
ملاک عمل برای مصرف ماده منفجره ، انرژی حرارتی آزاد شده در نظر گرفته می شود. برای محاسبه انرژی آزاد شده از انفجار ماده منفجره ، از فرمول زیر استفاده می شود :
                                                                                   
  : انرژی حرارتی حاصل از انفجار
  : حرارت متشکل از محصولات انفجار
  : حرارت متشکل از مواد منفجره
بدیهی است که برای خرد کردن مقدار معین سنگ ، مقدار معینی انرژی مورد نیاز است . که اگر برای تامین این انرژی بتوانیم از چند نوع ماده منفجره استفاده کنیم مواد منفجره قوی تر باید با وزن کمتر برای خرج گذاری مصرف شوند . انرژی ویژه ضریبی مطمئن تر از خرج ویژه برای خرد کردن سنگهاست .
انرژی ویژه = (حرارت حاصل از انفجار) / ( وزن سنگ )
واحد انرژی ویژه ، کالری بر تن و کالری بر متر مکعب است . تغییر نوع ماده منفجره در آتشباری منتج به تغییر مقدار انرژی حاصل از انفجار می گردد و لازم می شود که آرایش چالها نیز تعویض گردند.

1-2-11- خرج ویژه :
خرج ویژه مصرف ماده منفجره برای واحد حجم یا وزن سنگ را در یک عملیات آتشباری نشان می دهد و مقدار آن ممکن است با ضریب ثابت سنگها نامساوی باشد . خرج ویژه برای محاسبات اقتصادی بکار گرفته می شود. واحدهای آن عبارتند از :
گرم خرج  بر متر مکعب سنگ       
 پوند بر یارد مکعب
متر مکعب سنگ بر گرم خرج        
یارد مکعب سنگ بر پوند
پوند بر تن
تن بر پوند 
گرم خرج بر تن سنگ
تن سنگ بر گرم خرج
مقدار خرج ویژه تابع نوع ماده منفجره ، وزن مخصوص سنگ و زمین شناسی منطقه است و معمولا هرچه مقدار و قدرت ماده منفجره قوی تر باشد خرج ویژه کمتر می شود .
هرچه وزن مخصوص سنگ بیشتر است خرج ویژه بیشتر است .
تا حدودی خرج ویژه در چالهای قطور کمتر از چالهای کم قطر است . هر چه تعداد سطح آزاد بیشتر باشد خرج ویژه کمتر است. اگر تعداد درزه و شکاف در سنگ زیاد باشد باعث می شود که سنگ در برابر ضربات حاصل از انفجار سست شده و قدرت حاصل از انفجار خرج ویژه نیز کم بشود.
چنانچه وضعیت درزه و شکاف به صورتی باشند که موجب اتلاف گازهای حاصل از انفجار و افت فشار آنها بشود خرج ویژه زیاد می شود .
برای محاسبه خرج ویژه کافیست که حجم سنگ مربوط به هر چال را حساب کرده و وزن ماده منفجره مصرف شده در چال را بر آن تقسیم کنیم .
1-2-12- خرج ته چاه :
خرج ته چاه انرژی زیادی را در ته چاه توزیع کرده كه باعث شکسته شدن و از جا درآمدن بار سنگ می گردد . طول خرج ته چال از رابطه زیر حساب می شود :
                                                                                           
که در آن hb طول خرج ته چال است .
 تراکم خرج ته چال از رابطه تجربی زیر حاصل می شود:                                                                       
كه در آن
  : تراکم خرج ته چال بر حسب کیلوگرم بر متر است .
  : قطر چال به میلیمتر
  : وزن مخصوص خرج گذاری بر حسب کیلوگرم بر متر مربع است .
در چال خشک انرژی ماده منفجره برای خرج گذاری ته چال بایستی 30 تا 50 درصد بیش از خرج بقیه چال باشد . مثلا اگر خرج مصرفی آنفو است انرژی خرج ته چال نسبت به آنفو باید 130 تا 150 درصد باشد . در چال مرطوب خرج ته چال باید 50 تا 70 درصد بیش از بقیه چال باشد كه در این حالت انرژی خرج ته چال نسبت به آنفو 150 تا 170 درصد می گردد . اعداد ذکر شده دارای خطایی معادل 15 تا 10 درصد می باشند .
1-2-13- خرج میان چال :
طول خرج میان چال از رابطه زیر حساب می شود:                                                                          
hc : طول خرج میان چال
H : طول چال
hb : طول خرج ته چال
S1 : طول گل گذاری
خرجی که بعد از خرج ته چال مصرف می شود نیز سنگ را خواهد شکست اما لازم نیست که همان قدرت لازم را داشته باشد .
اگر تراکم خرج میان چال Vc بنامیم مقدار آن از رابطه زیر قابل محاسبه است :
                                                                                         Qc = Vc .hc
و کل خرج مصرفی از رابطه زیر محاسبه می شود :
                                                                                      Q = Qb+Qc …

 

منابع
1-    Nitro Nobel, Rock Blasting Technigue, General Principel Of
Rock Blasting .
2- Jimeno, C.L & Jimeno, e.L. & caredo, f. J. a, Drilling and blasting of rock, Balkema. 1995
3- طراحی برنامه ریزی و روشهای استخراج معادن سطحی- دکتر مرتضی اصانلو 1374
4- م. نوری ، بررسی مقدماتی آبهای زیر زمینی معدن چغارت
5- گزارشات تهیه شده توسط شرکت سنگ آهن گل گهر
6- ع. دهقانی فیروز آبادی ، شناخت منشاء آبهای مزاحم در معدن چغارت
7- آتش کاری در معادن- مهندس رحمت ا… استوار- 1383
8- جزوه درس چالزنی و آتشباری – دکتر اردشیر سعد محمدی- 1384

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید