دانلود پاورپوینت میکروفیلتراسیون در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 دانلود پاورپوینت میکروفیلتراسیون در فایل ورد (word) دارای 27 صفحه می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت دانلود پاورپوینت میکروفیلتراسیون در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود پاورپوینت میکروفیلتراسیون در فایل ورد (word)

تعریف غشاء
انواع قالب های غشا
انواع فرایندهای جداسازی غشایی
اسمزمعکوس
نانوفیلتراسیون
اولترافیلتراسیون
میکروفیلتراسیون
جنس غشای میکروفیلتراسیون
موارد مورد اهمیت در طراحی یک غشای میکروفیلتر
برخی نکات در میکروفیلتراسیون
کاربرد میکروفیلتراسیون
بیشترین کاربرد میکروفیلتراسیون
میکروفیلتراسیون در صنعت شیر
ویژگی شیر حاصل از میکروفیلتراسیون
پرکاربردترین روش میکروفیلتراسیون درصنعت شیر
فرآیند میکروفیلتراسیون در صنعت آب
مزایای میکروفیلتراسیون در صنعت آب
محدودیت استفاده میکروفیلتراسیوان در صنعت آب
فرآیند میکروفیلتراسیون در صنعت عسل
فرآیند میکروفیلتراسیون در صنعت قند وشکر
هدف اصلی
روش مرسوم
معایب
چند مزیت مهم تر میکروفیلتراسیون درمقایسه با تکنولوژی های رایج معمولی
معیارهای انتخاب
منابع

بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود پاورپوینت میکروفیلتراسیون در فایل ورد (word)

مقاله : متغیرهای عملیاتی بر شاخص های کارایی فرآیند میکروفیلتراسیون شربت خام چغندر

نویسنده : وحید حکیم زاده – سید محمد علی رضوی – میر خلیلی پیروزی فرد- اساتید دانشگاه فردوسی مشهد

تعریف غشاء

لایه ای نازک است که می تواند اجزای یک سیال را به طور انتخابی جدا نماید

دو عمل اصلی که توسط غشا انجام می شود

نفوذ پذیری یا تراوش permeability

انتخابگری یا گزینش پذیریselectivity

انواع قالب های غشا

طرح صفحه ای قالبی

طرح لوله ای

طرح مارپیچ

صافی های فیبر میان تهی

طرح مارپیچ ارزان است اما نمی تواند جامدات

معلق را تصفیه کند

طرح فیبر تو خالی نمی تواند با فشارهای بالای مورد نیاز برای جداسازی جامدات معلق تطبیق یابد و طرح لوله ای می تواند جامدات معلق را تصفیه کند و با فشارهای بالا تطبیق یابد امّا گران است

در میکروفیلتر اسیون برای حذف جامدات معلق از صافی های فیبر میان تهی استفاده می گردد

انواع فرایندهای جداسازی غشایی

اسمز معکوس- نانوفیلتراسیون- اولترافیلتراسیون- میکروفیلتراسیون

اسمزمعکوس:

از دیگر فرآیند های غشایی است که تنها آب از خلال سوراخهای آن عبور می کند که از آن برای نمک زدایی آب دریا استفاده کرد. در صنعت لبنیات جهت تغلیظ شیر، شیر پس چرخ، دوغ، کره ، آب پنیر استفاده می شود. در این فرآیند هیچ یک از ترکیبات موجود در شیر به جزء آب امکان عبور از غشای اسمزمعکوس را ندارند

نانوفیلتراسیون:

قطر منافذ غشا کمتر از 2 نانومتر است. دراین فرآیند قندها، پروتئین ها ویون های دوظرفیتی، باکتریها، ویروسها وآلاینده ها توسط آن جدا می شوند. غشاها غالباً از نوع لوله ای ومارپیچ هستندو جنس آنها پلی آمید است. از نانوفیلتر جهت جدا کردن ترکیبات یونی از آب پنیر و تولید محصولاتی نظیر غذایی کودک استفاده می شود

اولترافیلتراسیون:

فرآیند جداسازی غشایی با استفاده از نیروی فشار است که می تواند جداسازی و تغلیظ موادی با وزن ملکولی بین 1000 تا 1000000دالتون را انجام دهد که در صنعت لبنیات استفاده می شود. که برای جداسازی پروتئین ها از آب پنیر و تغلیظ شیر در پنیرسازی است. این فرآیند در پنیرسازی، افزایش راندمان بالا می توان به موارد زیر اشاره کرد

حداکثر بازیافت پروتئین های آب پنیر و صرفه جویی در مصرف انرژی و کاهش زمان تولید

در این حالت رنت و استارترکمتری مصرف می شود

 میکروفیلتراسیون

یکی ازفرآیندهای مهم غشایی است که نیروی محرکه آن اختلاف فشار است

برای جداسازی ذرات 2/0 تا 20 میکرون به کار می رود

معمولاً اساس کار بر این است که مواد معلق کلوئیدی جدا می شود و موادحل شده عبور می کند

در فشار بیشتر از 1 اتمسفر کار می کند

غشای میکروفیلتراسیون دارای بزرگترین اندازه ی حفره در بین سایر فیلترها می باشد

میکروفیلتراسیون فرآیند فشار آوری است که در آن غشا برای جداسازی ذرات از یک محلول آبی به کار می رود

جنس غشای میکروفیلتراسیون

سرامیکی¬ مقاومت بالای حرارتی

پلیمری¬ تخلخل بالا

لیفی¬ مساحت سطح و تخلخل بالا

فلزی¬ مقاومت در برابر خوردگی

در فرآیند میکروفیلتراسیون غشاهای متخلخل

سرامیکی دارای بیشترین کاربرد است

دارای پایداری حرارتی وشیمیایی ومکانیکی

بسیار بالا

دارای مقاومت حرارتی بسیار بالاتر از پلیمرها

قابل شستشو به راحتی با انواع مواد شوینده اسیدی و قلیایی

بعنوان غشاهای بهداشتی تأیید شده FDA هستند

از نظر تجاری دوام پذیر و از نظر فنی توانا

موارد مورد اهمیت در طراحی یک غشای میکروفیلتر

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله صنعت رنگ سازی (علم پلیمر) در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله صنعت رنگ سازی (علم پلیمر) در فایل ورد (word) دارای 92 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله صنعت رنگ سازی (علم پلیمر) در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله صنعت رنگ سازی (علم پلیمر) در فایل ورد (word)

انواع پوشش و شکستهای متداول :  
رزین ها  و روغن های طبیعی :  
رزین های طبیعی :  
روغن ها :  
الکیدها و اپوکسی استرها :  
5 . 2 .1 الکیدها :  
استرهای اپوکسی :  
5 .3 اپوکسی ها :  
5 . 3 .1 عامل های آمینی و آمیدی عمل آورنده رزین های اپوکسی :  
5 . 3 . 2 انواع شکست اپوکسی :  
5 . 4 اپوکسی های اصلاح شده :  
5 . 4 . 1 اپوکسی های اکریلیک :  
5 . 4 . 2 اپوکسی های قطران :  
5 . 4 . 3 فنولیکهای اپوکسی :  
5 . 5 فنولیکها :  
5 . 5 . 1 فنولیک های RESOLE  :  
5 .2 .2 فنولیکهای novalac :  
5 . 5 . 3 انواع شکست فنولیکها :  
5 . 6 آمینو رزین ها :  
5 . 7 . اکریلیک ها :  
5 . 7 . 1 اکریلیک های محلولی :  
5 . 7 . 2 پوششهای اکریلیک latex :  
5 . 7 . 3 اکریلیک های ترموست :  
مشکلات احتمالی پوششهای اکریلیک/ MF عبارتند از :  
5-8 پلی استرها :  
5 . 8 . 1 پلی استرهای اصلاح شده :  
5 . 8 . 2 پلی استرهای اشباع نشده :  
5 . 9 پلی یورتانها :  
5 . 9 . 1 پوششهای دو جزئی پلی ایزوسیانات / پولیول :  
5 . 9 . 2 پور الکیدها :  
5 . 9 . 3 پلی یورتانهای گیرش یافته با رطوبت :  
5 . 9 . 4 لعابها و dispersion های پلی یورتان :  
5 . 9 . 5 پلی یورتانهای دو جزئی water – borne :  
5 – 10 وینیل ها:  
5 . 10 . 1 وینیل های محلولی :  
5 . 10 . 2 پلاسیتسولها و ارگانوسولها :  
5 . 10 . 3 وینیل فلورایدها :  
5 .10 .4 پلی (وینیل بوتیرال)  
5 . 10 . 5 : وینیل های  latex :  
5 . 11 پوششهای قیری :  
5 – 12 پوششهای غیر آلی و سیلیکونی اصلاح شده :  
5 . 12 . 1 پوششهای سیلیکونی :  
5 .12 . 2 پوششهای سیلیکاتی :  

انواع پوشش و شکستهای متداول

مهمترین جزء یک پوشش ، رزین آن است . نوع رزین یا پلیمر به قدری مهم است که رنگ را برحسب آن نامگذاری و می فروشند . پوشش الکیدی یا اپوکسی برای همه آشناست ولی کسی تا به حال نام پوشش دی اکسید تیتانیم یا متیل اتیل کتون به گوشش نخورده است . در این فصل ، انواع رزین یا پلیمرهای مورد استفاده در پوشش بهمراه نقاط ضعف و قوت آنها بحث می شود . حتی در یک خانواده پوشش ، ممکن است پوششهای با خواص فیزیکی و شیمیایی کاملاً متفاوت وجود داشته باشد . یکی از جذابیتهای علم پلیمر ، گسترده بودن آن است مثلاً تغییرات جزئی در ساختار مونومر یک اکریلیک ، پلیمری با خواص کاملاً متفاوت ایجاد خواهد کرد. اپوکسی ممکن است سخت و شکننده یا نسبتاً نرم و انعطاف پذیر باشد . در این بحث های کلی بایستی مواظب استثناها بود

رزین ها  و روغن های طبیعی

قرنها است که از این مواد برای ساخت پوشش تزئینی و محافظ استفاده  می شود . این مواد از منابع طبیعی نظیر باقیمانده گیاهان ، حیوانات و فسیلها بدست می آیند . هر چند روغنهایی مثل روغن بزرک یا روغن ماهی ، رزینهای طبیعی هستند ولی به صورت جداگانه توضیح داده می شوند


رزین های طبیعی

بسیاری از رزینها طبیعی از شیره درختان حاصل می شوند که برای حفاظت درخت در برابر بریدگیها و زخمها از آن تراوش می نماید . بسیاری از آنها دارای گروه عامل کربوکسیل و اسیدی هستند که اسیدی بودن آن برحسب عدد اسید بیان می شود (میلیگرم هیدروکسید پتاسیم لازم برای خنثی کردن اسید یک گرم رزین). رزین های طبیعی معمولاً وزن ملکولی نسبتاً بالا و در حالت خالص در دمای اطاق ، جامدند ، اغلب برای تولید روغن جلا ، آنها را با مقادیر مختلف روغن نباتی ، حرارت می دهند. رزین طبیعی باعث سختی ، جلا ، مقاومت در برابر رطوبت و بهبود زمان خشک شدن می شود در حالیکه روغن نباتی باعث انعطاف پذیری و دوام می شود

المی ، کوپال ، دامار و روسین نمونه هایی از رزین های طبیعی هستند که از درختان ، گیاهان و فسیلها بدست می آیند

المی رزین نرم دارای محدوده ذوب C 120 – 80 و عدد اسید پایین  (35 – 20) است که از درختی در فیلیپین بدست می آید . با بسیاری از رزینها و حلالها سازگار است و به لعاب و جلا ، انعطاف پذیری می بخشد

بر خلاف المی ،کوپال ماده سخت دارای وزن ملکولی بالا و دمای ذوب بالا  (C 149) است و عدد اسید آن در انواع نیوزیلندی 50 و در انواع آفریقای مرکزی 140 است . دارای مواد فسیل شده که از درختان مختلف TROPICAL بدست می آید می باشد که اگر تحت دما و فشار ، تقطیر نشود کاربرد کمی خواهد داشت . پس از تقطیر ، جلاهای با دوام و مقاومت اتمسفری عالی تولید می نماید . کوپال مانیلی که در فیلیپین یا هند شرقی بدست می آید فسیل نیست بلکه از Tapping درختان زنده بدست       می آید که تا حدی نرمتر از کوپال فسیلی و در الکل قابل حل است . انواع فسیلی    سخت تر نیز در دسترس می باشد

دامار رزین نسبتاً نرمی با محدوده ذوب C113 – 70 و عدد اسید پایین (30 – 20) است . دامار از درختان خاصی در هند شرقی بدست می آید و حتی در حلالهای هیدروکربنی ضعیف نیز قابل حل است

این ماده برای جلاها ، لعاب های نیتروسلولزی و حتی به عنوان اصلاح کننده در پوشش های الکیدی خاصی استفاده می شود . دامار براقیت و دوام رنگ را بهبود  می بخشد

روسین که به کولوفونی نیز معروف است یکی از کاربردی ترین رزین های طبیعی است که دارای نقطه ذوب حدود C80 است . بسیار اسیدی( دارای عدد اسید 180 – 150) و در الکل و هیدروکربنها قابل حل است . از Pine درختان تراوش می شود و بصورت DOMESTICALLY می تواند بدست آید . از نظرشیمیایی دارای مشتقات فنان ترین (هیدروکربن آروماتیک چند   هسته ای) نظیر اسید ابتیک (شکل 5-1)است

روسین معمولاً مقاومت ضعیفی در برابر آب و قلیاها دارد ، با گذشت زمان اکسید   می شود تا حدی TACKY است . بخاطر این نواقص ، اغلب از روسین بعنوان PRECURSOR در ساخت دیگر رزین ها استفاده می شود . وقتی روسین با گلیسرول یا دیگر الکل های پلی هیدریک واکنش بدهد به محصولی بنام GUM استری تبدیل می شود که ماده ای سخت و برای تولید جلا از آن استفاده می شود . واکنش ، بین گروه اسیدکربوکسیلیک (- COOH) روسین و گروه هیدروکسیل گلیسرول برای تولید استر با وزن ملکولی بالاتر ، انجام می پذیرد

وقتی روسین با ایندریک مالئیک (شکل 5-2) و سپس با گلیسرول (شکل5-3) واکنش بدهد استرهای مالئیک روسینی ایجاد می شود . عدم اشباع CONJUGATED روسین اولیه حذف می گردد بنابراین دوام رنگ بیشتر می شود و محصول که دارای وزن ملکولی بالاتر است  TACKINESS روسین را ندارد . استرهای مالئیک روسین همراه با روغن های نباتی برای تولید چسب هایی که به مرور زرد نخواهد شد ، برای بهبود براقیت و سختی الکیدها و در ساخت جلاها استفاده می شوند . شلاک یک رزین طبیعی است که نسبت به موادی که تاکنون توضیح داده شد دارای منشاء کاملاً متفاوت می باشد . شلاک EXCRETION حشره LAC است که بومی هند و تایلند  می باشد

EXCRETION خشک شده ، خرد و شسته می شود سپس ذوب و بصورت ورقه های خشک می شود که در اثر شکسته شدن به پولکی تبدیل شده ، سپس در الکل حل می شود . برای تولید سیلرهای KNOT و لعابها استفاده می شود

استفاده عمده رزین های طبیعی جلا است در ساخت جلا ، رزین طبیعی با روغن خشک کننده ای نظیر روغن بزرگ پخت می شود تا محلولی یکنواخت بدست آید سپس این محلول را رقیق می نمایند تا وسیکوزیته آن به حدی برسد که قابل کار کردن باشد . این جلاها به نام جلاهای اولئورزین معروفند که هنوز هم برای کاربردهای خاصی استفاده می شود ولی عمدتاً توسط  رزین های مصنوعی که کارایی بهتر و در حلالهای پیرامونی کمتر حل می شوند جایگزین شده اند هرچند لغت«جلا » هنوز هم برای توصیف این پوششهای ترانسپارنت به کار می رود تعداد کمی از آنها به معنی واقعی کمه جلا هستند

روغن ها

عمده ترین رزین طبیعی معرفی ، روغنهای نباتی و تا حد کمتری روغن ماهی است که قرنهاست به منظور ایجاد پوششهای تزئینی و حفاظتی استفاده می شوند . در سده نوزدهم و اوایل قرن بیستم ، این مواد ، عمده ترین چسب رنگها بودند . هر چند رنگهایی که فقط دارای چسب روغنی باشند هنوز هم وجود دارند ولی بازار NICHE بصورت PRESER VATIVE های چوب و   فیلم های VARNISH دارند . با این حال در ساخت پوششهای پیچیده تر نظیر الکیدها و اپوکسی استرها به مقدار زیاد از این روغنها استفاده می شود

گلیسرول و انواع اسیدهای چرب ، اسیدهای کربوکسیلی هستند که گروه هیدروکربنی آلیفاتیک اشباع شده یا نشده معمولاً به طول 17-15 اتم کربن دارند مثل اسید اولئیک (شکل 5-4) . روغن (تری گلیسرید) دارای ساختار معمولی (شکل 5-5) است که R از انواع اسیدهای چرب بدست می آید

فرمول بعضی از مهمترین اسیدهای چرب به قرار زیر است

اسید استئاریک       CH3 (CH2) 16 COOH

 اسید پالمتیک                     CH3 (CH2) 14

اسید اولئیک                    CH3 (CH2)7 CH = CH (CH2)7 COOH

اسید لینوئیک         CH3 (CH)4 CH =  CH CH = CH   = CH (CH2)7 COOH

اسید لینولینک        CH3 CH = CH = CH CH = CH = CH CH = CH = CH (CH2)7 COOH

اسید ری سیلنولیک          CH3 (CH2)5 COH HCH2 CHCH = CH (CH2)7 COOH

اسید الئوستریک     CH3 (CH2)3 CH = CH CH = CH CH = CH (CH2)7 COOH

روغنهای طبیعی دارای یک تری گلیسرید که از گلیسرول و یک اسید چرب ساخته شده باشد نیستند بلکه دارای مخلوطی از تری گلیسریدهایی هستند که از اسیدهای چرب مختلف آمده است . جدول 5-1 ترکیب بعضی از روغنهایی که بیشتر استفاده می شوند را نشان می دهد ]1[

ترکیب روغن از روی نام روغن مشخص است بجز مواردی مثل روغن بزرک که از PLAX بدست می آید و روغن TALL که محصول فرعی ساخت کاغذ KRAFH از PULP چوبی است

روغنها به سه دسته روغنهای خشک شوند ،نیمه خشک شونده و غیر خشک شونده تقسیم می شوند . روغنهای خشک شونده در اثر تماس با هوا فیلم جامد نسبتاً سخت ایجاد می نمایند . روغن های نیمه خشک شونده فیلم های TACKY و روغنهای غیر خشک شونده عمدتاً بصورت مایع و باقی می مانند اینکه روغن به کدامیک از این سه دسته تعلق دارد عمدتاً به مقدار پیوند دوگانه کربن – کربن یا عدم اشباع اسیدهای چرب مانند این روغنها بستگی دارد

مکانیزم خشک شدن یا پیوندعرضی روغن کاملاً پیچیده و شامل اکسید شدن پیوندهای دوگانه است که با ایجاد رادیکال آزاد شروع می شود . رادیکال ملکولی است که دارای الکترون غیر اشتراکی باشد پروکسیدها و هیدرپروکسیدها (ROOH) که معمولاً به مقدار کم وجود دارند به طور جزئی عامل ایجاد رادیکالهای آزاد هستند (شکل 5-6)

این رادیکالها آزاد اتم هیدروژن را به سمت ملکول متیلن CH2 در مجاورت پیوند دوگانه می نماید

بنابراین در یک یا چند گروه از اسدهای چرب روغن ، تولید رادیکال آزاد می نمایند . دو رادیکال آزاد روی دو ملکول تری گلیسرید مجزا با هم ترکیب می شوند تا ذره خنثی ایجاد نمایند بنابراین این واکنشهای انتشار و تراکم زنجیره (پیوند عرضی= CROSS LINKING)  آغاز می شود که منجر به افزایش جزئی وزن ملکولی و تولید فیلم جامد نسبتاً سخت می شود . کل فرایند به نام اکسید اسیون خود بخود معروف است

سرعت واکنش اکسید اسیون خود بخود می تواند کاملاً کم باشد که برای سرعت بخشی از کاتالیست استفاده می شود این کاتالیست یا «خشک کن» اغلب نمک های اسیدهای کاتانویک یا نفتنیک است . بعضی از آنها نظیر نمکهای کبالت و منگنز عمدتاً پیوند عرضی در سطح پوشش را کاتالیزه نموده که به خشک کن های سطحی معروفند . دیگر کاتالیست ها نظیر نمکهای زیرکونیم ، پیوند عرضی در حجم پوشش را کاتالیزه می نمایند و به خشک کن های حجمی معروفند

هر چند پوششهای پایه روغنی با فرمول صحیح طی چند ساعت خشک و قابل لمس می شوند فرایند پیوند عرضی اکسید اسیون تا چند سال می تواند ادامه یابد واکنش رادیکالهای آزاد ممکن است منجر به تورق پیوند و در نتیجه محصولات فرعی با وزن ملکولی پایین ایجاد نماید . بنابراین پوششهای پایه روغنی با روغنهای خشک شونده طی گذشت چند سال ، ترد و بیرنگ می شوند

بر خورد با پوششهای دارای چسب هایی که فقط از روغنهای طبیعی درست شده اند نسبتاً نادر است وقتی این پوششها به تنهایی استفاده شوند این روغن ها پوششهایی نرم (ولی با گذشت زمان ترد خواهند شد) ، مقاومت ضربه ، مقاومت سایش و مقاومت شیمیایی ضعیفی دارند . با اینحال این روغنها به صورت گسترده در دسته بعدی پوششها ـ الکیدها و استرهای اپوکسی استفاده می شوند

الکیدها و اپوکسی استرها

5 . 2 .1 الکیدها

الکیدها یکی از پاهای ثابت صنعت پوشش در عمده قرن بیستم بوده است . علیرغم منافع پوششهای پیچیده کاراتر نظیر اپوکسی و یورتانها ، الکیدها همچنان در بازار برای نگهداری ساختمانها و تجهیزات صنعتی به کار می روند. با اینحال حرکت به سمت قانونهایی که استفاده از پوششهایی که دارای کمترین ترکیبات آلی فرار هستند را توصیه می نماید نهایتاً ممکن است منجر به افول آنها گردد

الکیدها در اصل پلی استرهای اصلاح شده با روغن هستند که از واکنش پولیولها ، اسیدهای دو بازی و اسدهای چرب (یا روغنهایی که از اسید چرب درست شده اند) ایجاد می شوند . هر چند پولیولهای متنوعی می توانند در اینجا استفاده شوند دو تا از متداولترین آنها گلیسرول (شکل5-3) و پنتا اری تریتول(شکل 5-7) می باشد . متداولیترین اسید دو بازی به صورت انیدریدی استفاده می شود و دارای انیدرید فتالیک (شکل5-8) می باشد . اسید ایزوفتالیک (شکل 5-9) نیز تا حدی متداول است

برای تولید الکیدها دو فرایند وجود دارد . فرایند مونوگلیسرید و فرایند اسید چرب ، دو فرایند مونوگلیسرید روغن (نظیر روغن بزرک) با پولیول (معمولاً گلیسرول) پخت می شوند که منجر به واکنش TRANSESTRIFICATION برای ایجاد مونو گلیسرید می گردد (شکل5-10) وقتی مونوگلیسرید تشکیل شد اسید  DIBASIC  نظیر انیدرید فتالیک اضافه می شود . گروههای اسید (یا انیدرید) انیدرید فتالیک با گروه هیدروکسیل مونو گلیسرید واکنش و ایجاد پلی استرهای اصلاح شده با روغن یا الکیدها را می دهد

اگر مطلوبست که از پولیولی غیر از گلیسرول استفاده شود واکنش بالا نمی تواند استفاده شود . در این حالت فرایند اسید چرب استفاده نمی شود که در آن بجای روغن ها (تری گلیسریدها) از اسیدهای چرب استفاده می شود و اسیدهای چرب ، پولیولها و اسیدهای DIBASIC در محفظه در یک مرحله واکنش می دهند

دو روش همپوشان برای دسته بندی الکیدها وجود دارد : ممکن است الکیدها برحسب خشک شونده یا  غیرخشک شونده (گاهی به عنوان الکید شونده یا غیر اکسید کننده نامیده می شوند) یا از روی مشخصه طول روغن شناخته  شوند

الکیدها عمدتاً با واکنش اکسید اسیون خودبخود که قبلاً برای روغنهای طبیعی که از آنها ساخته می شوند توضیح داده شد گیرش می یابند . بنابراین الکیدها  برپایه روغنهای خشک شونده (روغنهایی که اسیدهای چرب آنها با پیوندهای دوتایی کربن ـ کربن CONJUGATED شده است) نظیرروغن بزرک برای ایجاد فیلم جامد ، خشک یا اکسید می شوند بنابراین برای استفاده بصورت پوشش مناسب هستند . در مقابل الکیدهای برپایه روغنهای اشباع شده خشک شونده ، گیرش نمی یابند

بلکه عمدتاً بصورت مایعات ویسکوز باقی می مانند این الکیدها برای پوشش دهی مناسب نیستند بلکه اغلب به عنوان نرم کننده استفاده می شوند

طول روغن اشاره به طول زنجیره اسید چرب (یعنی C16 برحسب C18 ) ندارند بلکه به مقدار واقعی روغن (یا اسید چرب) مصرف شده برحسب درصد وزنی

الکیدها با طول روغن بزرگتر از 60 (%60 وزنی روغن) الکیدهای روغن طویل نامیده می شوند الکیدهای دارای حدود %60-40  روغن ، الکیدهای روغنی متوسط هستند و آنهایی که کمتر از 40 درصد روغن دارند الکیدهای روغنی کوتاه هستند

در صورتیکه تمام موارد دیگر یکسان باشند الکیدهای روغنی طویل دارای واکنش سطحی کمتر و بنابراین خواص خیس کنندگی بهتری نسبت به الکیدهای روغنی کوتاه می باشند . آنها more tolerant of marginally prepared surfaces  و آلودگیهای آلی قابل حل نظیر روغن و گریس را بهتر بلند و جابجا می کنند . همچنین بهتر قادر به نفوذ و احاطه مقادیر کم زنگ یا پوسته می باشد(نسبت به الکیدهای با روغن کوتاه  فیلم نرمتر و قابل انعطاف تری (حداقل در ابتدا) ایجاد می کنند) . دسته دوم برای (پرایمرزنی در مغازه) استفاده می شوند که سریعاً خشک شده و به محل کا ر، منتقل تا در آنجا نصب و رنگ بعدی روی آن زده شود

با این حال چون عمل آمدن با اکسیژن برای رزین های الکیدی چند سال طول می کشد خواص نهایی پوشش با خواص اولیه ممکن است بسیار متفاوت باشد . الکید روغن طویل که دارای مقدار زیادی روغن خشک شونده باشد طی سالها می تواند تردتر از الکیدهای با روغن کوتاه دارای مقدار کمی روغن خشک شونده شود . این مطلب نشان می دهد که نمی توان در مورد خواص گروهی از پوششها به صورت کلی بحث کرد . تغییرات ساخت می تواند اثرات زیادی بر خواص پوشش حاصل نسبت به خواص آن گروه ایجاد نماید

در بسیاری از کاربردها ، الکیدها یک پوشش همه کاره هستند . با این حال عمدتاً بخاطر اینکه اساس پوشش بر اتصالات نسبتاً فعال استری بیشمار استوار است الکیدها در برابر قلیاها مقاومت ضعیفی دارند . واکنش اسید و الکل برای ایجاد استر یک واکنش برگشت پذیراست بویژه تحت شرایط قلیایی مرطوب تخریب برگشت پذیر استر به الکل و اسید ، هیدرولیز یا صابونی شدن نامیده می شود . چون واکنش تحت شرایط قلیایی اتفاق می افتد نمک اسید بجای اسید آزاد تشکیل می شود . نمک اسید براحتی با روشهای آنالیز آشکار شدنی است در نتیجه صابونی شدن مشخص می شود

علاوه بر صابونی شدن ، الکیدها به حمله شیمیایی و نور خورشید (در پیوند  دوگانه باقیمانده) حساس هستند . مواد شیمیایی خاصی نظیر اسیدهای معدنی می تواند به پیوندهای دوگانه اضافه شود . عدم اشباع نیز محلهایی برای اکسید اسیون و واکنش رادیکالهای آزاد فراهم می نماید شکست دیگری که در الکیدها اتفاق می افتد موج برداشتن است که زمانی اتفاق می افتد که سریعتر از داخل خشک می شود در اینحالت سطح منقبض می شود و چون داخل هنوز «خمیری» است بهمراه انقباض سطح ، کشیده می شود در نتیجه موج ایجاد می شود این حالت در موردی اتفاق می افتد که پوشش ، بیش از اندازه ضخیم باشد یا اینکه سرعت خشک کن های سطح و داخل ، مساوی نباشد . راه های زیادی برای اصلاح خواص اکسیدها وجود دارد از جمله فنلیکها ، استایرن ها ، وینیل تولوئن و رزین های سیلیکونی

رزین های فنلی توسط واکنش فنل جانشینی با فرمالدئید ایجاد می شوند (شکل 5-11) و به مقدار کم برای بهبود چسبندگی ، سختی و مقاومت خوردگی الکیدها به آن اضافه می شوند . الکیدهای فنلی گاهی پرایمرهای فلزی اونیورسال نامیده می شوند چرا که می توانند با انواع مختلفی از پوش های پایه حلالی بدون ترس از بلند شدن و موج برداشتن که گاهی در پوششهای الکیدی اصلاح شده نسبتاً حساس به حلال اتفاق       می افتد پوشش مجدد داده می شوند

رزین های الکیدی می توانند با پختن اضافه نیز اصلاح شوند که با استایرن (شکل 5-12)یا وینیل تولوئن (شکل 5-13) واکنش داده شوند که باعث ایجاد رزین های با وزن ملکولی سنگینتر می شود که سرعت خشک شدن را سریعتر و مقاومت در برابر رطوبت و قلیایی را تا حدی زیاد می نماید . با اصلاح و ینیلی ، مقاومت کافی در برابر حلالها و هیدروکربن های آلیفاتیک نظیر روغن و گریسها ایجاد نخواهد شد . الکیدها با رزین های سیلیکونی نیز اصلاح می شوند . مزیت اصلی آنها عبارتست از دوام بیشتر و مقاومت حرارتی

استرهای اپوکسی

از نظر فنی، استرهای اپوکسی یک نوع الکید اصلاح شده تلقی می شوند ولی چون استر اپوکسی نامیده می شوند نه الکیدهای اصلاح شده با اپوکسی ، در اینجا قسمت جداگانه ای برایشان در نظر گرفته شده است

پوشش های با رزین اپوکسی یکی از مهمترین پوششهای کارا می باشد . استرهای اپوکسی پوششهای اپوکسی نیستند و نبایستی با آنها قاطی شوند لذا بهتر است الکیدهای اصلاح شده با اپوکسی نامیده شوند

از نظر شیمیایی ، گروه عامل اپوکسی (که گروه اکسیران هم نامیده می شوند) حلقه سه عضوی از دو اتم کربن و یک اتم اکسیژن  است . بیشتر رزین های اپوکسی براساس اتردی گلیسیریل بی فنل A (DGEBA) درست  شده اند که دارای ساختاری مشابه (شکل 5-14) می باشد . رزین های اپوکسی متداول ، محصولات تراکم DGBEA با ساختار مشابه (شکل 5-15)هستند که n معمولاً 1 تا 12 است . رزین ها دارای گروه هیدروکسیل و اکسیژن هستند که با گروه اسید کربوکسیلیک اسید چرب الکید واکنش داده و استر اپوکسی ایجاد می کنند . این رزینهای اپوکسی تا حدی با همدیگر واکنش داده (گروه هیدروکسیل دوم ملکول با گروه اکسی ران ملکول دوم واکنش   می دهد) که با اتخاذ روش پخت مناسب ، این کار به حداقل می رسد

خواص استرهای اپوکسی بسته به طول روغن الکیدها ، بسیار متنوع است . استرهای اپوکسی با طول روغن زیاد بیشتر شبیه الکیدها هستند و در حلالهای آلیفاتیک نظیر الکلهای معدنی قابل حل هستند استرهای اپوکسی با طول روغن کوتاه بیشتر شبیه اپوکسی هستند و نیاز به حلالهای قویتر آروماتیک نظیر گزیلن دارند با اینحال حتی استرهای اپوکسی با طول روغن کوتاه نیز بیشتر شبیه الکیدها هستند تا اپوکسی

استرهای اپوکسی در مقایسه با الکیدها می توانند با مزایای متعدد و البته معایب ضمنی آنها ساخته شوند می توانند سریعتر خشک شوند و فیلم های سخت تر با چسبندگی بهتر و مقاومت بهتر شیمیایی (هر چند به صابونی شدن حساس هستند) ایجاد نمایند

هر چند از نظر خواص فزیکی و شیمیایی سخت به اپوکسی های واقعی ضعیفترند کاربرد آنها راحتر و سخت به آلودگی سطحی کم ، حساس نیستند ولی متاسفانه مشابه اپوکسی ها در برابر آفتاب ، گچی می شوند . در مقایسه معایب و مزایای اپوکسی با الکیدها ، از لحاظ نوع شکست ، یکسان هستند

5 .3 اپوکسی ها

وقتی رزین های اپوکسی اولین بار در اوایل دهه 1940 مورد مصرف تجاری قرار گرفتند به صورت چسب استفاده می شدند . امروزه آنها مهمترین گروه پوشش های ترموست کارا هستند . اپوکسی به صورت پوشش دو جزئی عمل آمدنی در محیط ، به صورت سیستم پخت در دمای بالا ، به صورت اسپری سریع عمل آمدنی صد درصد جامد و حتی به صورت پوشش مواد پودری ساخته می شوند . در مقایسه با الکیدها و استرهای اپوکسی ، چسبندگی مقاومت خوردگی و شیمیایی و خواص فیزیکی و مکانیکی بهتر دارند

وزن ملکولی رزین های اپوکسی از 400 (1= n) تا حدود 4000 (12=n) در شکل 15-5 است با افزایش وزن ملکولی ، اکسی والان وزنی (تعداد گرم رزین های  یک اکسی والان گروه اپوکسی) نیز زیاد می شود . در بعضی رزین های اپوکسی با وزن ملکولی بسیار بالا (50000-15000) اپوکسی بقدری کم است که (گروه اکسی ران ، دو انتهای ملکول بزرگ را تشکیل می دهد)

 که رزین در واقع شبیه الکل دارای چند عامل است . این رزینها ، رزینهای فنوکسی نامیده می شوند که به عوامل عمل آورنده نیازی ندارند وقتی به عنوان پرایمر SINGLE – PACKED باشند مقاومت شیمیایی و چسبندگی خوبی دارند و در بعضی موارد ، مقاومت ضربه وسایشی آنها از اپوکسی های ترموست دو جزئی بیشتر است

وقتی    n ، 1 یا کمتر باشد رزین ها ، مایعات و یسکوز هستند اگر n حدود 2  باشد رزین ، جامد آمورف با اکی والان وزنی اپوکسی حدود 500-450 (وزن ملکولی 1000-900) که در حدود C 75-65 نرم یا ذوب می شود می باشد . این رزینها معمولاً به صورت محلولهای با درصد جامد بالا (حدود %70) در حلالهای آروماتیک یا کتونی فروخته شده و برای تولید پوشش های  اپوکسی دو جزیی  عمل آمدنی  در محیط که امروزه استفاده می شوند کاربرد دارند

چون رزین های اپوکسی دارای وزن ملکولی پایین و در واقع ، مایعات  ویسکوزهستند تنها وقتی که پیوند عرضی ایجاد نموده مواد با وزن ملکولی بالاتری ایجاد نمایند پوشش های خوب ایجاد می کنند هر چند بعضی از این واکنش های ترموست بر گروه دوم هیدروکسیل در شاخه اصلی رزین اپوکسی استوار است بیشتر آنها دارای گروههای اپوکسی انتهایی بسیار فعال هستند این گروهها قادر به واکنش با تقریباً هر ملکولی که اتم هیدروژن فعال داشته باشد از جمله آمینها ، اسیدهای کربوکسیلیک ، فنلیک ها ، رزین های آمینی ، انیدریدها و ایزوسیاناتها می باشد. خواص لایه عمل آمده ، بستگی عمده به نوع عامل عمل آوردنی مورد استفاده دارد

5 . 3 .1 عامل های آمینی و آمیدی عمل آورنده رزین های اپوکسی

آمینها و آمیدهای دارای گروه آمینی جزو عمده ترین عوامل عمل آورنده پوششهای اپوکسی کارای صنعتی که در محیط گیرش پیدا می نمایند هستند . آمینهای اولیه آلیفاتیک و سیکلوآلیفاتیک با رزین اپوکسی با مکانیزمی مطابق شکل 5-16 واکنش         می دهد

آمین ثانویه ای که به این ترتیب تولید می شوند با سرعت کمتری بواسطه                                                      (HINDRANCE) ممانعت استئاریک با ملکول دیگر اپوکسی واکنش می دهد

آمینهای ساده آلیفاتیک اصلاح نشده نظیر تری آمین دی اتیلن (DGTA) (شکل 5-17) بسیار فعال می باشد و منجر به ایجاد پوششهایی با عمر پس از مخلوط کوتاه  می شود چون DETA دو هیدروژن آمین اولیه و سه هیدروژن آمین ثانویه با تعداد گروههای عامل 5 دارد پوشش با دانسیته پیوند عرضی بسیار بالا با مقاومت شیمیایی و حرارتی عالی و استحکام پیوستگی عالی ایجاد می نماید با این حال بخاطر مقدار بالای پیوند عرضی ، انعطاف پذیری و مقاومت ضربه آسیب خواهد دید

جایگزین های مهم دیگر عوامل آمینی ساده که عامل پیوند عرضی هستند پلی آمیدها می باشند که از واکنش آمینی نظیر DETA با اسیدهای چرب دی مر برای ایجاد پلی آمیدهای منتهی به آمین ایجاد می شوند . اسیدهای چرب دی مر ،اسید های کربوکسیلیک با وزن مولکولی نسبتاً بالا هستند که از واکنش دو اسید چرب C18 بدست می آیند . وقتی این اسیدهای دی مر با DETA یا آمین های دیگر دارای چند گروه عامل واکنش می دهند پلی آمیدهای دارای گروه عامل آمینی تولید می شود

هر چند این عوامل پیوند عرضی گروه عامل آمیدی دارند گاهی اطلاق عامل پیوند عرضی به پلی آمید تا حدی گیج کننده است چون گروه فعال واقعی ، گروههای آمینی هستند (بویژه گروههای آمین اولیه در دو انتهای مولکول)

مشابه adduct های آمینی انواع مختلفی از پلی آمیدهای ایجاد کننده پیوند عرضی در بازار موجود است که تا حدی از نظر خواص با محصول نهایی اپوکسی متفاوتند . چون تمام پلی آمیدها ملکولهای بسیار بزرگتری نسبت به پیوند دهنده های عرضی آمینی ساده هستند و چون فاصله بسیار بیشتری بین گروههای آمینی اصلی terminal  بسیار فعال وجود دارد دانسیته پیوند عرضی پوشش اپوکسی پلی آمید بسیار کمتر از اپوکسی عمل آمده با آمین است . سرعت واکنش ، پائین تر ، عمر پس از مخلوط کردن بیشتر و نسبت حجم مخلوط معمولاً 1:1 یا 2:1 و سمی بودن و blushing و خطاهای ناشی از نسبت مخلوط ، کاهش یافته(ولی حذف نشده اند)

براساس خواص فیلم های گیرش یافته ، اپوکسی های پلی آمید معمولاً فیلم انعطاف پذیر تر با دانسیته کمتر پیوند عرضی نسبت به اپوکسی های عمل آمده با آمین ایجاد می کنند . انعطاف پذیری و مقاومت ضربه و چسبندگی بهبود می یابد . با این حال مقاومت شیمیایی و مقاومت در برابر حلال مطلوب نیست هر چند که هنوز در مقایسه با بسیاری از پوششهای عمومی ، خوب است . ترکیب سهولت کار برد نسبی و خواص فیزیکی و شیمیایی خوب ، پوششهای اپوکسی پلی آمیدی را یکی از workhorse های پوششهای صنعتی عمومی نموده است . همچنین در بعضی پوششهای خاص نظیر صنایع غذایی ، دریایی و آستری های آلی غنی از روی

عوامل پیوند عرضی آمید و آمین بواسطه واکنش با اسیدهای چرب دارای یک گروه عامل بجای اسیدهای چرب دیمری ، با پلی آمیدهای دارای وزن ملکولی پایین ایجاد می شوند . در مقایسه با آمینهای ساده اصلاح نیافته ، آمید و آمینها ، وزن ملکولی بالاتر و تعداد گروه عامل کمتری دارند

واکنش پیوند عرضی عمدتاً در گروه تکی آمین اصلی در انتهای آمینی ملکول با سرعت واکنش بسیار کمتر ناشی از آمینهای ثانویه ای ممکن است در حجم ملکول باشند پیشرفت می نماید . دانسیته پیوند عرضی در مقایسه با اپوکسی ساده عمل آمده با آمین ، بسیار کم است و حتی کمتر از اپوکسی پلی آمید . چنین پوششهایی عمر پس از مخلوط بسیار طولانی دارند ، به کندی گیرش پیدا می نماید و انعطاف پذیری و مقاومت ضربه بهتری حتی نسبت به اپوکسی پلی آمیدی دارند . در حالیکه مقاومت شیمیایی آنها قابل مقایسه با اپوکسی پلی آمیدی (و تا حدی برتر از اپوکسی عمل آمده با آمین) است مقاومت حلالی آنها به طور قابل ملاحظه ای ضعیفتر است

ketimin ها نوع تقریباً خاصی از عوامل گیرش هستند که عمر پس از مخلوط طولانی و یسکوزیته رنگ زنی پایین بویژه در آنها مهم است . ketimin ها عوامل گیرش blicked در نظر گرفته می شوند و بواسطه واکنش کتون دارای وزن ملکولی پایین مثل متیل اتیل کتون (MEK) با آمین اولیه آلیفاتیک ساخته می شوند . ساختار یک ketimin متداول که از MEK ساخته می شود در شکل 5-18 نشان داده شده است

چونketimin  ها آمین های سه تایی هستند در مقابل گروههای اپوکسی فعالیت بسیار کمی نشان می دهند در اثر تماس با رطوبت اتمسفر دچار تجزیه شده ، تشکیل آمین اولیه و در مثال بالا MEK می دهند . MEK از فیلم فرار می نماید در نتیجه آمین اولیه را آزاد می گذارد تا با رزین اپوکسی واکنش بدهد

آمین های سیکلو آلیفاتیک گروه خاصی از آمین های آلیفاتیک هستند . دو مثال از آمین های سیکلوآلیفاتیک ، سیکلو هگزان دی آمین (شکل 5-19) و ایزوفوران دی آمین (شکل 5-20) است . وقتی آمین های سیکلو آلیفاتیک بواسطه اسیدهای آلی که نقش سریع کننده دارند اصلاح شوند گیرش کافی در حوالی دمای انجماد اتفاق می افتد . هر چند اینها کمتر فرار هستند و بنابراین این نسبت به cyclic counter part – non های خود less irritating هستند . هنوز هم اغلب با مقدار کمی اپوکسی دارای وزن ملکولی بسیار پایین برای کاهش فراریت و blushing واکنش داده می شوند . علاوه بر گیرش دمای پایین ، دارای چسبندگی خوبی به سطوح مرطوب می باشند بعلاوه مقاومت بهتر شیمیایی ، حلال و رطوبت مربوط به اپوکسی ، با این حال تمایل به تردی دارند

mannich base ها نوع دیگری از عوامل گیرش برای حصول گیرش دمای پایین و چسبندگی به سطوح damp است . mannich base ها توسط واکنش بین متیل فنل و آمین اولیه دارای چند گروه عامل ایجاد می شود . هیدروکسیل فنلی شتاب دهنده قدرتمندی برای واکنشهای epoxy – ring – opening هستند

پوششهای پودری گروه خاصی از پوششهای اپوکسی هستند که حلال ندارند و به صورت پودر تهیه می شوند . رزین اپوکسی ، رنگدانه و عوامل گیرش مخلوط و بواسطه ذوب در اکسترودرها ترکیب و سپس سرد و به صورت پودرهای یکنواخت آسیاب می شوند . پودر virgin ، tg به اندازه کافی بالا دارد که حین نگهداری به صورت جزئی ذوب نخواهد شد . این پوششها توسط دستگاههای خاص یا روی زیر لایه داغ یا در دمای اطاق اعمال می شوند که سپس پخت خواهند شد تا به سیلان و حداکثر پیوند عرضی برسند . عامل گیرش که معمولاً در پوشش پودر اپوکسی استفاده می شود دی سیان دی آمید (شکل 5-21)است . پوششهای پودری در ساخت تجهیزات اولیه بی شماری (OEM) نظیر جعبه ها و لوازم برق و بویژه در خطوط لوله زیر زمینی کاربرد دارند

5 . 3 . 2 انواع شکست اپوکسی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله بررسی و مقایسه رشد صنعت در کشورهای گوناگون در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله بررسی و مقایسه رشد صنعت در کشورهای گوناگون در فایل ورد (word) دارای 64 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله بررسی و مقایسه رشد صنعت در کشورهای گوناگون در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله بررسی و مقایسه رشد صنعت در کشورهای گوناگون در فایل ورد (word)

مقدمه- چراباید صنعتی شدن رامورد مطالعه قراردهیم؟ 
فصل اول: صنعتی شدن و توسعه 
– آیا تولید برای توسعه اهمیت دارد 
– آیا صنعتی شدن لازم است 
–  معیارهایی برای ارزیابی صنعتی شدن 
–  سود و زیان صنعتی شدن 
–  صنعتی شدن و توسعه 
–  راههای تعیین کننده فرایند صنعتی شدن در کشورهای جهان سوم 
–   رشد صنعت و تجارت جهانی 
فصل دوم :‌تحلیل تطبیقی از یازده اقتصاد نیمه صنعتی 
– راهبردهای توسعه در یازده اقتصاد نیمه صنعتی ، طرح طبقه بندی 
– طبقه بندیهای متفاوت راهبردهای توسعه 
– طرح طبقه بندی چهار گروهی 
– اولین گروه،‌کره، سنگاپور، تایوان 
– دومین گروه: آرژانتین ،‌برزیل ،‌کلمبیا و مکزیک 
– سومین گروه :‌اسرائیل و یوگسلاوی 
– چهارمین گروه : شیلی و هندوستان 
– نتیجه گیری فصل دوم 
فصل سوم : بررسی رشد صنعتی ایران 
– راهبرد توسعه صادرات صنعتی
– اشاره ای به سیاستهای بازرگانی و ارزی و صنعتی کشور پس از پیروزی انقلاب 
– نگاهی به وضعیت بخش صنعت کشور و رشد آن 
فصل چهارم :‌بررسی رابطه توسعه صنعت با صادرات 
– توسعه صنعت ، ضرورت اقتصادی ملی است 
– برنامه توسعه صنعت و گسترش صادرات صنعتی 
– روند حرکت بازارهای جهانی 
– سیاستهای کلان اقتصادی در پیشبرد صنعت کارساز است 
– منابع و مآخذ 

بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود مقاله بررسی و مقایسه رشد صنعت در کشورهای گوناگون در فایل ورد (word)

1- توسعه صنعتی/ تألیف: هورای، دی برایس – ترجمه:   علامرضا کیانپور

2- ابزارهای توسعه صنعتی: تلاوم گست / تالیف هوشنگ امیراحمدی – ترجمه: علیرضا طیب

3- استراتژی های توسعه کشورهای نیمه صنعتی – تحلیل تطبیقی – تالیف /بلابالاسا – مترجم: محمد علی حقی

4- پژوهشنامه بازرگانی – فصلنامه شماره 3- تابستان 76/ موسسه مطالعات و پژوهشهای بازرگانی

5- توسعه از الگوی قدیم تا الگوی جدید – وزارت کشاورزی  معاونت برنامه ریزی و بودجه/ موسسه پژوهشنامه برنامه ریزی و اقتصاد کشاورزی

6- ماهنامه ها ی بازرگانی شماره 123 – آبانماه

7- ماهنامه بررسی های بازرگانی شماره 136 – آذر

8- پژوهشنامه بازرگانی – فصلنامه شماره 5 – زمستان 76/ موسسه مطالعات و پژوهشنامه بازرگانی

9- صنعتی شدن و توسعه / تالیف: ؟ هیویت یوکا ماهیزل جانسون دیووله – ترجمه طاهره قادری

(تهران) – دانشگاه علامه طباطبایی

10- بررسی رشد صنعتی ایران – راهبرد صادرات صنعتی

مقدمه:

چرا باید صنعتی شدن را مورد مطالعه قرار دهیم؟

صنعتی شدن محور توسعه است. شاید بتوان گفت که از انقلاب صنعتی انگلیس به بعد، صنعتی شدن عمیقترین تغییر منحصر به فرد در بافت اقتصادی و اجتماعی جوامع بوده است. رژیمهای اروپای شرقی و اتحاد شوروی با عزمی راسخ در معرض این فرایند قرار گرفتند. ژاپن با سرعتی اعجاب انگیز و با پیامدهایی مهم برای اقتصاد جهانی، صنعتی شده است. بسیاری از کشورهای  در حال توسعه با سرعتی بسیار در حال صنعتی شدن اند

اینها رخدادهای جدا افتاده نیستند. صنعتی شدن یک جامعه، پیامدهایی برای بسیاری از جوامع دیگر دارد. ما فقط باید به منشأ پوشاک، لوازم مصرفی بادوام، اجزاء قطعات اتومبیل نگاه کنیم، تا ماهیت پیچیده و پراکند ه تولید صنعتی را تشخیص دهیم. این رشد صنعت در سراسر جهان ممکن است تصورات متضاد بسیاری را ایجاد کند

نگاهی گذار به چگونگی توزیع صنایع جهان، بی درنگ شکاف بین جهان توسعه یافته و جهان سوم را آشکار می سازد. کشورهای سرمایه داری توسعه یافته جمعیت جهان، بوجود آورنده 64 درصد از صنایع کارخانه ای جهانند و بیش از نیمی از نرژی جهان را مصرف می کنند. جهان سوم، با نزدیک به  جمعیت جهان، فقط 14 درصد از کالاهای صنعتی جهان را تولید و تنها  انرژی جهان را مصرف می کند

(بانک جهانی[1]، 1990؛ یونیوز[2]، 1990)

برخی از نویسندگان، این امر را به منزله رابطه ای متقابلا سود بخش تلقی می کردند. که به موجب آن، کشورهای مختلف در تولید آن کالاهایی که در آن نستبا بهتر بودند، بکوشند

 مصرف گرایی غرب

  نقش نیروی کار ارزان قیمت جهان سوم در تولید صادرات برای بازراهای جهان اول

شهرگرایی و رشد زاغه نشینی در بسیاری از شهرهای جهان سوم

 اشتغال همراه با شرایط بدکار

 بیکاری وبیکاری پنهان

 دسترسی نابرابر به تکنولوژی و دانش فن آوری

 آلودگی محیط زیست

اما هیچکس. با هر نظری در مورد صنعتی شدن و اثرات جانبی آن، نخواهد گفت که صنعت با مطالعات توسعه غیر مرتبط است. این تحقیق به بررسی اهمیت صنعتی شدن برای کشورهای درحال توسعه امروز می پردازد

 فصل اول

صنعتی شدن و توسعه

آیا تولید برای توسعه اهمیت دارد؟

درست همانطور که انقلاب انگلیس و انقلابهای بعدی ‘ برای اولین بار امکان پایان دادن به فقر و کمبودهای مادی و  رنج و درد آنها انسان را فراهم کرد”

(کی چینگ[3] ، 1982)، صنعتی شدن نیز اغلب مهترین وسیله توسعه جهان سوم تلقی شده است. این نظر مورد بحثهای بسیار داغی قرار گرفته است

آیا صنعتی شدن لازم است؟

باورهای بسیار قوی درموافقت و مخالفت با ای نظر که صنعتی شدن پیش نیاز توسعه اقتصادی است، وجود دارد. از یک طرف، صنعتی شدن در افزایش ظرفیتهای تولیدی و بهره وری نقش محوری دارد. این فرایندها به طور کلی با رشد مقیاس،  تخصصی گرایی و مکانیزه شدن مرتبط می شوند. بعضی از کشورهای جهان سوم، مثل برزیل و سایر کشورهای تازه صنعتی شده شرق و جنوب شرقی آسیا، باطی چنین مسیرهای صنعتی شده اند. با این وصف ، بعضی از افراد استدلال می کنند که این الگوی برای اکثر کشورهای جهان سوم قابل به کارگیری نیست و از آن نوع توسعه اقصادی که تکنولوژی مقیاس کوچک را در کشاورزی و صنعت، برای ایجاد اشتغال بیشتر مورد استفاده قرار می دهد حمایت می کنند

معیارهای برای ارزیابی صنعتی شدن:

ما برای بررسی این که آیا صنعتی شدن خوب است یا بد، به معیارهای نیاز داریم که بتوانیم فرآیند و آثار صنعتی شدن را ارزیابی می کنیم

چنین معیارهایی را چگونه انتخاب می کنیم، برای مثال، انتخاب رشد اقتصادی به مثابه یک معیار، تصویر متفاوتی را ارائه می دهد.و تا انتخاب، مثلا، تأثیرات زیست محیطی. اما هیچ یک از این معیارها نه تصویر کاملی به ما ارائه می دهند و نه یک ارزیابی تماما مثبت و تماماً منفی. معیارهای بسیار دیگری مانند ایجاد ثروت، توزیع ثروت، تاثیرات متفاوت بر زنان و مردان، بسط و گسترش قابلیتهای تکنولوژیک، ایجاد اشتغال و مهارتها، تغییرات فرهنگی و تأثیرات ایجاد شده در مردم شهر و روستا، هزینه های مالی صنعتی شدن و ایجاد بدهیها نیز وجود دارند که، اگر فقط بخواهیم چند تایی را مثال بزنیم،  می توانیم مورد استفاده قرار  داد

این که چگونه معیارها  را انتخاب کنیم، تا حدودی بستگی به آن دارد که چه چیزی را می خواهیم دریابیم. برای مثال، این کتاب نشان می دهد که اگر از دیدگاه مسائل مبتنی بر جنسیت به صنعتی شدن نگاه کنیم، مسائل و سؤالاتی متفاوت از مسائل و سؤالات ناشی از معیارهای مشخصاً اقتصادی مطرح  خواهند شد. هم چنین ، انتخاب معیار به چارچوب نظری مورد استفاده بستگی دارد.برخی از نظریه ها مسائل و موضوعات معینی را مورد تاکید قرار می دهند، در حالی که نقش دیگر مسائل و موضوعات را کم اهمیتی تلقی می کنند

سود و زیان صنعتی شدن

به طور کلی، این اعتقاد قوی وجود داشته که توسعه امری آشفته، اما ضروری است؛ و نیز صنعتی شدن بخش دشواری از توسعه و اما برای تامین نیازهای اساسی مردم لازم است. این اعتقاد  که سالهای بسیار رایج بوده است، مبتنی برای این فرض است که جهان سوم باید راه کشورهای غربی را دنبال  کند. این امر به نوبه خود، به معنای صنعتی شدن به رغم همه جنبه های  منفی و ناخوشنایند آن بود. به عبارت دیگر،‌اثار جانبی منفی وجود داشتند، اما اکنون در پرتو تجربیات صنعتی شدن در اواخر قرن بیستم، چه در کشورهای توسعه یافته و چه در کشورهای در حال توسعه، تردید و مورد این که آیا این آثار جانبی واقعا ناچیزند و یا بهای بیش از حد سنگینی اند که باید پرداخت شوند، آغاز شده است.از این رو ، این کتاب در عین این که صنعتی شدن را به مثابه یک فرایند بررسی می کند، به کاوش در مورد پیامدهای مثبت و منفی آن نیز می پردازد

آثار جانبی منفی که صنعتی شدن ممکن است به همراه داشته باشد، چیستند؟

 بیگانگی (یعنی در هم شکستن روابط  و شبکه های اجتماعی) و ورود فزاینده معیارهای بازرا در زندگی روزمره

شهرنشینی سریع توام با فقر، مسکن نامناسب، تسهیلات زیر بنایی در حال تلاشی، بهداشت نامناسب و درسترسی اندک به تعلیم و تربیت

زوال محیط  زیست ا زطریق آلودگی صنعتی هوا و آبراهها

در باره سود و زیان صنعتی شدن، هیج بحث کاملا روشنی وجود ندارد. وزن نسبی این سود و زیانها در طول زمان و از محلی به محل دیگر، تغییر می کند. اما، هم اکنون افراد بسیاری این آثار جانبی را چنان نگران کننده می دانند که راه پذیرفته شده”توسعه از طریق صنعتی شدن” به شدت زیر سوال رفته است

 صنعتی شدن و توسعه

پش از این گفتیم که درک صنعتی شدن، مطالعه و بررسی نظریه را طلب می کند. این تحقیق صنعتی شدن را از طریق دو دیدگاه نظری که در طول سه دهه گذشته بر مطالعات توسعه مسلط بوده اند به اختصار بررسی می کند

ساختار گرایی – که با سیاستهای حمایت گرایانه برای به بار آوردن رشد صنعتی پیوندخورده است

 نو – لیبرالیزم – که با سیاستهایی که بیشتر به طرف بازار جهت داده شده اند، پیوندخورده است

این دو نظریه کلان توسعه اقتصادی  را می توان مستقیما به استراتژیهای و یا الگوهای صنعتی شدن ربط داد

ساختار گراها در بحثهای خود از مداخله دولت در برنامه های صنعتی شدن دفاع می کنند، خواه این مداخله وضع مقررات مربوط به تعرفه تجارت باشد و خواه تولید مستقیم توسط شرکتهای دولتی.  از طرف دیگر، نو – لیبرالها استدلال می کنندکه اگر بازار را کنترل نکنیم و به حال خود گذاریم این بازار برای توسعه اقتصادی داور بسیار کاراتری خواهد بود

ساختار گراها اهمیت خود  – اتکایی بیشتر کشورهای در حال توسعه را مورد استدلال قرار می دهند، در حالی که نو –لیبرالها بر  ادغام  در بازار جهانی تاکید می کنند. خود اتکایی به سیاستهای صنعتی شدن از طریق ایجاد صنایع جانشینی واردات، که طی آن کالاهایی که قبلا وارد می شدند، دیگر در داخل تولید خواهند شد، منجر می‌شود. ساختار گراها استدلال می کنند که فقط وقتی که تولیدات داخلی، حداقل در مرحله اولیه یا مرحله “صنعت نوپا” ، در مقابل رقابت خارجی حمایت شود، این هدف قابل دسترسی است. درمقابل این عقیده، نظر ادغام در بازار جهانی به طور تلویحی بر صنعتی شدن مبتنی بر صادرات تاکید می کند.نو-لیبرالها استدلال می کنند که صادرات فقط وقتی می تواند با قیمت های بازار جهانی رقابت کندکه تولیدات از قید اهرمهای کنترل قیمتها مانند تعرفه های تجاری، رها شوند

چنین تفسیرهای رقیبی از توسعه،  در خلائی تاریخی قرار ندارند. نظریه ها و رهنمودهای سیاستی آنها، هریک در زمانهای متفاوتی پرنفوذ بوده اند. در این جا دو نکته را باید مورد تاکید قرار داد

1) برتری رویکرد نظری خاصی در هر دوره زمانی واحد اغلب پاسخی است به ، و یا پیشرفتی است نسبت به، نظرات برتری که پیش از آن وجود داشته اند. برای مثال، برتری  و تسلط تفکر نو – لیبرالی در دهه  1980، پاسخی به نفوذ ساختارگرایی در 20 تا 30 سال قبل از آن بود[4]

2) نفوذ یک نظریه اقتصادی خاص نمی تواند از‌آن دوره‌تاریخی که رهنمودهای سیاستی آن نظریه در طی آن به کار برده شده‌اند، مجزا شود. حتی از دهه 1960 به بعد، اقتصاد جهانی از مراحل متعددی گذشته است. در دهه 1960، محصولات با نرخ بی سابقه ای رشد کردند. این وضعیت مساعدی را برای استفاده از سیاستهای  ساختارگرا، که در بالا خطوط  کلی آن ترسیم شد، ایجاد کرد. اما این رشد و گسترش با بحران نفت درسال  1973 متوقف شد. این رشد در اواخر دهه 1970 دوباره بالاگرفت و سپس در سرتاسر 1980 در رکودی فرو نشست. در این دو دهه، شرایط صنعتی شدن در بسیاری از کشورهای در حال توسعه نامساعد شد و راههای مناسب برای خروج از آن رکود به تشدید، در سیاستهای نو – لیبرال جستجو شدند

راههای تعیین کننده فرآیند صنعتی شدن در کشورهای جهان سوم:

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله صنایع اتومبیل (مونتاژ موتور نیسان) در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله صنایع اتومبیل (مونتاژ موتور نیسان) در فایل ورد (word) دارای 85 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله صنایع اتومبیل (مونتاژ موتور نیسان) در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله صنایع اتومبیل (مونتاژ موتور نیسان) در فایل ورد (word)

مقدمه:  
ایستگاه: شستشو و بادگیری  
دستورالعمل  
ایستگاه: فرعی پیش مونتاژ  
مرحله: شستشو  
ایستگاه: فرعی سرسیلندر  
مرحله مونتاژ: کاسه نمد گیت سوپاپ و مجموعه سوپاپ و فنر سوپاپ و شمع‌ها  
نکات کنترلی:  
مرحله مونتاژ: اسبکها بر روی میل اسبک و مونتاژ مجموعه بر روی سر سیلندر  
نکات کنترلی  
مرحله: فیلرگیری، مونتاژ پیچ دو سر رزوه  
نکات کنترلی:  
ایستگاه: میل لنگ و یاتاقان‌گذاری  
مرحله: یاتاقان‌گذاری کپه‌های ثابت و بلوک سیلندر  
مرحله مونتاژ: نگهدارنده صافی روغن (ضربه گیر)  
مرحله مونتاژ: میل لنگ و کاسه نمد بر روی بلوک سیلندر  
ایستگاه: حکاکی  
مرحله مونتاژ: دسته روغن و جت روغن سرسیلندر  
مرحله مونتاژ: حکاکی  
مرحله مونتاژ: ثبت اطلاعات  
ایستگاه: پیستون  
مرحله مونتاژ: مجموعه پیستون روی بلوک  
ایستگاه: کپه شاتون  
مرحله مونتاژ: کپه شاتون  
ایستگاه: پایه دینام  
مرحله مونتاژ: پین قرار  سینی عقب و کورکن روغن عقب سیلندر  
مرحله مونتاژ: لوله مکنده فیلتر روغن  
مرحله مونتاژ: بوش موقعیت  
مرحله مونتاژ: پایه دینام  
مرحله مونتاژ: دسته موتور راست  
ایستگاه: سر سیلندر  
مرحله مونتاژ : سر سیلندر و پین موقعیت بر روی بلوک سیلندر  
مرحله مونتاژ: لوله بخار روغن -لوله راهنمای گیج روغن  
ایستگاه: زنجیر سفت کن  
مرحله مونتاژ : انتقال بلوک به ایستگاه زنجیر سفت کن  
مرحله مونتاژ : قاب زنجیر راست و چپ – مجموعه زنجیر سفت کن  
مرحله مونتاژ : واشر روغن برگرداندن، بوش خارج از مرکز پمپ بنزین  
مرحله مونتاژ: واشر سینی جلو  
ایستگاه : سینی جلو  
مرحله مونتاژ : درپوش جلو – پایه تنظیم دینام – لوله وکیوم  
ایستگاه: کارتل روغن – صافی روغن  
مرحله مونتاژ: پولی واتر پمپ – پولی میل لنگ  
مرحله مونتاژ : صافی روغن  
مرحله مونتاژ: بستن پیچ پولی واتر پمپ  
مرحله مونتاژ : کارتل  
مرحله مونتاژ: گوشواره ای جلو  
ایستگاه : پمپ بنزین  
مرحله مونتاژ : واشرگذاری  
مرحله مونتاژ : مجموعه پمپ بنزین  
مرحله مونتاژ : مونتاژ فیلتر روغن  
مرحله مونتاژ : اتصال شیلنگ آب به سه راهی آب و لوله ورودی آب  
ایستگاه: سینی عقب – فلایویل  
مرحله مونتاژ : مونتاژ پیچ سرسیلندر به سینی جلو  
مرحله مونتاژ : سینی عقب – فلایویل  
ایستگاه : مانیفولد هوا  
مرحله مونتاژ : مجموعه مانیفولد روی سرسیلندر و اتصال گوشواره عقب موتور  
ایستگاه: مانیفولد دود  
مرحله مونتاژ: مانیفولد دود روی سرسیلندر  
مرحله مونتاژ : درپوش مانیفولد دود  
مرحله مونتاژ: ترک‌گیری پیچهای فلایویل  
مرحله مونتاژ : شیلنگ بنزین  
ایستگاه: دلکو  
مرحله مونتاژ : ترک گیری پیچهای سرسیلندر  
مرحله مونتاژ : دلکو  
مرحله مونتاژ: ایمنی سینی عقب – فلایویل – دلکو  
مرحله مونتاژ: شیلنگ پمپ بنزین  
ایستگاه : دینام  
مرحله مونتاژ : اتصال شیلنگ آب به سه راهی آب و لوله ورودی آب  
مرحله مونتاژ : مونتاژ دینام و محکم کردن پیچهای براکت دینام  
مرحله مونتاژ : مونتاژ اویل پمپ  
ایستگاه: شیلنگ پمپ بنزین  
مرحله مونتاژ: مونتاژ دینام و محکم کردن پیچهای براکت دینام  
مرحله مونتاژ :‌پیچ مجموعه لوله بخار روغن  
ایستگاه : دیسک و صفحه کلاچ  
مرحله مونتاژ : مجموعه صفحه و پوسته کلاچ و اندازه گیری ترک پیچها  
مرحله مونتاژ : گوشواره ای جلو  
ایستگاه: درب سوپاپ  
مرحله مونتاژ: در پوش سوپاپ  
مرحله مونتاژ: وایر چینی  
ایستگاه: تغذیه روغن  
مرحله مونتاژ: شارژ روغن  
ایستگاه: فرعی سینی جلو  
مرحله مونتاژ: کاسه نمد و قطعه تنظیم تایم و پایه دلکو بر روی در پوش جلو  
مرحله مونتاژ: پین موقعیت واتر پمپ و واتر پمپ بر روی در پوش جلو  
مرحله مونتاژ: لوله ورودی آب به سینی جلو  
ایستگاه: فرعی مانیفولد هوا  
مرحله مونتاژ: (مجموعه مانیفرلد)  
ایستگاه: فرعی مونتاژ پیستون  
مرحله مونتاژ: مجموعه پیستون  
ایستگاه : تست و تعمیرات  
مرحله مونتاژ : تست نهایی  
مرحله مونتاژ: تعمیرات  

ایستگاه: شستشو و بادگیری

دستورالعمل

1) باز کردن شمع پلاستیکی پالت بلوک سیلندر

توجه

1- کنترل بلوک از نظر زنگ زدگی

2) برداشتن بلوک سیلندر توسط بالا بر و فیکسچر مخصوص و استقرار بر روی رولر  خط تولید

توجه

 1- کنترل سطوح دیگر بلوک از نظر زنگ زدگی

2- کنترل بلوک از نظر شکستگی و کامل بودن مجموعه و عدم شکستگی قلاویز در رزوه‌های سطح محل نصب سینی جلو

3- کنترل پیستون از نظر داشتن گریدپیستون وگرید میل لنگ

4- کنترل فیکسچر بلند کردن بلوک

3) جازدن جت روغن زنجیر موتور و کورکن روغن (با ابزار مخصوص) جلوی سیلندر ( در صورتیکه بلوک به صورت مجموعه نباشد)

توجه

1- اطمینان از سوراخ بودن جت روغن زنجیر موتور

2- جت روغن زنجیر موتور و کورکن جلوی سیلندر پس از مونتاژ باید هم سطح بلوک یا یک میلی متر داخل تر از سطح بلوک سیلندر باشد( mm1-0)

3- کنترل ابزار جازدن کورکن روغن

4- جازدن دو عدد پین موقعیت سینی جلوی سیلندر در جلوی سیلندر (با ابزار مخصوص)

توجه

1- اطمینان از صحت جازدن پین موقعیت بطوریکه پین به اندازه mm 7-4 از  سطح بلوک بیرون قرار گیرد

2- کنترل ابزار جازدن پین موقعیت جلوی سیلندر

تذکر

جهت آماده سازی مجموعه پیستون مطابق با گرید سیلندر گرید پیستون های  بلوک در برگه ثبت گرید پیستون نوشته و به ایستگاه فرعی پیستون داده می شود

5) برگرداندن بلوک سیلندر بطوریکه سطح کارتل به سمت بالا قرار گیرد. (سمت عقب بلوک به سمت دستگاه شستشو باشد.)

6) قرار دادن فاصله اندازه بلوک در قست کپه 1 (کپه جلوی بلوک)

7) انتقال دادن بلوک سیلندر به داخل دستگاه شستشو

توجه

1- قبل از اینکه بلوک سیلندر و قطعات دیگر به دستگاه شستشو منتقل گردد لازم است که دمای مایع شستشو  باشد

تذکر: جهت تمیز شدن قطعات شستشو مطابق با جدول زیر محلول و مایع شستشو باید تهیه شود

مواد مصرفی

مقدار مصرف

LUNOXMA2%3  SOLUTION

45kg  1200 دستگاه

با مواد مصرفی مطابق با لیست اعلام شده واحد مهندسی

8) بعد از شستشوی بلوک باید آن را باد گرفت

توجه

1- قطعات باید کاملا خشک و تمیز شود

9) جازدن مجموعه ساچمه ای روغن با (ابزار مخصوص) در محفظه فیلتر روی بلوک سیلندر ( در صورتیکه بلوک سیلندر به صورت مجموعه نباشد.)

توجه

1- اطمینان از صحت مونتاژ مجموعه ساچمه روغن

2- کنترل ابزار مخصوص جازدن مجموعه ساچمه روغن

10) مونتاژ پیچ دو سر رزوه فیلتر (ابزار مخصوص) با گشتاور kgm5/2 -1/2( درصورتیکه بلوک سیلندر به صورت مجموعه نباشد.)

توجه

1- اطمینان از صحت مونتاژ پیچ دو سر رزوه فیلتر روغن

2- کنترل ابزار مخصوص مونتاژ پیچ دو سر رزوه فیلتر روغن

11) مونتاژ لوله رابط بخاری بر روی بلوک سیلندر ( ابزار مخصوص) با گشتاور kgm 2/5-4/3 (در صورتیکه بلوک به صورت مجموعه نباشد.)

تذکر: لازم است که هنگام مونتاژ باید رزوه لوله رابط آب را لاکتایدازد

نوع مواد مصرف

واحد مصرف

TB

gr2/

توجه

1- اطمینان از صحت مونتاژ لوله رابط آب

12) جازدن کورکن عقب (ابزار مخصوص) در سمت عقب سیلندر ( در صورتیکه بلوک به صورت مجموعه نباشد)

توجه

1- اطمینان از صحت مونتاژ کورکن عقب بطوریکه کورکن به اندازه mm 1-0 از سطح بلوک داخل تر باشد

2- کنترل ابزار جازدن کورکن عقب

** در صورتیکه بلوک به صورت مجموعه کامل باشد لازم است کلیه پارامترهای کنترلی اعلام شده بندهای  3-9-10-11-12-13- توسط اپراتور چک و بازبینی گردد

13) بازکردن شمع پلاستیکی پالت میل لنگ

توجه

1- کنترل میل لنگ از نظر زنگ زدگی

14) گذاشتن پالت حمل میل لنگ بر روی رولر

15) برداشتن میل لنگ  وگذاشتن در داخل حمل میل لنگ

توجه

1- کنترل دقیق میل لنگ از نظر زنگ زدگی و در صورت مجموعه بودن کنترل قطعات مونتاژ شده

16) انتقال پالت حمل میل لنگ به داخل دستگاه شستشو

17) پس از شستشو بادگیری میل لنگ ها

توجه

1- میل لنگ باید کاملاً خشک و تمیز باشد

18) برداشتن مانیفولد دود و  در دو گذاشتن بر روی رولر دستگاه شستشو

19) پس از شستشو برداشتن ماینفولد دود از رولر شستشو و انتقال به پالت

20) بادگیری مانیفولد دود پس از شستشو

توجه

1- کنترل قطعه از نظر زنگ زدگی

2- در موقع گذاشتن مانیفولد دود در پالت و یا رولر شستشو باید دقت شود که پیچ های دو سر رزوه دفرمه نگردد

3- در موقع گذاشتن مانیفولد دود پالت لازم است در لابلای مانیفولدها مقوا و یا جدا ساز قرار داده شود

4- کنترل مانیفولد دود از نظر تمیزی و خشک بودن

** شستشوی قطعات ذیل قبل از مونتاژ الزامی می باشد

1- مجموعه پیستون و رینگها (در صورتیکه  پیستون CKD باشد)

2- مجموعه فلایویل (در صورتیکه که فلایویک قطعات CKD باشد.) قطعات منفصله خرید

خارجی

توجه

1- کنترل میل لنگ از نظر کثیف بودن رور نالها و زنگ زدگی در قسمت ژور نالها، در صورت کثیف بودن سریعاً به اپراتور ایستگاه شستشو اطلاع و قطعه کثیف با کهنه تمیز و یا به ایستگاه شستشو منتقل شود

1) مونتاژ نمودن بوش مسی ته میل لنگ با ابزار مخصوص

توجه

1- بوش مسی در هنگام مونتاژ به صورت پرس فیت در محل خود باید مونتاژ شود لق بودن بوش پس از مونتاژ و یا به سختی جا رفتن بوش قابل قبول نیست

2- کنترل بوش پس از مونتاژ از نظر پلیسه کردن لبه و راحت جا رفتن شفت

3- کنترل ابزار مخصوص

2) مونتاژ کورکن میل لنگ (ابزار مخصوص مغناطیسی) در موقعیتهایی که مشخص شده است. ( در صورتیکه میل لنگ به صورت مجموعه نباشد)

3) بعد از مونتاژ کردن کورکن میل لنگ باید سر سوراخی که ساچمه یا کورکن در آن قرار گرفته است با ابزار پرچ کن، پرچ شود (در صورتیکه میل لنگ به صورت مجموعه نباشد)

تذکر: لازم به ذکر است که باید ساچمه تا انتهای محفظه کوبیده شود

توجه

1- کورکن میل لنگ پس از مونتاژ باید به میزان 5/1 میلی متر از سطح محل قرار خود روی میل لنگ داخل تر قرار گیرد

2- پس از پرچ کردن دهانه محل قرار میل لنگ قطر دهانه باید کمتر از 6/5 میلی متر باشد

3- کنترل ابزار مخصوص جازدن کورکن و ابزار پرچ کن کورکن

1) مونتاژ 3 عدد خار سر میل لنگ (ابزار مخصوص مغناطیسی- ابزار مخصوص مونتاژ)

2) مونتاژ چرخ زنجیر سر میل لنگ به صورتیکه مشخص شده است (شیار کناره قطر داخلی به سمت داخل)

3) مونتاژ چرخ دنده پمپ روغن سر میل لنگ به صورتیکه مشخص شده است (شیار کناره قطر داخلی به سمت داخل)

4) قرار دادن ضربه گیر سر میل لنگ

توجه

1- خار سرمیل لنگ در هنگام مونتاژ به صورت پرس فیت در محل خود باید مونتاژ شود لق بودن خارپس از مونتاژ و یا به سختی جارفتن کنار قابل قبول نیست

2- انطباق چرخدنده اویل پمپ و چرخ زنجیر به صورت جذب روان بر روی میل لنگ بوده (استفاده از چکش پلاستیکی برای مونتاژ مجاز است لق بودن و یا به سختی جار رفتن چرخ دنده اویل پمپ و چرخ زنجیر قابل قبول نیست

3- کنترل ابزار مخصوص

4- کنترل مجموعه میل لنگ از نظر مونتاژ قطعات منفصله (در صورت مجموعه بودن)

توجه

1- کنترل بلوک سیلندر از نظر کثیف بودن و زنگ زدگی سطوح جانبی و داخل سیلندر و ژور نالهای بلوک، در صورت کثیف بودن سریعاً به اپراتور ایستگاه شستشو اطلاع و قطعه کثیف سریعا از خط خارج شود

2- کنترل بلوک از نظرشگستگی قلاویز در رزوه‌های محل نصب کارتل

3- کنترل کپه پنج بلوک از نظر داشتن سوراخ تخلیه روغن و دارا بودن شیار محل نصب کاسه نمد تیغه ای

ایستگاه: فرعی پیش مونتاژ

مرحله: شستشو

1) مونتاژ 4 عدد پیچ مانیفولد دود با 4 عدد واشر تخت

2) مونتاژ 10 عدد پیچ سر سیلندر با 10 عدد واشر تخت

3) مونتاژ 8 عدد پیچ درب سوپاپ با 8 عدد واشر لاستیکی

4) مونتاژ 4 عدد پیچ مانیفولد هوایا 4 عدد واشر تخت

ایستگاه: فرعی سرسیلندر

1) بیرون آوردن سرسیلندر از داخل کارتن و قرار دادن بر روی رولر دستگاه شستشو

توجه

1- اطمینان از کامل بودن مجموعه (کپه ها- کورکن ها- پیچ کپه ها)

2- کنترل قطعه از نظر سالم بودن و عدم شکستگی -ترک-مک در سر تحتانی سر سیلندر -پلیسه داشتن

3- کنترل از نظر ماشینکاری (صافی- سطوح- سوراخکاری- قلاویز کاری)

2) انتقال دادن سر سیلندر به داخل دستگاه شستشو

3) بعد از شستشوی سر سیلندر  باید آن را باد گرفت

توجه

1- قطعه باید کاملاً خشک و تمیز شود

5) قرار دادن پالت حمل میل با دامک بر روی رولر دستگاه شستشو و قرار دادن میل بادامک بر روی پالت

توجه

1- کنترل قطعه از نظر زنگ زدگی- مک در سطوح ماشینکاری

6) انتقال دادن پالت حمل میل بادامک به داخل دستگاه شستشو

7) بعد از شستشوی میل بادامک باید آن را باد گرفت

توجه

1-    قطعه باید کاملا خشک و تمیز شود

مرحله مونتاژ: کاسه نمد گیت سوپاپ و مجموعه سوپاپ و فنر سوپاپ و شمع‌ها

1) باز کردن پیچ های کپه های سر سیلندر بوسیله ابزار بازی

2) جدا کردن  کپه ها از روی سرسیلندر در صورت نیاز با وارد کردن ضربه ای آرام به روی کپه ها بوسیله چکش و قرار دادن، آن داخل پالت مخصوص حمل کپه ها

تذکر: هنگام جدا کردن کپه ها از روی سر سیلندر اگر بوش موقعیت روی کپه یا سر سیلندر باقی بماند مشکلی نمی باشد

3) حک کردن یک شماره روی کلیه کپه ها و سر سیلندر جهت جلوگیری از هر گونه اشتباه لازم به ذکر است که شماره ها را می توان توسط ماژیک بر روی کپه ها و سرسیلندر نوشت

4) قراردادن 8 عدد نشیمنگاه پایین فنر داخلی سوپاپ

5) مونتاژ هشت(8) عدد کاسه نمد گیت سوپاپ

تذکر: باید از روغن جهت مونتاژ کاسه نمد گیت سوپاپ استفاده نمود

ماده مصرفی

SAE10W

مقدار مصرف

gr/

مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واحد مهندسی مگاموتور

6) مونتاژ 4 عدد سوپاپ هوا 4 عدد سوپاپ دود بر روی سر سیلندر لازم به ذکر است که باید قبل از مونتاژ سوپاپ های دود و هوا باید سر ساق را آغشته به روغن نمود

ماده مصرفی

SAE10W

مقدار مصرف

1gr/

 7) پس از انتقال مجموعه سر سیلندر و سوپاپها بر روی فیکسچر فنر جمع کن و آزاد کردن پدال فیکسچر جهت جلوگیری از پایین آمدن مجموعه هنگام جمع کردن فنرهای سوپاپ

8) قرار دادن هشت عدد(8) نشینگاه پایین فنر خارجی سوپاپ روی سرسیلندر

9) قرار دادن هشت عدد(8) مجموعه فنر داخلی و خارجی روی سوپاپ های سر سیلندر

تذکر: باید مجموعه فنر را طوری روی سوپاپ سر سیلندر قرار داد که علامت رنگ زرد در پایین قرار گیرد

10) قرار دادن هشت عدد(8) نشینگاه بالای روی فنرها

11) قراردادی هشت جفت (8) خار دو تکه بر روی نشینگاه وسپس فشرده کردن ابزار و پدال برای مونتاژ

12) قفل کردن پدالها و هدایت آن به ایستگاه دیگر

13) مونتاژ چهار عدد (4) شمع بر روی سرسیلندر با گشتاور kgm 3-5/

نکات کنترلی

1- کنترل سر سیلندر و اطمینان از عدم وجود خراش و خرابی بر روی سر سیلندر

2- اطمینان از باز بودن سوراخهای مانیفولد توسط هدایت باد بوسیله نازل

3- اطمینان از تمیز بودن سر سیلندر

4- اطمینان از صحت مونتاژ سوپاپها و گیت های سوپاپ

5- اطمینان از صحت مونتاژ فنرها بر روی سوپاپهای سر سیلندر

6- اطمینان از صحت گشتاور شمع‌ها

مرحله مونتاژ: اسبکها بر روی میل اسبک و مونتاژ مجموعه بر روی سر سیلندر

1- قرار دادن پایه میل سوپاپ مرکزی بر روی فیکسچر

2- قرار دادن میل سوپاپ دود و میل سوپاپ هوا داخل کپه مرکزی

3- قرار دادن 2 عدد فنر بر روی میل سوپاپ دود (دو طرف کپه) و قرار دادن یک عدد اسبک 2 و اسبک 3 بر روی میل سوپاپ هوا (دو طرف کپه)

4- قرار دادن یک عدد اسبک 2 و اسبک 3 بر روی میل سوپاپ دود (دو طرف فنرها) و قراردادن دو عدد فنر بر روی میل سوپاپ هوا (دو طرف اسبکها)

5- قرار دادن دو عدد پایه میل سوپاپ 4 و 2 بر روی میل سوپاپها

6- قرار دادن چهار عدد پیچ داخل سوراخهای پایه های میل سوپاپ

7- قرار دادن یک عدد اسبک و اسبک 4 بر روی میل سوپاپ دود

(دو طرف پایه ها) و دو عدد فنر بر روی میل سوپاپ هوا (دو طرف پایه ها)

8- قراردادن دو عدد فنر برروی میل سوپاپ دود (دو طرف اسکبهای 4و1) و قرار دادن اسبک 1 و اسبک 4 برروی میل سوپاپ هوا (دو طرف فنرها)

9- قراردادن پایه جلو میل سوپاپ و پایه عقب میل سوپاپ برروی میل سوپاپها

10- قرار دادن 4 عدد پیچ داخل سوراخهای پایه جلو و عقب میل سوپاپ

11- قراردادن میل سوپاپ بر روی بلوک سیلندر بطوریکه پین موقعیت میل سوپاپ در سمت جلوی سرسیلندر قرار گیرد

تذکر: قبل از قراردادن میل سوپاپ باید نشیمنگاه آن را روی سر سیلندر روغنکاری نمود

مواد مصرفی        SAE10W30 مقدار مصرف CC

تذکر: در صورتیکه پین موقعیت بر روی میل سوپاپ مونتاژ نشده باشد باید پین را بر روی میل سوپاپ مونتاژ نمود

بطوریکه پین به اندازه 6 میلی متر بیرون از سوراخ میل سوپاپ (نشیمنگاه خود) قرار گیرد

12- قرار دادن مجموعه اسبکها و میل اسبکها و پایه میل سوپاپهای مونتاژ شده بر روی سر سیلندر

13- بستن 10 عدد پیچ به ترتیبی که مشخص شده است و با گشتاور kgrm 2/2 – 8/

تذکر1: بعد از قرار دادن میل سوپاپ باید از نرم چرخیدن آن اطمینان حاصل نمود همچنین باید پین موقعیت در پایین ترین نقطه خود قرار گیرد

تذکر2: بعد از قرار دادن مجموعه اسبکها و پایه میل سوپاپها روی سرسیلندر باید پایه‌ها کاملا بر روی پین موقعیت قرارگیرد لذا در صورت نیاز می توان با وارد کردن ضربه‌ای بوسیله چکش مسی از درست جا افتادن آنها اطمینان حاصل نمود

نکات کنترلی

1- اطمینان از صحت مونتاژ پین سر سیل سوپاپ

2- اطمینان از صحت عملکرد میل سوپاپ به طوریکه به نرمی بچرخد

3- اطمینان از صحت جازدن اسبکهای دود و هوا

4- اطمینان از صحت گشتاور پیچ های پایه های میل سوپاپ

5- اطمینان از صحت روغنکاری نشیمنگاه میل سوپاپ بر روی سر سیلندر

مرحله: فیلرگیری، مونتاژ پیچ دو سر رزوه

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله تنش گیری ارتعاشی در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله تنش گیری ارتعاشی در فایل ورد (word) دارای 76 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله تنش گیری ارتعاشی در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله تنش گیری ارتعاشی در فایل ورد (word)

پیشگفتار
فصل اول
تنش های پسماند در جوشکاری
1-1 انقباض و تنش پسماند
1-2 تنش پسماند کششی
فصل دوم
مقدمه کلی بر تنش زدایی ارتعاشی
2- 1 اصول حاکم بر تنش زدایی ارتعاشی
2-2 بررسی اقتصادی و کاربردی
2-2-1  کاربردها
2-2-2 بررسی اقتصادی و مزایا
فصل سوم
تنش زدایی ارتعاشی (VSR)
3-1  تاریخچه
3-2  اساس کار تنش گیری ارتعاشی و کاربردهای آن
3-3  انواع روش های تنش زدایی ارتعاشی
3-3-1  روش تنش زدایی ارتعاشی در محدوده فرکانس رزونانس (R-VSR)
3-3-2 روش تنش زدایی ارتعاشی در محدوده فرکانس زیر هارمونیک
3-3-2-1 تجهیزات مورد استفاده در تنش زدایی ارتعاشی
3-3-2-2  اجزای دستگاه تنش زدایی
3-4 مزایای تنش گیری ارتعاشی نسبت به تنش گیری حرارتی در جوشکاری
فصل چهار
کاربرد تنش زدایی ارتعاشی
4-1  مقدمه
4-2  نمونه‌هایی از مصارف صنعتی تنش زدایی ارتعاشی
4-2-1  پروانه فن و تجهیزات دوار
4-2-2  لوله ها، میله ها و شافت ها
4-2-3  قطعات مختلف چدنی
4-2-4  قطعات گیربکس
4-2-5  بیلت فورج شده
4-2-6  تیرک
4-2-7  پایه کمپرسورها
4-2-8  ماشین های حفاری
4-2-9  وسایل حمل و نقل
4-2-10  چرخ دنده ها
4-2-11  قاب چرخ حرکت کننده روی زمین
4-2-12  چرخ بالا برنده
4-2-13 پاتیل و مخازن سرباره
4-2-14 سایر قطعات
منابع و مآخذ

پیشگفتار

با پیشرفت روز افزون علم و تکنولوژی ، صنعت جوشکاری نیز دستخوش تغییرات زیادی گردیده و امروز به صنعتی کلیدی و غیر قابل انکار در میان سایر صنایع تبدیل شده است . به جرات می توان گفت که تمام صنایع کوچک و بزرگ ، به طور مستقیم یا غیر مستقم با این صنعت در ارتباط و به آن وابسته هستند . ناگفته پیداست که داشتن اطلاعات کافی در زمینه این علم ، کمک شایان توجهی به صاحبان صنایع در امر افزایش بهره وری و کاهش هزینه ها و حرکت به سوی دنیای مدرن می کند . در دنیای صنعتی و پیشرفته امروز که قرن سرعت نامیده می شود تا کاربر ، علاوه بر فراگیری سریع مطالب ، توجیهات علمی و مسائل تکنیکی مورد مصرف خود را نیز دانسته و برخوردی با داشته باشد

پایان نامه ای که تحت عنوان تنش گیری ارتعاشی در اختیار دارید ،حاصل مطالعه و تحقیق در زمینه این فرایند و استفاده از منابع علمی داخلی و خارجی می باشد که طی آن ، موضوعات مهم و اساسی فرایند تنش گیری ارتعاشی  مورد بحث و بررسی دقیق و علمی قرار گرفته است

تنشهای پسماند بوجود آمده در مراحل و عملیات های مختلف ساخت سبب افزایش سطح تنش در قطعات در حین کار و حساس تر شدن قطعات و ایجاد ترک می شوند. ایجاد اعوجاج در فریم ها و پایه های ماشین ها و ناپایداری ابعاد نیز از اثرات نامطلوب تنش های پسماند هستند. سرد شدن غیر یکنواخت قطعات در هنگام جوشکاری باعث می شود که شکل و ابعاد قطعه تغییر کند. در تنش زدایی عموماً یکی یا هر دو هدف زیر مورد نظر است

1 پایداری ابعادی قطعه در یک مدت زمان طولانی

معمولا درصد کمی کاهش تنش های پسماند برای رسیدن به پایداری مطلوب کافی است

 2 تحمل بارهای متناوب

برای آنکه قطعات بتوانند بارهای متناوب را به خوبی تحمل کنند سطح تنش های پسماند می بایست تقریبا صفر شود

تنش زدایی با استفاده از تغییر شکل پلاستیک؛ می توان در دمای اتاق با استفاده از اعمال تنش خارجی در ناحیه ای که تنش پسماند به وجود آمده است رسید. مقدار این تنش اعمالی باید چنان باشد که جمع جبری تنش ها از تنش تسلیم ماده تشکیل دهنده قطعه در دمای اتاق بیشتر باشد. پس از حذف تنش های خارجی سطح تنش های پسماند کاهش می یابد. مکانیزمی که شرح داده شد اساس کار روش تنش زدایی ارتعاشی است

چکیده

 تنشهای پسمانده از بارگذاری خارجی نبوده و در حالت خود تعادلی می‌باشند. یعنی مجموع نیروها و ممان‌های ناشی از اینگونه تنشها در جسم برابر صفر می‌باشد. به طور خلاصه می‌توان عوامل زیر را به عنوان مهمترین عوامل در تشکیل تنشهای پسمانده جوش نام برد

1-                       حرارت دادن موضعی و غیرهمگون (ذوب موضعی که متأثر از هندسه اتصال و انرژی جوش است)

2-                       تغییر شکل حرارتی (کرنش)

3-                       درجه مهار یا ممانعت قطعه کار (گیره‌بندی)

نوع و میزان تغییر شکلهای جوش ناشی از تنش‌های پسمانده به عوامل متعددی بستگی دارد که اهم آنها عبارت است از: جنس و هندسه قطعه، شکل و موقعیت اتصال،‌ انرژی جوش روشهای کاهش تنش‌ها و کرنش‌های پسماند جوشی: می‌توان تنش‌ ها و کرنش‌های پسماند را به طرق مختلف از قبیل عملیات حرارتی پس از جوشکاری (PWHT)، عملیات مکانیکی و بعضاً جوشکاری و پیشگرم کاهش داد یا به طور مؤثر از بین برد. در عملیات مکانیکی تنش گیری ، معمولاً سازه موردنظر را با باری بزرگتر از بار طراحی شده آن (ولی کمتر از بار بحرانی) تحت بارگذاری قرار می‌دهند تا تنش های پسماند از طریق ایجاد کرنش‌های پلاستیکی استحاله شود. پیش‌گرم در عملیات حرارتی عمدتاً به خاطر جلوگیری از ترک سرد بوده و معمولاً بین دمای محیط تاC 225 صورت می‌گیرد. یک روش بسیار علمی جهت کاهش تنش‌های پسماند جوشی استفاده از روشهای جلوگیری از ایجاد تنش‌های پسماند جوشی می‌باشد که با توجه به شرایط جوشکاری و نوع طرح اتصال در جداول استاندارد نوع تکنیک‌های کاربردی و مقادیر مربوط به آن تعیین شده است. مهمترین تکنیک‌های کاربردی عبارتند از

1-پایان جوشکاری قبل از تقاطع خط جوشها

 2- استفاده از طرح اتصالهای متفاوت با توجه به هندسه قطعه کار.

3- استفاده از پیش نشاندن قطعات به منظور کاهش انقباض عرضی،‌ پیچش زاویه‌ای، خمش و کمانش .

4-استفاده از تکنیک‌های جوشکاری پیشبرد برای جوشکاری‌های طولانی

 5- رعایت ترتیب جوشکاری در ورق ها مطابق استاندارد.

1-1 انقباض و تنش پسماند

تنش های پسماند به آن دسته ازتنش هایی اطلاق می شود که پس از عملیات خاصی در جسم باقی مانده و ناشی از بارگذاری خارجی نمی باشد . این تنش ها در حالت خود تعادلی هستند . منظور از خود تعادلی این است که مجموع نیرو ها و ممان های ناشی از اینگونه تنش ها در جسم برابر صفر می باشد . هنگامی که یک جسم دارای تنشهای پسماند ، تحت بارگذاری خارجی قرار می گیرد ، تنشهای ناشی از بار خارجی به تنشهای پسماند افزوده می شود . تنشهای پسماند در نتیجه کار روی قطعات از جمله حین ریخته گری ، آهنگری ، نوردکاری و یا جوشکاری در قطعه بوجود   می آیند

عموما ، عبارت تنش پسماند به صورت اثر استاتیکی ، نماینده میدانهای تنشی تک محوری یا چند محوری دریک سیستم بسته ، بدون وجود هیچگونه نیرو یا گشتاور خارجی است . این مواضع تنشی با هم در تعادل اند

تنش پسماند از لحاظ گستردگی در جسم به سه نوع تقسیم می شود

1- تنش های پسماند نوع اول ، اغلب در ناحیه وسیعی از ماده ( چندین دانه ) ، بصورت همگن و یکنواخت قرار دارد . برهم خوردگی و اغتشاش در تعادل نیروها ، همواره منجر به تغییرات ابعادی ماکروسکوپی می شود

2- تنش های پسماند نوع دوم ، اغلب در ناحیه کوچکتری از ماده ( در یک دانه یا در تعداد اندکی از دانه ها ) ، به طور یکنواخت و همگن توزیع شده اند . در این حالت اغتشاش در تعادل نیروهای مناطق مختلف ماده می تواند منجر به تغییرات ابعادی ماکروسکوپی شود

3-  تنش های پسماند نوع سوم ، در سرتاسر محدوده ماده حتی در ابعاد چند فاصله اتمی ، بصورت نا همگن پخش شده اند . اغتشاش در تعادل نیرو ، منجر به تغییرات ابعادی ماکروسکوپی نمی شود

 تنش های پسماند جوشی از نوع تنشهای حرارتی می باشد که در اثر حرات دادن ، انبساط وانقباض موضعی و تغییر شکل پلاستیکی حاصله در جسم ، تشکیل می شوند.  لازم به اشاره می باشد که چنانچه قطعه ای به طور همگون و یکنواخت حرارت داده شده و سپس آرام سرد شود و هیچگونه مانعی در انبساط و انقباض قطعه وجود نداشته باشد ، یک چنین سیکل حرارتی منجر به تنش یا تغییر شکل های پسماند نخواهد شد

در حین جوشکاری ، حوزه حرارتی ناشی از قوس الکتریکی باعث تغییر شکل حرارتی           ( انبساط در حین گرو شدن و انقباض در حین سرد شدن ) در جوش و اطراف آن می شود . تغییر شکل حرارتی به طور کلی متناسب با درجه حرارت بوده و این بستگی تا حد نقطه ذوب فلز وجود دارد . هنگامیکه در نقطه ای از جسم ، درجه حرارت به درجه حرارت ماکزیمم می رسد ، دراطراف آن یک شیب حرارتی تند بوجود آمده که منجر به ایجاد یک حوزه تغییر شکل حرارتی در اطراف نقطه مزبور می شود .این منطقه بوسیله فلز سردتر موجود در اطراف آن محدود می گردد . شدت این حوزه ، در نزدیکی نقطه حرارتی بحدی است که این منطقه در حین گرم شدن ، بشدت تحت تاثیر تنش های فشاری قرار گرفته و تغییر شکل پلاستیکی در آن بوجود می آید . در حین سرد شدن ، به واسطه انقباض موضعی ، تنش های کششی به اندازه تنش تسلیم فلز پایه در جوش و مناطق نزدیک به آن (HAZ ) توسعه می یابد

تنش های پسماند تنش های سه محوره هستند ( طولی ، عرضی و ضخامتی ) . تاثیر انقباض در جهت ضخامت در مواد با ضخامت کم ، بسیار اندک است . با افزایش (30 mm  ) تنشهایی در جهت ضخامت نیز می توانند بوجود آیند و به سرعت به تنش تسلیم برسند . تنش های ضخامتی خطر ایجاد ترک و در نتیجه شکست ترد را بیشتر می کند

اگر در یک ماده تنش سه محوری ظاهر شود

 ·  استحکام تسلیم مواد تا سه برابر استحکام تسلیم معمولی افزایش می یابد
·  اضافه طول به طور قابل توجهی کاهش می یابد
·  ازدیاد طول تا یک مقدار مینیمم کاهش می یابد
·  تمایل به تشکیل ترک افزایش می یابد

     برای  اثبات این فرضیات ، سال ها قبل آزمایش های کشش بر روی نمونه هایی  با انواع مختلف شیار توسط لودویک انجام شد

1-2 تنش پسماند کششی

تنش پسماند تنشی است که بر اثر انجام عملیات خاصی در جسم باقی می‌مانند و در حالی که جسم تحت هیچ بارگذاری خارجی نیست نیز وجود دارد. طبیعت تنش پسماند به گونه ای است که در مقابل هر تنش کششی تنش فشاری نیز باید وجود داشته باشد ، به گونه‌ای که جسم در حالت تعادل باقی بماند که به این حالت، حالت خود تعادلی می گویند

علت اینکه شناسایی چنین تنشهایی برای ما مهم است این است که وقتی جسم تحت تنش خارجی قرار می‌گیرد، این تنش خارجی به تنش پسماند موجود افزوده می‌شود. پس اگر در منطقه‌ای تنش پسماند کششی داشته باشیم و بارگذاری ما نیز تنش کششی باشد سطح تنش در آن منطقه بالاتر از آنچه که تنها با لحاظ تنش کششی خارجی بدست می‌آید خواهد بود. لذا در صورتی که تنش کششی پسماند داخلی را در نظر نگیریم و قطعه را تنها براساس تنش اعمالی خارجی طراحی می‌کنیم ممکن است در اثر تنش‌های پسماند خارجی تنش در قطعه از حد تسلیم آن بالاتر رفته و باعث شکست آن گردد

یکی از فرایندهایی که باعث ایجاد تنش پسماند در سازه‌ها می‌گردد جوشکاری است که به علت گرم و سرد شدنهای متوالی جوش و مناطق نزدیک جوش و عدم امکان جابجایی در بعضی جهات،  تنش های پسماند داخلی در جوش و مناطق مجاور آن بوجود می آید

مقدار انبساط و تغییر شکل جسم در مقابل گرما متناسب با درجه حرارت می‌باشد . اصولاً با افزایش درجه حرارت تا نقطه ذوب فلز شاهد انبساط در آنها خواهیم بود. حال هنگامی‌ که در نقطه‌ای از جسم درجه حرارت به طور موضعی افزایش یابد دراطراف آن یک شیب حرارتی بوجود می‌آید که می‌خواهد باعث تغییر شکل و انبساط نقطه‌ای که دمای آن افزایش پیدا کرده است شود ، ولی از اطراف توسط فلزی که این نقطه را احاطه کرده‌اند و میل به تغییر شکل ندارند با تغییر شکل این نقطه مقابله می‌شود ، لذا مناطق نزدیک این نقطه تحت تنش فشاری قرار می‌گیرند و در صورتی که تنش فشاری موجود از حد تسلیم بیشتر شود باعث تغییر شکل پلاستیک این منطقه می‌شود. در حین سرد شدن منطقه‌ای که گرم شده بود شاهد انقباض موضعی خواهیم بود که باعث ایجاد تنش کششی در مجاورت این نقطه در حد تنش تسلیم فلز خواهد بود

همانگونه که ملاحظه می‌شود ، تشکیل تنشهای جوشی ناشی از کرنش‌های حرارتی بوده که بواسطه گرم و سرد شدن موضعی و غیریکنواخت در محل حوضچه جوش و اطراف آن و ممانعت محیط (فلز) اطراف ایجاد می‌شوند . این کرنشها در منطقه جوش و مجاور نزدیک آن ، کرنش پلاستیکی بوده که هم در حین گرم شدن و هم در حین سرد شدن بوجود می‌آیند. منطقه‌ای که در آن کرنشهای حرارتی ایجاد می‌شود کم یا بیش توسط محیط (فلز) اطراف خود مهار یا ممانعت می‌شود. چنانچه قطعه کار آزاد بوده و به قطعات دیگر متصل نباشد ، این نوع مهار از نوع مهار اولیه بوده چنانچه قطعه کار خود به قطعات دیگر متصل باشد ، درجه مهار بالاتر بوده و مهار ثانویه  نیز در شکل‌گیری تنش های پسماند دخیل خواهد بود . بنابراین سطح و توزیع تنش های پسماند جوشی بستگی به مهار اولیه (ناشی از نوع اتصال جوشی ) و مهار ثانویه ( ناشی از ابعاد کلی قطعه و نحوه درگیری آن ) دارد . برای تنشهای پسماند طولی  مهار اولیه قویاً تعیین کننده بوده و مهار ثانویه اثر کمی دارد . بنابراین صرفه نظر از اینکه ابعاد کلی قطعه کار و نگهداری آن به چه صورت باشد می‌توان برای تخمین سطح و توزیع تنشهای پسماند طولی در اتصالات ورقی جوشی از شکل 8 استفاده نمود

لازم به توضیح است که در قسمتهای ابتدایی وانتهایی یک جوش طولی تنش های پسماند طولی به سرعت کاهش یافته و به صفر می‌رسند. به عنوان یک قاعده سرانگشتی می‌توان اظهار نمود که تنشهای طولی در یک جوش از فاصله 150mm دو سر جوش شروع به کاهش نموده و در دو انتها به صفر می‌رسند . چنانچه طول جوشی بیش از 300mm  باشد در وسط آن سطح تنشهای پسماند جوشی در حد تنش تسلیم فلز خواهد بود. یک اتصال جوشی در جهت عرضی ( عمود بر جهت جوشکاری ) نیز منقبض شده که منجر به ایجاد تنشهای پسماند عرضی می‌شود . اصول ایجاد این تنش ها نظیر تنش های طولی بوده با این تفاوت که مهار اولیه در شکل‌گیری آنها کمتر مؤثر بوده و مهار ثانویه مهم می‌باشد . در شکل 8 سطح و توزیع تنشهای عرضی بطور شماتیک نشان داده شده است . در قسمت میانی جوش ، تنشها از نوع کششی بوده و در قسمتهای انتهایی تنشهای فشاری به جهت بالانس کردن تنشهای کششی ایجاد شده‌اند . حداکثر سطح تنش های عرضی به واسطه مهار اولیه در حدود 25%  میزان تنش تسلیم فلز می‌باشد . چنانچه قطعه کار در جهت عرضی مهار شده باشد ، ممانعت ثانویه ایجاد شده که بسته به درجه مهار منجر به افزایش سطح این تنش ها می‌شود

 تنش های پسماند جوش همچنین می‌توانند در جهت ضخامت نیز به وجود آیند . در مقاطع نازک (کمتر از 30mm ) سطح این تنش ها در جهت ضخامت ناچیز و قابل صرفه نظر کردن می‌باشد ، لیکن برای مقاطع ضخیم‌تر سطح این تنش ها می‌تواند در سطح تنش تسلیم فلز بوده و توزیع پیچیده‌ای همراه داشته باشد . بنابراین ، بطور کلی تنش های پسماند جوشی ، کم یا بیش سه بعدی بوده ، به ویژه اینکه اتصال جوشی در سه جهت عمود به هم مهار شده باشد

تنش های پسماند جوش معمولاً روی خواص استحکامی استاتیکی قطعه و یا شکست پلاستیکی (Plastic  Collapse) آن اثر قابل توجهی نداشته و لیکن چنانچه چقرمگی جوش پایین باشد ، امکان ترک خوردگی وجود داشته و این تنش ها می‌توانند به تنهایی باعث شکست موضعی یا کامل قطعه شوند . بی‌مناسبت نخواهد بود چنانچه اشاره شود که در بعضی از سوانح بزرگ در سازه‌های جوش ( ریزش کامل پلهای فلزی و یا دونیم شدن کشتیهای تولید شده با اتصالات جوشی )‌ تنش های پسماند جوش مهمترین عامل سانحه بوده‌اند. تنشهای پسماند (‌طولی)‌ جوش در اتصالات نازک فلزی می‌توانند منجر به کمانش پوسته (Buclkling) سازه شوند. تنش های پسماند جوش همچنین می‌توانند موجب کاهش خواص استحکام و خستگی اتصالات مربوطه شده و در این رابطه بهتر است که طول مسیر جوش حداقل بوده و اتصال جوشی طوری طراحی شود که در محلهای دور از محلهای مرکز تنش و یا حتی‌المقدور در محلهایی با تنش های فشاری قرار گیرد

 بطور خلاصه می‌توان از عوامل زیر به عنوان مهمترین عوامل در تشکیل تنشهای پسماند جوش نام برد

1- حرارت دادن موضعی و غیر همگون

2- تغییر شکل ( کرنش ) حرارتی

3- وابستگی تنش تسلیم  فلز به درجه حرارت

4- درجه مهار یا ممانعت قطعه کار

 فصل دوم

 مقدمه ای بر تنش زدایی ارتعاشی

 تنشهای پسماند بوجود آمده در مراحل و عملیات های مختلف ساخت سبب افزایش سطح تنش در قطعات در حین کار و حساس تر شدن قطعات و ایجاد ترک می شوند. ایجاد اعوجاج در فریم ها و پایه های ماشین ها و ناپایداری ابعاد نیز از اثرات نامطلوب تنش های پسماند هستند. سرد شدن غیر یکنواخت قطعات در هنگام جوشکاری باعث می شود که شکل و ابعاد قطعه تغییر کند. در تنش زدایی عموماً یکی یا هر دو هدف زیر مورد نظر است

1 پایداری ابعادی قطعه در یک مدت زمان طولانی

معمولا درصد کمی کاهش تنش های پسماند برای رسیدن به پایداری مطلوب کافی است

2 تحمل بارهای متناوب

برای آنکه قطعات بتوانند بارهای متناوب را به خوبی تحمل کنند سطح تنش های پسماند می بایست تقریبا صفر شود

عموماً از روشهای حرارتی برای تنش زدایی استفاده می شود. در این حالت با بالا بردن دمای قطعه تا آنجاییکه تنش تسلیم ماده مورد نظر در آن دما بسیار پایین باشد بخش اعظمی از ماده پلاستیک شده و سپس با نگهداشتن قطعه در این دما و بعد از آن سرد کردن تدریجی آن تا رسیدن به شرایط اتاق باز می گردانند. در مورد فولادها با رساندن دمای قطعه به 510 تا 570 درجه سانتیگراد و نگاه داشتن قطعه به مدت یک ساعت 60 تا 85 درصد تنشهای پسماند آزاد می شوند. باید دقت داشت که عمل سرمایش آرام و تدریجی باشد تا از ایجاد تنش های پسماند که به دلیل وجود گرادیان های دمایی بوجود آمده اند جلوگیری شود

 2- 1 اصول حاکم بر تنش زدایی ارتعاشی

 تنش زدایی با استفاده از تغییر شکل پلاستیک؛ می توان در دمای اتاق با استفاده از اعمال تنش خارجی در ناحیه ای که تنش پسماند به وجود آمده است رسید. مقدار این تنش اعمالی باید چنان باشد که جمع جبری تنش ها از تنش تسلیم ماده تشکیل دهنده قطعه در دمای اتاق بیشتر باشد. پس از حذف تنش های خارجی سطح تنش های پسماند کاهش می یابد. مکانیزمی که شرح داده شد اساس کار روش تنش زدایی ارتعاشی است

سازه های واقعی دارای توزیع تنش بسیار پیچیده ای هستند و اعمال بارهایی که به اندازه کافی بزرگ باشند تا تنش زدایی مؤثر باشد ، مشکل و عملاً غیر ممکن است. این بارها می بایست در موقعیت های مناسب و با دقت به سازه وارد شوند تا اثر مطلوبی ارائه دهند. به دلیل آنکه جابجایی و کرنش های بزرگ یک سازه در حالت رزونانس قابل دستیابی است، در این حالت به مقادیر کمی نیرو برای تحریک سازه نیاز است ؛ ارتعاش کنترل شده سازه راه حل بسیار مناسبی برای بارگذاری یک سازه با یک فرم کاملاً پیچیده است

توجه به نکات ذیل در تنش زدایی ارتعاشی ضروری است

1 اگر هدف اولیه ، تنها کنترل پایداری ابعادی قطعه باشد نیاز نیست تا تمام تنشهای پسماند از میان بروند

2 شکل های مد ارتعاشی سازه باید تعیین شوند و برای بدست آوردن توزیع یکنواخت کرنش مدهای بالاتر باید تحریک شوند

3 جمع جبری مقدار کرنش خارجی و کرنش پسماند باید از حد تسلیم بالاتر رود

2-2 بررسی اقتصادی و کاربردی

 قبل از انجام هر پروژه ای می بایست اهمیت انجام آن پروژه از لحاظ اقتصادی و کاربردی مورد بررسی قرار گیرد. در این فصل ابتدا به کاربردهای این روش در صنایع مختلف و سپس به مزایای اقتصادی آن می پردازیم

2-2-1  کاربردها

کاربرد این روش شامل دو مقوله عمده می باشد که عبارتند از
1 تنش گیری و تابگیری قطعات ریخته شده یا جوشکاری شده
2 جلوگیری از ایجاد تنش پسماند حین جوشکاری
هر دو مورد از یک قانون و اصل کلی تبعیت می کنند و مورد اول جایگزین عملیات حرارتی تنش زدایی است و مورد دوم به جای پیشگرم کاری استفاده می شود
به علاوه کاربرد اصلی و اختصاصی این روش در مورد مواد زیر است

• فولادهای زنگ نزن آستنیتی : فولادهای زنگ نزن که در آنها وجود کاربید کروم باعث می شود در عملیات تنش زدایی حرارتی مقاومت ماده به خوردگی به دلیل درجه حرارت بالا از میان برود

• مواد با خواص نامتقارن : اعوجاج ناشی از اختلاف ضریب انبساط حرارتی مهمترین مشکل این گونه مواد در عملیات تنش زدایی حرارتی است

• آلیاژهای پیر سخت شده : آلیاژهایی که مقاومت شان بر اساس حرارت از میان می رود نیز می بایست از طریق مکانیکی تنش زدایی شوند

در موارد فوق امکان دیگری برای تنش زدایی وجود ندارد و تنها روش قابل استفاده روش ارتعاشی می باشد

2-2-2 بررسی اقتصادی و مزایا

در این قسمت فهرستی از مهمترین مزایای تنش زدایی به روش ارتعاشی ارایه می گردد. لازم به ذکر است که مقادیر مذکور در هر مورد بر اساس آمار و گزارشهای ارایه شده به سازندگان تجهیزات تنش زدایی ارتعاشی است

1 کیفیت بدست آمده به خوبی تنش زدایی حرارتی است

جنرال موتورز 680 قطعه از بدنه کامیونهای تولیدی خود را با این روش تنش گیری کرده است و توانسته به پایداری ابعاد دست یابد. و حتی مدعی شده است که نسبت به تنش زدایی حرارتی نتایج بهتری گرفته است

2 هزینه ها تا میزان 95% کاهش یافته اند

در واقع حذف کوره و مصرف توانهای بسیار پایین در حد چند صد وات با عث کاهش هزینه ها تا این حد می گردد. البته میزان کاهش بسته به نوع ، اندازه وجرم قطعه متفاوت است اما به هر حال این مقدار قابل توجه است

3 زمان مورد نیاز تا 98% کاهش یافته است

معمولا اگر قطعات چندان پیچیده و بزرگ نباشند کل عملیات تنش گیری با استفاده از این روش در حد چند دقیقه وقت می گیرد . ولی به هرحال نسبت به روش حرارتی بسیاری از زمانها مثل آماده سازی کوره ، زمان مورد نیاز برای گرم کردن و سپس سرد کردن آن که به صورت تدریجی می باشد حذف می شوند

4 راندمان بالا و عدم تولید آلودگی نیز از مزایای این روش هستند

با توجه به مسائل زیست محیطی که امرزه بسیار مورد توجه جوامع مختلف است کاهش قابل توجه آلودگی و استفاده از انرژی های پاک ( برق ) مهمترین مزیت این روش است
5 هیچگونه محدودیت اندازه یا وزن در به کارگیری این روش وجود ندارد
6 ارای قابلیت اطمینان بالایی دارد
7 مصرف توان و انرژی فوق العاده پایین است

8 تجهیزات این روش قابل حمل هستند که باعث کاهش فوق العاده هزینه های حمل ونقل می شود

فصل سوم

تنش زدایی ارتعاشی VSR

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله صنعت خودروسازی در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله صنعت خودروسازی در فایل ورد (word) دارای 79 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله صنعت خودروسازی در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله صنعت خودروسازی در فایل ورد (word)

مقدمه
صنایع خودروسازی سنگین در ایران
سابقه ساخت کامیون در ایران
سابقه ساخت اتوبوس و مینی‌بوس در ایران
شرکتهای تولید کننده خودروی دیزل
– شرکت ایران خودرو (ایران ناسیونال)
گروه صنعتی خاور (ایران خودرو دیزل)
پیش فرض
سوالات
فرضیات
ویژگیهای صنعت خودرو
مدیریت زنجیره تامین و پیدایش آن
1- کاهش/ کنترل هزینه
2- حذف/کاهش سرمایه گذاریها
3- ایجاد انعطاف پذیری مورد نیاز
4- دست یافتن به تکنولوژی در کلاس جهانی
5- کاهش نیازمندیهای کار
6- کاهش زمان ارائه به بازار برای معرفی محصولات جدید
7- منابع غیر مستقیم برای مزایای رقابتی
8- تسریع کردن ابداعات و تغییرات
9- خرید از تامین کنندگانی که می دانند چگونه کار کنند
عمده فعالیتهای مدیریت زنجیره تامین
ضرورت انتخاب، ارزیابی و ارتقاء تامین کنندگان
الف- اطلاعات عمومی شرکت (تامین کننده)
ب- توانایی مدیریت
ج- توانایی های پرسنلی
د- ساختار هزینه
هـ- فلسفه مدیریت کیفیت جامع
و- توانایی تکنولوژیکی و فرایندی (تکنولوژی، طراحی، روش ها، تجهیزات مورد استفاده در ساخت یک محصول یا تحویل خدمت به مشتری)
ح- توانایی/ استحکام مالی
ط- سیستم‌های زمانبندی و کنترل تولید (واگذاری، زمانبندی، کنترل فرایند تولیدی)
ی- توانایی سیستم های اطلاعاتی
ت- پتانسیل رابطه بلند مدت
انتخاب، ارزیابی و ارتقاء تامین کنندگان داخلی
ایران خودرو
سازند رده اول
سازنده رده دوم
1- ابزارهای کنترل و بازرسی
2- کیفیت مواد اولیه و محصول نهایی
3- ساختار سازمانی
4- مهندسی فرایند
5- سوابق کیفی قراردادی
6- وضعیت سیستم و منابع انسانی
7- سیستم انبارداری
8- بازرسی دوره ای
فرایند ارتقای تامین کنندگان
مدل مفهومی توسعه تامین کنندگان
الف- مشکلات کلی تامین‌ کنندگان داخلی
ب- مشکلاتی که صرفاً به خود تامین‌ کنندگان مربوط می شود
(Quality Function Deployment) QFD
تعریف QFD
مزایای QFD
تاریخچه QFD
تیم QFD
فرآیند QFD
خانه کیفیت
استقرار QFD از دیدگاه مدیران سازمان

ویژگیهای صنعت خودرو

از ویژگیهایی مهم صنایع خودرو می توان به تنوع زیاد مواد اولیه و تراکم بسیار زیاد سرمایه گذاری در ابتدای خط تولید اشاره نمود، در نتیجه می توان گفت که نقطه بحرانی این نوع صنایع ابتدای خط تولید آنها است

مسئله عمده ای که در ابتدای خط تولید این نوع صنایع وجود دارد، تامین قطعات و مواد اولیه مورد نیاز می باشد. تنوع زیاد قطعات، مجموعه ها و مواد اولیه از یک سو و پیوسته بودن خطوط تولید از سوی دیگر می تواند در صورت عدم تامین حتی جزئی کوچک، کل مجموعه خط تولید را متوقف سازد

در نتیجه مساله تامین قطعات و مواد اولیه مورد نیاز یکی از عمده ترین و مهم‌ترین مسائلی است که سازندگان خودرو با آن درگیر می باشند تا بدانجا که معمولاً در خودروسازیهایک واحد سازمانی قوی و مناسب مسئولیت تامین قطعات و هماهنگی بین تامین کنندگان را برعهده دارد

در شرکتهای خوردرو ساز بسیاری از ورودیهای ابتدای خط تولید در کارخانه‌ها و کارگاههای فرعی دیگر که در مالکیت و مدیریت دیگران قرار دارند تولید شده و نهایتاً به کارخانه اصلی منتقل می گردند

از جمله دلایل اصلی نیاز شرکتهای مادر به تامین کنندگان را می توان، متنوع بودن روشهای ساخت انواع قطعات، لزوم سرمایه گذاری هنگفت، عدم دسترسی به دانش فنی مورد نیاز و هم چنین عدم توانایی اداره واحدهای بسیار زیاد در یک سازمان، دانست. در نتیجه شرکتهای خودرو ساز طی فرایندی کارخانه ها و کارگاههایی مناسب جهت ساخت و عرضه قطعات را انتخاب می نمایند، این کارگاهها و کارخانه‌ها که سازندگان قطعات خودرو بوده و با کارخانه اصلی همکاری می نمایند «تامین کننده» ویا «سازنده» نامیده می شود

وظیفه کارخانه اصلی در اینجا انتخاب تامین کنندگان مناسب و برقراری یک شبکه ارتباطی مناسب با آنهاست. لزوم ایجاد یک ارتباط مناسب با تامین کنندگان سبب گردیده تا سیستم و روشهای خریدی که بطور سنتی مرسوم بوده از دور خارج شده و روشها، فنون و سیاستهای جدیدی برای اینکار تدوین گردد

در نتیجه مبحث جدیدی با عنوان «مدیریت تامین کنندگان» در مدیریت تولید وارد گردید

در اصل مدیریت تامین کنندگان عبارتست از برنامه ریزی، سازماندهی، رهبری و کنترل فرایند برقراری ارتباط با تامین کنندگان قطعات به منظور تامین مواد و قطعات مورد نیاز خط تولید، بطوریکه سیاستهای اعمال شده در این ارتباط باید به نفع دو طرف تامین کننده و خودروساز باشد و رابطه برنده- برنده بین آندو برقرار گردد

مدیریت زنجیره تامین و پیدایش آن

در زمان جنگ دوم جهانی هنری فورد تمامی قطعات مورد نیاز را در کارخانه خود تولید می نمود. در دهه 1920، آلفرد اسلوان، مراکز غیر متمرکز قطعه سازی را که در مالکیت شرکت خودروسازی مادر قرار دارند ایجاد نمود. در سال 1950 شرکت خودرو، تولید قطعاتی را که قبلاً در داخل شرکت ساخته می شدند، بین تامین کنندگان مستقل به مناقصه گذاشت، به این ترتیب که، به تامین کنندگان، نقشه و قطعات داده می‌شد و از آنها خواسته می شد که پیشنهاد قیمت خود را برای هر قطعه بدهند، که معمولاً قرار داد با پایین ترین پیشنهاد منعقد می شد

در دهه 60 و 70 میلادی، سازمانها جهت افزایش توان رقابتی خود تلاش می کردند تا با استاندارد سازی و بهبود فرایندهای داخلی خود محصول با کیفیت بهتر و هزینه کمتر تولید کنند

افزایش سطح زندگی، رفاه طلبی، رشد جمعیت و مهاجرت به شهرها همگی از عواملی بودند که در دهه 80 میلادی باعث افزایش تقاضا برای محصولات و کالاها و نیز خدمات شدند. در حقیقت با افزایش تنوع در الگوهای مورد نیاز مشتریان، سازمانها بطور فزاینده ای به افزایش انعطاف پذیری در خطوط تولید و توسعه محصولات جدید برای ارضای نیازهای مشتریان علاقمند شدند

در دهه 90 میلادی بخاطر پیشرفت تکنولوژی، فرهنگ صنعتی بالاتر، ارتباطات تعریف شده تر، و اطلاعات مدرن تر (دانش فنی)، بهبود قابلیت های ساخت حاصل شد. دستگاههای نیمه و تمام اتوماتیک در خطوط تولیدی که تعویضات خطوط تولید را راحت می کرد باعث کاهش دسته های تولیدی گشته و آهسته آهسته به سمت تولید مشتری گرا سوق پیدا کرد. در این هنگام موسسات تولیدی تا حدودی از کنترل فرایندهای داخلی اطمینان بیشتری حاصل کردند و درک تاثیر بسزایی که مواد و خدمات ورودی بر روی قابلیت آنها برای پاسخگویی به نیاز مشتریان داشت، نمود بیشتری پیدا کرد. این درک باعث توجه و تمرکز بیشتر برروی تامین و استراتژی های منبع یابی شد و تنها تولید کالای با کیفیت کافی نبود، بلکه اینکه محصول را در چه زمانی، در کجا و چگونه و به اندازه ای که مشتری می خواهد و اقتصادی نیز باشد تحویل دهند، نیز مهم بود

در حقیقت مفهوم مدیریت زنجیره تامین در دهه 90 میلادی، یعنی زمانیکه دوران رنسانس لجستیک آغاز شد، پا به عرصه گذاشت، بطوریکه در آن دهه همه به این اعتقاد رسیدند که فقط مدیریت سازمان مطرح نیست بلکه مدیریت زنجیره نیز در ارائه کالاها و خدمات نقش بسزایی دارد و این حقیقت که تمامی موسسات بالا دستی و پایین دستی نیز نقش بسزایی در موفقیت و کامیانی موسسه خواهند داشت، بطوریکه این نقش که به تک تک موسسات موثر بر عملکرد و تحویل و ارائه کالاها و خدمات به مشتری نهایی داده شد، در نهایت به پدید آمدن مفهومی بنام “زنجیره عرضه (Supply Chain)” منجر گردید

مفهوم زنجیره عرضه عبارتست از: این زنجیره، همه فعالیت های مرتبط با جریان و تبدیل کالا از مرحله ماده خام (استخراج)، به حالت نهایی (برای مصرف) و نیز جریان‌های اطلاعاتی مرتبط با آنها را شامل می شود. مواد و اطلاعات هر دو در بالا و پایین زنجیره عرضه جریان دارد و یا به عبارتی دیگر: فرایند جریان و تغییر شکل مواد خام و تبدیل آنها به محصولات توسط تامین کنندگان از طریق سیستمهای توزیع و انتقال آن به مشتریان نهایی

مفهوم مدیریت زنجیره عرضه: به یکپارچه سازی این فعالیتها از طریق بهبود روابط زنجیره عرضه، برای دستیابی به موقعیت رقابتی قابل اتکاء و مستدام گفته می شود

چرا مدیریت زنجیره تامین مورد توجه خودروسازان قرار گرفته است؟

اصولاً 5 دلیل عمده در منبع یابی بیرونی در مدیریت زنجیره تامین عنوان شده است

1- کاهش/ کنترل هزینه

ممکن است یک تامین کننده هزینه ها را بهتر و موثرتر مدیریت نماید. اگر فرایند شما یکی از مزایای رقابتی شرکت شما نباشد، هزینه کار شما بالاتر رفته و هزینه های مواد تولید شما افزایش خواهد یافت. با خرید از یک تامین کننده خارجی که دارای شایستگی متمایز در این امر است، هزینه های شما ثابت تر و کمتر شد و ارزش افزوده‌ای به شرکت شما منتقل می شود

2- حذف/کاهش سرمایه گذاریها

اغلب شما با خرید تجهیزات برای ساخت کالاها مواجه شده اید. اگر تجهیزات گران باشند ولی با خرید آنها دارای منافعی باشید، ممکن است سرمایه گذاری در ماشین آلات را انتخاب نمایید، اما برخی ماشین آلات خیلی گران هستند و اگر حجم تولید هم خیلی مشخص نباشد (ثابت نباشد) ممکن است در تحلیل خرید ماشین آلات با مشکل مواجه شوید

3- ایجاد انعطاف پذیری مورد نیاز

شرکتها جهت دستیابی به انعطاف پذیری مورد نیاز، نیازمند منبع یابی بیرونی می‌باشند. به دفعات جهت پاسخ سریعتر به تقاضای مشتریان، منبع فوری را برای برخی از محصولات نیاز داشته اید، بااین ذهنیت مناسب است که یک شرکت، خارج از مجموعه شما که سازگار با توانایی شماست، می تواند به شما در کمبودهای مطرح شده، زمانیکه تقاضاهای خرید فراتر از توان تامین شماست، کمک نماید

4- دست یافتن به تکنولوژی در کلاس جهانی

شرکتهای کوچک تا متوسط که کارکنان یامنابع با آخرین تکنولوژی را ندارند، اغلب نیازمند مزیت رقابتی هستند

5- کاهش نیازمندیهای کار

6- کاهش زمان ارائه به بازار برای معرفی محصولات جدید

7- منابع غیر مستقیم برای مزایای رقابتی

8- تسریع کردن ابداعات و تغییرات

9- خرید از تامین کنندگانی که می دانند چگونه کار کنند

شما ممکن است زمان کافی داشته باشید ولی دانش کافی نداشته باشید و بنابراین در اثر این امر دارای هزینه های غیر موثر شدید. منبع یابی می تواند نتایج برنده- برنده را بدست دهد


عمده فعالیتهای مدیریت زنجیره تامین

1- خدمت به مشتری

2- پردازش سفارش

3- ارتباطات توزیع

4- کنترل موجودی

5- پیش بینی تقاضا

6- ترافیک و حمل و نقل

7- انبارش و ذخیره سازی

8- انتخاب محل کارخانه و انبار

9- گردش مواد

10- خرید

11- پشتیبانی خدمات و کالاها

12- بسته بندی

13- بازاریابی ومصرف ضایعات

14- گردش کالاهای برگشتی

1- خدمت به مشتری: خدمت به مشتری به عنوان یک نیروی محصور کننده و یکی کننده برای تمام فعالیتهای مدیریت تدارکات عمل می کند. رضایت مشتری، بطوریکه خدمت به مشتری یک جزء کامل باشد، وقتی اتفاق می افتد که تمامی تلاش‌های بازاریابی موفق باشد. هر عنصری از سیستم تدارکات شرکت می تواند روی این مسئله تاثیر بگذارد که مشتری محصول صحیح را در مکان صحیح در شرایط صحیح با هزینه صحیح در زمان صحیح بدست آورد. بنابراین خدمت به مشتری اجرای مفهوم مدیریت تدارکات یکپارچه به منظور تامین سطح ضروری رضایت مشتری در پایین ترین هزینه ممکن کل را در بر می گیرد

2- پردازش سفارش: پردازش سفارش ممکن است با سیستم عصبی مرکزی بدن انسان مقایسه گردد، در حالیکه فرایند توزیع را راه اندازی می کند و فعالیتها را بگونه‌ای هدایت می کند که تقاضای سفارش شده راضی نماید. فعالیت پردازش سفارش ممکن است به سه گروه مستقیم گردد

الف- عناصر عملیاتی نظیر ورودی اصلاح سفارش، برنامه ریزی، آماده سازی مجموعه محموله سفارش و فاکتور نویسی

ب- عناصر ارتباطی نظیر اصلاح سفارش، استعلام وضعیت سفارش، ردیابی و تسریع در اصلاح اشتباه و درخواستهای اطلاعات و محصول

ج- عناصر اعتباری و مجموعه ای شامل چک نمودن اعتبار و پردازش/ جمع آوری حسابهای قابل دسترس سرعت و دقت پردازش سفارش شرکت تا حد زیادی با سطح خدمت دهی به مشتری که کمپانی تدارک می بیند سر و کار دارد. سیستم های پیشرفته می توانند زمان بین سفارش یابی و حمل را از یک انبار یا تسهیل ذخیره کاهش دهند. در بسیاری موارد سفارشات از کامپیوتر خریداران به کامپیوتر فروشندگان انتقال می‌یابد. سیستم های پیشرفته، اگر چه در ابتدا برای کمپانی پر هزینه می باشند، می‌توانند بطور اساسی دقت پردازش سفارش و زمان پاسخ گویی به سفارش را تواماً بهبود دهند. اغلب، صرفه جویی های حاصله در دیگر هزینه های تدارکات (نظیر موجودی، حمل و نقل و یا انبارش) یا افزایش فروش ناشی از بهبود خدمت دهی به مشتری، هزینه سیستم را توجیه می نمایند

3- ارتباطات توزیع: موفقیت در محیط تجاری امروزی نیاز به مدیریت سیستم ارتباطات پیچیده دارد. ارتباط موثر باید مابین عناصر زیر اتفاق بیفتد

الف- شرکت، مشتریان آن و عرضه کنندگانش

ب-اجزاء بزرگ عملیاتی شرکت- بازیابی، تولید، تدارکات و حسابداری/ امور مالی

ج- فعالیتهای مختلف مربوط به تدارکات نظیر خدمت به مشتری، ترافیک و حمل و نقل، انبارش و ذخیره سازی، پردازش سفارش و کنترل موجودی

د- اجزاء مختلف هر یک از فعالیتهای تدارکات (به عنوان مثال اجزاء کنترل موجودی، موجودی در کارخانه، موجودی در ترانزیت و موجودی در محوطه انبار می‌باشد

ارتباط، اتصال حیاتی مابین فرایند داخلی تدارکات و مشتریان شرکت می باشد. ارتباط دقیق و به موقع، اساس مدیریت تدارکات موفق می باشد. یک سیستم ارتباطی شرکت ممکن است به پیچیدگی سیستم اطلاعات مدیریتی کامپیوتری و یا بسادگی ارتباط میانی مابین اشخاص باشد. سیستم هر چه باشد، اطلاعات حیاتی باید در دسترس باشد و با اشخاصی که ”نیاز به دانستن آن دارند” در ارتباط باشد

4- کنترل موجودی: فعالیت کنترل موجودی بدلیل ضرورت مالی نگهداری ذخیره کافی از محصول برای برآورده نمودن نیازهای مشتریان و نیازمندیهای تولید بحرانی می باشد. نگهداری موجودی مواد خام، قطعات و کالاهای تمام شده هم فضا و هم سرمایه را مصرف می نماید. پول معادل موجودی برای مصرف در جای دیگر در دسترس نمی باشد، کنترل موجودی موفق سطح مورد نیاز برای دستیابی به سطح دلخواه خدمت دهی به مشتری را با در نظر گرفتن هزینه انجام سایر فعالیتهای تدارکات تعیین می کند

5- پیش بینی تقاضا: پیش بینی تقاضا تعیین کردن اندازه تولید و توام کردن آن را با خدمتی که مشتریان در بعضی نقاط در آینده نیاز دارند در بر می گیرد. نیاز به دانستن دقیق اینکه محصول چقدر تقاضا خواهد داشت برای تمام اشکال عملیات شرکت نظیر بازاریابی، تولید و تدارکات مهم می باشد

پیش بینی تجاری تقاضای آینده، استراتژیهای پیشرفت، تخصیص نیروها و تلاشها به فروش، استراتژیهای ثبت گذاری و فعالیتهای تحقیق بازار را تعیین می نماید. پیش‌بینی های تولیدی برنامه های تولید، استراتژیهای خرید و مالکیت و تصمیمات مرتبط با موجودی در کارخانه را تعیین می نمایند

پیش بینی های مدیریت تدارکات تقاضا تعیین می نماید که چه مقداری از هر جنس تولید شده باید توسط کمپانی به بازارهای مختلف خدمات شرکت انتقال داده شود. همچنین، مدیریت تدارکات باید بداند که مبدا تقاضا درکجا بوده است تا بتواند که اندازه مناسبی از محصول را در هر حیطه از بازار قرار دهد و یا انبار کند

دانستن سطوح تقاضای آینده مدیران تدارکات را قادر می سازد که منابعشان (بودجه‌ها) را به فعالیتهایی که به تقاضا خدمت می دهند اختصاص دهند. تصمیم‌گیری تحت نااطمینانی در اکثر موارد کمتر از حد بهینه است زیرا تخصیص منابع در طول فعالیتهای تدارکات بدون دانستن اینکه چه محصولات و خدماتی مورد نیاز خواهند بود فوق العاده مشکل می باشد. بنابراین ضروری است که شرکت بعضی از انواع تقاضا را با پیش بینی تعهد نماید و نتایج را با بخشهای بازاریابی، تولید و تدارکات ارتباط دهد. مدلهای کامپیوتری پیچیده، تحلیل روند، تخمین نیروی فروش، یا دیگر روشها می تواند به توسعه چنین پیش بینی هایی کمک کند

6- ترافیک و حمل و نقل: یک جزء مهم از فرآیند تدارکات حرکت یا جریان کالاها از نقطه مبداء به نقطه مصرف- و شاید در صورت لزوم برگشتشان می باشد. فعالیت حمل و نقل و ترافیک به مدیریت حرکت محصولات اشاره می کند و شامل فعالیتهایی نظیر انتخاب روش حمل (هوایی، ریل، آبی، خط لوله، کامیون) انتخاب مسیرمشخص (مسیریابی)، در نظر گرفتن حالت چند مکانی، وضعیت و قوانین حمل و نقل ائتلافی و آگاه شدن از نیازمندیهای حمل بین‌المللی و محلی می باشد

حمل و نقل اغلب بزرگترین هزینه درفرآیندهای تدارکات می باشد. بنابراین جزء بسیار مهمی است که باید بصورت موثر مدیریت شود

7- انبارش و ذخیره سازی: محصولات باید در کارخانه و یا در یک محوطه انبار شوند تا بعداً فروخته شوند ویا مصرف گردند، مگر اینکه مشتریان به آنها در همان لحظه‌ای که تولید می گردد نیاز داشته باشند. عموماً اگر فاصله زمانی مابین تولید و مصرف زیادتر باشد، سطح یا اندازه موجودی مورد نیاز زیادتر خواهد بود انبارش و ذخیره سازی فعالیتهایی هستند که فضای مورد نیاز برای حفظ یا نگهداری موجودیها را مدیریت می نمایند

ضرورت انتخاب، ارزیابی و ارتقاء تامین کنندگان 

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله صنعت طلا و طلاسازی در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله صنعت طلا و طلاسازی در فایل ورد (word) دارای 111 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله صنعت طلا و طلاسازی در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله صنعت طلا و طلاسازی در فایل ورد (word)

طلا(GOLD)

مقدمه

1- تاریخچه طلا

2- خواص;

1-2 فیزیکی;

2-2- خواص شیمیایی;

3- کیمیاگری;

1-3 کیمیاگری در قدیم

2-3 کیمیاگری جدید

4- توزیع جغرافیایی ذخایر طلا

1-4 میزان فراوانی;

2-4 ذخایر طلا

1-2-4- ناحیه طلای وایت واتر رزاند آفریقای جنوبی;

2-2-4- معادن طلای ایران;

5- تشکیل کانی ها

1-5- مقدمه

2-5- انواع کانی ها

نحوه تشکیل کانی های اولیه

1 – کانی های مرحله اولیه ماگمایی;

2- پگماتیت ها

3- پنوماتولیت ها

4- کانسارهای هیدوترمال

1- فرآیندهای هوازدگی;

2- فرآیندهای رسوبی;

6- کانی های دگرگونی;

1-6- ژئو شیمی طلا

2-6- کانی شناسی;

3-6 منشأ طلا

4-6 انواع ذخایر طلا

1-4-6- رسوبات طلا

1-1-4-6- پیدایش ذخایر پلاسر طلا

2-4-6- طلا در رگه های کوارتز

3-4-6- ترکیبات طلا دار

1-3-4-6- تلوریدهای طلا

کالاوریت Calaverite

سیلوانیت Sylvanite

کرنریت Krennerite

پتزیت petzite

2-3-4-6- دیگر ترکیبات معدنی طلا دار

اور و ستیبیت Aurostibite , AuSb2

4-4-6- طلا در کانی های فلزات دیگر

7- اکتشافات معادن طلا

1-7 مقدمه

2-7- معیارهای پی جویی (propection) و اکتشاف (Exploration) طلا

1-معیارهای آب و هوایی;

2- معیارهای سنی;

3-معیارهای ساختمانی;

4- معیارهای کانی شناسی;

5- معیارهای ژئو شیمیایی;

6 معیارهای ژئومورفولوژیکی;

8- تعیین عیار نمونه معدنی طلا

1-8- آنالیز کمی نمونه معدنی طلا

1-1-8 تجزیه حرارتی (Fire Assay)

2-1-8- تعیین مقدار طلا بادستگاههای اسپکتر و فتومتر ( جذب اتمی)

1-2-1-8 تعیین مقدار طلا با حل کردن نمونه در تیزاب سلطانی و آنالیز با دستگاه جذب اتمی   

2-2-1-8 انحلال طلا با سیانیر و آنالیز آن با دستگاه جذب اتمی;

4-1-8- اندازه گیری طلا به روش حجمی ( تیتراسیون) – پدومتری;

2-8 آنالیز کیفی نمونه معدنی طلا

1-2-8 سولفید هیدروژن  H2S

2-2-8 آمونیاک NH4OH

3-2-8 احیا کننده ها

4-2-8 هیداکسید سدیم  NaoH

5-2-8  مصرف پارادی متیل آمینو بنزیلیدین ردانین : C12H12N2OS2

9- روشهای استخراج طلا

1-9 مقدمه

2-9 استخراج ذرات طلا با استفاده از فنون طلا شویی (Flushing)

1-2-9 لاوک یا تشت طلاشویی (Goid pan)

2-2-9 گهواره طلاشویی (miners Cradie)

3-2- 9 بند یا سرهای تخته ای (Sluice Box)

4-2-9 دستگاه لاروب (The Dredge)

3-9 روش ملغمه کردن (The amalgamtion process)

4-9 روش کلریناسیون (chlorination)

5-9 استخراج طلا به روش سیانوراسیون (Cyanidation)

1-5-9 تاریخچه

2-5-9 مکانیزم حلالیت طلا در محلولهای سیانید

3-5-9 عوامل مؤثر در حلالیت طلا در محلولهای سیانیدی;

1-3-5-9 تأثیر غلظت سیانید و اکسیژن;

2-3-5-9 تاثیر غلظت یون هیدروژن;

3-3-5-9 تأثیر حرارت;

4-3-5-9 تأثیر نور و سطح;

5-3-5-9 تأثیر همزدن محلول

6-3-5-9 تأثیر یونهای خارجی;

4-5-9 پیچینگ سیانیدی طلا

5-5- 9 بازیابی طلا از محلولهای سیانیدی;

1-5-5-9 ترسیب طلا از محلول سیانیدی با استفاده از فلز روی (Zn)

2-5-5-9 جذب طلا ازمحلول سیانیدی با استفاده از کربن فعال

مکانیزم جذب سطحی;

روش کار

7-9 فرآیند تیواوره برای استخراج طلا

 مقدمه

برای قرن ها، طلا به ویژگی های منحصر به فرد، نایابی، زیبایی، و عدم فناپذیری، مورد توجه همیشگی انسانها بوده است. کشورها طلا را به عنوان ذخیره ثرونت ووسیله ای برای تبادل معاملاتیپذیرفته اند و افراد برای کسب اطمینان از تغییرات و عدم ثبات پولهای کاغذی، همواره بدنبال خرید و ذخیره طلا بوده اند. در حال حاضر، معاملات طلا بجای شیوه های سنتی استفاده از شمش، سکه و جواهرات، در بازارهای بورس بین المللی صورت می گیرد. قراردادهای سلف خرید و فروش طلا، از ابزارهای معاملاتی با ارزش هستند که تولید کنندگان تجاری و مصرف کنندگان طلا از آنها استفاده می کنند

طلا در طبیعت به صورتهای مختلفی یافت می شود: در ترکیبات نقره و سرب، رگه های کوارتز، طلای بستر رودخانه و یا به همراه سولفیدها، در آب شور مقادیر قابل توجهی طلا یافت می شود اما استحصال آن مقرون به صرفه نیست

تلاشهای اولیه برای کسب طلا از هنگام اولین سفر دریایی کریستلف کلمب صورت گرفت. از سال 1492 تا 1600، کشورهای آمریکایی شمالی و جنوبی و جزایر واقع در کارائیب بیشترین میزان استخراج طلا را داشتند و معاملات تجاری عمدتا توسط این کشورها انجام می شود. در اواسط قرن 17، کلمبیا، پرو، اکوادور، پاناما، و جزایر اطراف آن بیش از 61% از طلای کشف شده جدید را در اختیار گرفتند. در قرن 18، این کشورها 80% طلای جهان را عرضه می کردند. پس از اکتشاف طلا در کالیفرنیا در سال 1848، آمریکای شمالی به عنوان بزرگترین تولید کننده و عرضه کنده طلای جهان شناخته شد. از سال 1850 تا 1875 مقدار اکتشاف طلا در جهان از 350 سال گذشته آن، بیشتر شد و در سال 1890، رگه های یافت شده طلا در آلاسکا و یونان مهمترین منابع طلا شناخته شدند و تنها اندک زمانی پس از آن، طلا در آفریقا کشف شد و امروزه، بزرگترین تولید کنندگان طلا : آفریقای جنوبی، ایالات متحده آمریکا، استرالیا، کانادا، چین، اندونزی و روسیه هستند

ایلات متحده آمریکا، اولین نقش رسمی مبادلاتی طلا به عنوان پولرا در سال 1792 اجرا کرد و کنگره پشتوانه پول کشور را با دو فلز طلا و نقره تعیین نمود. طی رکود بزرگ اقتصادی در دهه 1930، بیشتر کشورها برای تثبیت بیشتر وضعیت اقتصادی، پول خود را از طلا جدا کردند، بار دیگر، در سال 1944 طلا به سیستم پولی بازگشت و آن زمانی بود که معاهده (Bertton Woods) ارزش پول کاغذی کشورهای جهان را با دلار آمریکا تعیین کرد که خود دلار نیزپشتوانه طلا را بخود گرفت. این معاهده تا سال 1971 پایدار بود و سرانجام نیکسون، رئیس جمهور وقت آمریکا، بالغو این قرارداد، به تسلط طلا بر دلار پایبان دادژ در حال حاضر، قیمت طلا به صورت آزاد و با چرخه عرضه و تقاضا تعیین می شود و عوامل سیاسی و اقتصادی در تغییر است قیمت آن نقش دارند

طلا یکی از کالاهای تجاری حساس و حیاتی است. از ویژگی های این فلز قیمتی می توان به این موارد اشاره کرد: بهترین هدایت کننده الکتریسیته، مقاومت بسیارزیاد در مقابل خوررگی و نیز یکی از مواد پایه که در ترکیبات شیمیایی و ابزارهای جدید مورد استفاده قرار می گیرد

در حال حاضر طیف وسیعی از شرکتهای معدنی، تولید کنندگان، بخشهای صنعتی و مصرف کنندگان در معاملات طلای بازارهای بورس جهانی فعالیت دارند و از آنجایی که بطور سنتی، طلا ثروت و سرمایه محسوب می شود، بسیار از سرمایه گذاران اقدام به تبدیل بخشی از سرمایه های خود به این فلز گرانبها و خرید و ذخیره آن می نمایند

1- تاریخچه طلا

طلا اولین عنصری است که انسانها تحت عنوان فلز آنرا شناختند. در اواخر عصر حجر و آغاز قرن نو سنگی ( عصر حجر جدید neolithic ، 8000 سال قبل از میلاد مسیح) آب  وهوای جهان تا حد زیادی تغییر کرد. نواحی زیادی خشک شدند، و ناگزیر به ایجاد اقامتگاههای دائمی در اطراف رودخانه هایی مثل فرات، دجله و نیل گشتند. اولین یافته های باستانشناسی که به مصر باستان و بین النهری باز می گردد، حکایت از آن دارد که سومریان در 3000 سال قبل از میلاد در آنجا مقیم بودند. یافته های مهمی نزدیک وارنای جدید، mosern Varna در کرانه سواحل دریای سیاه در بلغارستان به دست آمده است. ابتدا از طلا در مذهب هنر و Insian Vedanta (1000 سال قبل از میلاد) و نوشته های هرودوتوس Herodotus (484- 425 سال قبل از میاد) و وصیت نامه های قدیم (1000 سال قبل از میلاد) نام برده شد.زمان قبل از میلاد مسیح مصر اصلی ترنی کشور دارنده طلا بود و این وضع را تا 1500 قبل از میلاد حفظ کرد. تولید طلا در 1300 سال قبل از میلاد به حد اعلاء خود رسید. در آن زمان اولین قوانین تولید طلا با مجوز انحصاری فرعون وضع شد. در 2700 سال قبل از میلاد از حلقه های طلا به عنوان پول استفاده می شد؛ اولین سکه های طلا در 600 سال قبل میلاد به ظهور رسید

منشاء طلای استفاده شده توسط مصریان نامشخص است. بخش عمده آن به نظر می رسد از حبشه در مصر باستان آمده باشد اما مقادیر قابل توجهی در پی سفرهای مکرر به پونت“Punt”وارد شد. ایالات حاص بهرهمند از طلا در مصر بر روی کشورهای همسایه اثر گذاشتند. کشور او فیرophir ذکر شده توسط حضرت سلیمان که در قرن 10 قبل از میلاد بر اسرائیل حکومت می کرده، به عنوان منشاء طلا می تواند معادل پونت باشد. اما هندوستان غیر ممکن است فروشنده و عرضه کننده بوه باشد. تجارت طلای مصریان بخصوص تحت انگیزه دریانوردی فینیفیه ای ها و رومی ها توسعه یافت. گرچه مصر اصلی ترین کشور ارائه دهنده طلا تا تقریباً یکسال قبل از میلاد بود، با این همه طلا در مناطق دیگری همچون هندوستان india، ایرلند Ireland ، بوهمیا Bohemia ، کوههای کارپاتیان، Carpathian Mountains ، گاال Gaul  در  Iberian peninsula  و caucasus پیدا و استفاده می شد

حتی در زمانهای قدیم مالکیت طلا از حاکمی به حاکم دیگر از راه فتح منطقه و مجموعه قبایل تغییر می کرد. الکساندر، Alexander بزرگترین مالک طلای هند و نیز بخشهای مهمی از گنج فراعنه بود. رومیها فلز کمی در نواحی خود داشتند اما سفرهای نظامی آنها مقادیر زیادی را به صورت غنیمت جنگی برای آنها به ارمغان آورد؛ آنها همچنین از ثروت های معدنی کشورهای تحت سلطه به خصوص اسپانیا که بش از 40000 برده در آن به معدنکاری گمارده شده بودند بهره برداری می کردند. تجمع شمش ها و سکه های طلا به مقدار وسیعی رسید. سپس، طلای بیشتری برای کالاهای تجملاتی استفاده شد و در پایان امپراطوری رم کاهش طلا پدیدار گشت

با ظهور مسیحیت در اروپ در زمان قرون وسطی تلاش برای یافتن طلا کاهش یافت. علاوه بر این، تا آغاز قرون وسطی هیچ قدرت سیاسی غالبی برای سازماندهی تولید طلا در مقایس زیاد وجود نداشت. در اروپا تنها رسوبات کوههای Alps, Carpathians , Sudeten اهمیت داشتند خارج از اروپا طلا در هند، ژاپن و سیبری تولید می شود

در پی کشف آمریکای جنوبی توسط اسپانیائیها در اواخر قرن پانزدهم، آنها مقادیر قابل توجهی طلا را از این جهان جدید به اروپا منتقل کردند. اگر چه فاتحان، صنعت معدنکاری عظیمی را در آمریکای مرکزی تأسیس کردند، اما تلاشهای آنا برای افزایش تولدی طلا با موفقیت همراه نبود؛ اکثر یافته ها متشکل از نقره بود. این امر تا کشف رسوب در بریل ادامه داشت، در برزیل افزایشا قابل تومجه تولید طلا گزارش شد. این رسوبات از سال 1725 تا حدود 1800 استخراج شد

بعد از حدود سال 1750 طلا درمقیاس زیادی در گل و لای های شرقی کوههای اورال استخراج شد. در سال 1840، طلای رسوبی در سیبری کشف شد. رسوبات روسیه توسط سزار، Czars و مالکان زمین که باید مالیاتهایشان را با طلا بپردازند استخراج گردید. روستها تقریباً یک پنجم محصول طلای جهان را تولید کردند این نسبت تا به امروز حفظ شد

کشف طال در کالیفرنیا در سال 1848 تولید طلا را تا حد زایدی افزایش داد. قوانین خاص در بخشهای غری ایالات متحده وضع شد که به معندنکاران خصوصی حق مسلی را در مورد معادن می داد. این ضوع ادامه داشت تا وقتی که رسوبات طلا در استرالیای شرقی (1851)، نوادا Nevada (1859)، کلرادو (1875)، آلاسکا (1886)، نیوزیلند و استرالیای غربی (1892)، و کانادای غربی ( 1896) یافت شد. به هر حال، این رسوبات خیلی زود اهمیت خود را از دست دادند

قوی ترین انگیزه ها مستعد تولید طلا بود بواسط‍ اکتشاف میادین طلا در “وایت واتر زراند”، Wit watersrand در آفریقای جنوبی در سال 1885، این رسوب بسیار غنی ظاهراً استخراج بهتری را در آینده تخمین می کمند. طلای آفریقای جنوبی خیلی زود در بازا جهانی جای خود را به دست آورد. محصول به طور متناوب افزایش یافت به جز در زان جنگ بوئر Boer war (1902- 1899) که این امر مدتی متوقف شد. در دهه 1970 تولید طلا در آفریقای جنوبی و بقیه جهان تثبیت شد. امروزه در آنجا بیشتر از 300000نفر برای تولدی طلا گمارده شده اند. کشف رسوبات زیاد طلا در برزیل در دهه هفتاد فعالیت های پیش بینی کننده ای را به وجود آورد مراکز جدید تولید Sierra pelada در برزیل، کانادا، استرالیا، و نزوئلا و New Guinea(ok tedi ) ایجاد گردید که موج تغییر عمده ای در توزیع جغرافیایی محصول طلای جهانی شد

معدن طلا در غنا Ghana (gold Coast) تنها برای بازی کردن یک نقش در قرن بستم آغاز شد. با این همه، رسوبات پیش از قرون وسطی شناخته شده بودند. تولید طلا در زیمباوه و بخش شرقی علفزارهای آفریقای جنوبی حد متوسطی را بوجود می آورد اما نه مقدار معینی در تلوید کلی آفریقای جنوبی

کل محصول طلا در عهد عتیق در حد ارزیابی شده، تقریبی است. نزدیک سقوط امپراطوری رم این محصول تقریباً 10000t بود. رقم کل تولید t 3000-2000 را برای قرون وسطی در نظر گرفته اند. قبل از کشف آمریکا، تولید سالانه جهانی به حدود t 5رسید

تولید سالانه به t10 در سال 1700 رسید و در سال 1800 به t15 و در سال 1848به t40 افزایش یافت. تا اینکه رسوبات کالیفرنیایی کشف شد. اوایل 1852، بیش از t/a 200 استخراج شد اما تولید به تدریج تا سال 1890 کاهش یافت. پس از آن، میزان خروجی زیاد معادن آفریقای جنوبی تولید سالانه جهانی را در سال 1904 به t500، در سال 1907 به t700 و در سال 1936 به t1000 رسانید. این رقم به t1700 رسیده که کشورهای بلوک غرب نیز در آن به مقدار t300 سهم دارند

تولید طلای کل جهان تا به امروز t105 افزایش یافته است. بیشاز یک سوم طلای موجود توسط بانکهای مرکزی ملل صنعتی غربی به عنوان پول رایج نگهداری می شود. حتی سهم بزرگتری در دست بخشهای خصوصی است، و مقدار زیادی از آن به شکل جواهرات می باشد. کراگراندها  krugerrands تنها t2000 به حساب می آیند و مقادیر کمتری در صنعت به گردش خد ادامه می دهند سهم بخش خصوصی در تولید کل تا به امروز میان آفریقای جنوبی (%40)، ایالات متحده (%15) امپراوریهای قدیمی(%10)، بریتانیای قدیم(%10)، استرالیا(%10) و کانادا(%5) تقسیم می شود

در عهد عتیق، دانه های طلا به شستن سینگهای کف رودخانه به دست می آمد که کار سختی برای رسیدن به مطلوب بوده از 3900 سال قبل از میلاد طلای رسوبی به تکه های بزرگتری ذوب شد. مصریان باستان ابتدا به دنبال استخراج سنگهای طلا بودند. خرد کردن سنگها و شستشو اغلب بر عملیات حرارتی تقدم دارد

آنالیز یافته های باستانشناسی حاکی از آن است که در مصر جداسازی طلا از نقره و مس احتمالاً تا اوایل 2000 قبل میلاد امکان پذیر بود. با گداختن مواد به همراه نمک نقره جدا شده و کلرید نقره به دست می آمد. آلیاژ طلا – نقره طبیعی، electrum magicurn به اجزاء خود تجزیه شد. گرفتن مس بصورت سرباره با افزودن سرب به دنبال گرفتن فلز با ارزش از سرب، Cupellation روشی آشناست

در اسپانیا، رومیان روش استخراج سریع را ابداع نمودند که در آن جرمهای عظیم سنگها از ارتفاعی پرت شده، خرد می شد و سپس با جریانهای آب حرکت داده می شد. ملغمه کردن، Amalgamation احتمالاً از آن زمان به وجود آمد، زیرا آن اولین بار در مقاله ای ردر قرن یازدهم بعد از میلاد عنوان شد. در قرون وسطی، ذوب با سرب و گرفتن فلز از سرب پیشنهاد شد. دستگاههای سنگ شکن آبی نیز برای نرم کردن سنگ معدن معرفی شد و معندکاران پردازش سنگهای طلای حاوی آرسنیک را با روش تشویه ، Roasting آموختند

کیمیاگران تلاش کردن تا طلا را با تغیر فلزات پایه بسازند. این امر میسر نشد تا پایان قرن هجدهم که مفهوم کلی آن غلط اعلام شد و این نظریه رد گردیده به هرحال، این تلاشها منجر به در ک هرچه بهتر فرآیندهای شیمیایی تا آغاز علوم طبیعی واقعی گردید

قرن هفدهم شاهد کشف تصفیه طلا، inquartation،یعنی جداسازی طلا ونقره با اسید نیتریک و Affination، یعنی جدا سازی توسط اسید سولفوریک بود. با پیشرفت  صنعت در قرن نوزدهم روشهای جدیدی جای روشهای قدیم را گفرتند اما برخی از روشهای قدیم هنوز هم حائز اهمیت هستند. تولید طلا به عنوان محصول فرعی فرآیندهای متالورژیکی دیگر ( مثلاً تصفیه مس، روی و سرب) نقش بسیار مهمی را در آلمان بازی می کرد. در سال 1863، روش کلری کردن، chlor ination پلتنر، plattners موفق به تصفیه طلا با گارکار گردید

تصفیه با الکترولید طبق WoHL WILL در سال 1878 ارائه گردید. و هنوز هم برای تمام طلاهای تصفیه شده عیار 9995 و 9999 استفاده می شود. از سال 1888، لیچینگ سیایندی مزایای اقتصادی سنگهای وایت واترزراند را ممکن ساخت چرا که این سنگها انعطاف پذیری کمتری را نسبت به روشهای دیگر داشتند و این به خاطر توزیع خلوص طلا بود. از سال 1970، لیچینگ سیانیدی جای خود را به فرآیند کربن در پولپ Carbon- in- pulp proces (GIP) داد که با تصفیه پودر سنگ لیچ شده انجام می گرفت، اخیراً مشکلات اکولوژیکی ناشی از شستشوی سیانیدی به خاطر واکنش سیانیر در فاضلاب ها با پراکسیدهیدروژن بروز نمده است

گسترش تولید طلا در رزوگارا اخیر به خاطر مکانیزه شدن انتقال سنگ معدن و بهره برداری از آن است. در آمریکای جنوبی، استخراج دستی سنگهای معدن دوباره انجام می گیرد این سیاستگذاری معیارهایی همچون اشتغالزایی، ایجاد شغل برای 500000نفر را تحت تأثیر قرار داده استخراج با حلال به عنوان روشی جید دبرای تصفیه موثر و سریع طلا، مورد تحقیق و بررسی است


2- خواص

تمایز میان فلزات پاهی و نجیب در بسیاری موارد اختیاری است و به طور کلی با بررسی علمی و داده های متداول تعیین می شود. طلا فلزی است نجبیب و باتمام معیارهای این گروه از عناصر مطابقت می ند: مقاوم در برابر هوا، رطوبت و نوش نرمال- طلا در میان فلزان قابل توجه است زیرا به طور طبیعی تقریباً در حالت عنصر یافت می شود

1-2 فیزیکی

طلا عنصری است فلزی با عدد اتمی 79، جرم اتمی 19696654‌دمای ذوب  43/1064 ، دمای جوش 2808 و چگالی g.cm3 32/

رنگ این فلز زرد سیر است، ولی وقتی از روشهای فراریت یا رسوبی بدست می آید به رنگ بنفش سیر، ارغوانی یو یا قرمز سیر می باشد. این فلز دارای خواص صیقل پذیری خوبی بوده و دارای عالی ترین جلای فلزی است

تنها یک ایزوتوپ طبیعی و پایدار از طلا وجود دارد و آن هم ایزوتوپ 75 آن است. طلا دارای تقریبا24 ایزوتوپ رادیواکتیو است که در میان آنها 5لیزوتوپ نیمه پایدار هسته ای وجود دارد که این ایزوتوپها از Au177 شروع و به Au204 خاتمه می یابند. زمان نیمه عمر گونه های رادیواکتویز طلا از 35/0 ثانیه که متعلق به Au 177 است تا d183 روز که مختص به Au195 است متغیر می باشد

مهمترین رادیو ایزوتوپ طبیع طلا که در داروسازی استفاده می شود 195Au است ه اشعه های لا و ع را ساطع می کند. پیکربندی الکترونی طلا [Xe] 4F145d106s1 است. شعاع اتمی آن nm 1439/0 می باشد. شعاع یونی بای عدد کوئوردیناسیون 6، nm1379/0 برای +Au و nm 085/0 برای 3+ Au است

نقطه ذوب طلا نقطه ای ثابت است که در مقیاس دمی سال 1968 تعیین شده. واحد سلولی طلا مکعب با سطوح مرکز دار FCC( Face- centered cubic) با ثابت شبکه ( ao) nm 4081/0 است. زمانیکه طلا به طور طبیعی به وجود می اید معمولاً ظاهر کریستالی آنچنانی ندار. آن نخ مانند، برگی شکل و در اشکال کروی است که بر روی آن سطوح مکعبی، هشت وجهی و دوازده وجهی گاهی مشاهده می شوند. وقتی مقدار زیادی از طلای مذاب منجمد شود، یک مدل ویژه از حلقه های متمرکز بر روی سطح ظاهر می گردد

طلای خالص که به صورت مکانیکی تهیه ندشه باشد بسیار نرم است. سختی آن در مقایس موس Mohs، 5/2 می باشد و در مقیاس برینل HB 18 است. طلا رساناترین فلز است. آنرا می توان به صورت سرد کشید تا از آن سیمهایی با ضخامت کمتر از 10 میکرون به دست آید و سپس آنرا به لایه طایی به ضخامت um2/0 رساند. طلا را می توان بسیار جلا داد. خصوصیت نجیب بودن آن و رن درخشانش به آن جلای زرد زیبایی می دهد. لایه طلایی بسیار نازک مات است و رنگ آن آبی  سبز به نظر می رسد

مقیاس سنجش وزن طلا در ایران به حسب مثقال که برابر 4/4 گرم است و در خارج از ایران با مقیاس تروی TROY می سنجد که هراونس تروی ( OZ(TROY معادل با 103431/31 گرم است . درجه خلوص طلا را با عیار بیان می کنند. مقیاس عیار در حقیقت مقدار طلای خالص در 24 قسمت از کل فلز است، یعنی این که عیار طلای 100 درصد خالص، 24 است. بهتری طلای تجاری که در ساخت زیور آلات به کار می رود 15 تا 18 عیار است . سیکه های طلا عموما 6/21 عیار است، یعنی در آنها 90 درصد طلا وجود دارد

برخی خواص یدگرطلا در جدول  اورده شده است

2-2- خواص شیمیایی

از لحاظ شمیایی طلا یکی از م فعالترین فلزات به شمار می رود. طلا با آب، هوای خشک یا مرطوب، اکسیژن ( حتی در دمای بالا)، ازون ( O3)، نیتروژن (N2)، هیدروژن (H2)، فلوئور (F) ید(I)، سولفور (S) و سولفید هیدروژن (H2S) تحت شرایط نرمال واکنش نمی دهد

طلا در مقابل قوی ترین محلولهای قلیایی پایدار است. حتی هیراکسیدهای گداخته فلزات قلیایی بر روی طلا بی اثرند. همچنین نمکهای فلزان قلیایی با اسیدهای معدنی، و سولفیدهای فلز قلیایی به طلا حمه نمی کنند

طلا در تماس با تمام اسیدهای خاصل مثل: اسید سولفوریک (H2so4) اسید کلریک (Hcl)، اسید هیدروفلوئوریک  (HF)، اسید فسفریک (H3PO4)، اسید نیتریک (HNO3)، به جز اسید سلنیک  (Selenious acid; H2 SeO3) و خصوصاً تمام اسیدهای آلی، کاملاً مقاومت نشان می دهد

برای حل کردن طلا به صورت شیمیایی، بهتری را این است که اگر یک هیدروهالیک اسید hydrohalic acid با عامل اکسید کننده ای مثل اسید نیتریک، یک هالوژن، پراکسید هیدروژن یا کرومیک اسید  (Cro3) ترکیب شود، طلا حل می گردد. بدین صورت که از نیروی اکسنده، همراه با آن از قدرت کمپلکس سازی چندین ترکیب همزمان استفاده می شود

این خاصیت را می توان در محلولی مشهور، با نام تیزاب سلطانی، aqua regia یافت. تیزای سلطانی مخلوطی ازیک مول اسید نیتریک همراه با سه مول اسید هیدروکلریک است. عمل شدید اکسایش آن ناشی از نیتروسیل کلرید (Nocl) و کلر تولید شده از برهم کنش دو اسید است. همچنین طلا می تواند در ترکیبی از آب و هالوژن حل شود

3HCl+HNO3+AuAuCl3+2H2o+No

   تتراکلرو ئوریک اسید        AuCl3+HclAuHCl

طلا درمحلول های سیانیدی فلزات قلیایی ( حاوی یون سیانید – عامل کمپلکس ساز)، با وجود اکسیژن یا عوامل اکسید کننده دیگر همچون: بروموسیانوژن، 4- نیتروبنزوئیک اسید و 3- نیتروبنزن سولفونیک اسید، حل میگردد بدین شرط که به سرعت سیانیدها را نابود نکنند

4Au+8NaCN+2H20+o2 4Na[Au(CN)2]+4NaoH

طلا همچنین می تواند یا برم (Br) در دمای اتاق، و بافلوئور (F)، کلرات © ، ید (I)، تلوریم (Te) در دماهای بالاتر ترکیب شود

3/2 Cl2+ AuAucl

طلا شدیداً با پراکسیدهای فلزات قلیایی واکنش می دهد و او رات ها aurates را بوجود می آورد. اگر طلا و گوگرد را با هم حرارت دهیم با هم ترکیب نخوانند شد، ولی این فلز با وجود اکسیژن و محلولهای پلی سولفید فلزات قلیایی حل شده و تیو او ریتها و احتمالاً بعضی تیو اورات ها بوجود می آید

تصویر سرعت انحلال طلای خاصل در عوامل اکسید کننده مختلف را نشان می دهد. یکی از خصوصیات جالب طلا این است که میتواند به صورت سولی و یا کلوئیدی در آید. سولی های آبی طلا بر حسب اندازه ذرات آن می توانند به رنگهای قرمز، آبی یا ارغوانی درآیند. برای تهیه این گونه سولیها، می توان عوامل احیا کننده معمولی را مثل : تانن، فرم آلوهید، هیدرازین، فنیل هیدرازین، نمکهای آهن ( II)، دی اکسید سولفور، نمکهای هیدرازونیوم، اگزالیک اسید یا اسکوربیک اسید به ترکیبات طلا اضافه کرد

سولی زیبایی کاسیوس (CASSIUS) ارغوانی را می توان با اضافه کردن کلرید قطع (Sncl2)II به ترکیبات طلا به دست آورد

ترکیب پیچیده و بسیار پایداری دی سیانو اورات dicyanoaurate، به عوامل کاهنده قوی تری مثل روی نیاز دارد. نتایج مشابهی نیز با کربن فعال به دست می آید

وطلا می تواند با بسیاری از فلزات دیگر آلیاژ شود. در فرآیندهای متالوژیکی ( مثلاً فرآیند کوره بلند رب و کوره انعکاسی برای سنگ معدن مس) طلا و نقره روندی مشابه را طی می کنند. روی، سرب و مس به عنوان جمع کننده برای طلا، با تشکیل آلیاژ عمل می کنند. طلا بزرگترین میل ترکیبی را با روی (Zn) و به دنبال آن برای سرب (pb) و سپس مس (Cu) نشان میدهد. در فرآیند Parkes از روی برای خارج سازی طلا از سرب ذوب شده استفاده می شود. وجود تلوریم، سلنیوم، آنتیموان و بیسموت در طلای گرفته شده از سرب یک معضل عمده است، بخصوص در رابطه با فرآیند مکانیکی آن

طلا در دمای اتاق با جیوه می آمیزد تا آلیاژ ملغمه را شکل دهد می توان جیوه را با گرما دادن تقطیر کرد. از این ویژگی در فرآیند ملغمه کردن amalgamation ، و مطلا کردن استفاده می شود. طلا حالت های اکسایش 5+، 3+، 2+، 1+ دارد. حالت 5+ تنها در AuF5 و هگزا فلوئورواورات ها (v) مشاهده می شود

طلا در ترکیبات مختلف خود به صورت 1و 3 ظرفیتی ظاهر می شود. طلا تمایل بسیار زیادی در تشکیل کمپلکسهایی دارد که در آن همیشه به صورت 3 ظرفیتی می باشد

ترکیبات 1+ ظرفیتی طلا خیلی پایدار نیستند و عموماً به ظرفیت 3+ ظرفیتی اکسید شده یا این که به صورت فلز آزاد احیاء می شوند. البته این یک قاعده کلی است که ترکیبات فلزات غیر فعال(نجیب) به آسانی به فلز مربوطه می توانند احیاء شوند، در حالیکه احیاء ترکیبات فلزات فعال به آسانی میسر نیست. ترکیبات کمپلکس طلا می توانند به آسانی و پایدار با هالوژنها و گوگرد تشکیل پیوند دهند، در حالیکه این موضوع با پایداری کمتری با اکسیژن و فسفر و فقط با صورت ضعیفی با نیتروژن صورت می گیرد. کمپلکسهای طلا (III) معمولاً مربع سطح است که در آنها چهار گروه به طلا متصل شده اند. نمکهای 1+ طلا به طور کمی خطی هستند. کوئوردیناسیون 5 یا 6 گروهی نیز وجود دارد ولی کمایبند. طلا برخلاف نقره و مس می تواند تشکیل ترکیبات آلی فلزی حقیقتی دهد که همگی نیز پایدارند

در مشهورترین ترکیبات آلی فلزی طلا این فلز به منگنز (Mn) متصل می شود، که به عنوان مثال  می توان به  (C6tl5o)3PauMn(co)5 اشاره کرد. درا ین ترکیب دیده می شود که گروه تری فنوکسی فسفین طلا مثل یک هالوژن (I, Br, Cl) در منگنز که بونیل هالید عمل می کند

3- کیمیاگری

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله نقش سیستمهای اطلاعاتی و تکنولوژی در مدیریت زنجیره‌ تامین در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله نقش سیستمهای اطلاعاتی و تکنولوژی در مدیریت زنجیره‌ تامین در فایل ورد (word) دارای 18 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله نقش سیستمهای اطلاعاتی و تکنولوژی در مدیریت زنجیره‌ تامین در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله نقش سیستمهای اطلاعاتی و تکنولوژی در مدیریت زنجیره‌ تامین در فایل ورد (word)

چکیده

مقدمه

مفاهیم مدیریت زنجیره و تحلیل آن: ] 4[

اهمیت اطلاعات در محیط مدیریت زنجیره عرضه هماهنگ

سیستمهای اطلاعاتی بین سازمانی (IOIS)

تجهیزات اطلاعاتی و تکنولوژی در مدیریت زنجیره‌ تامین

نتیجه‌گیری

منابع

بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود مقاله نقش سیستمهای اطلاعاتی و تکنولوژی در مدیریت زنجیره‌ تامین در فایل ورد (word)

1-   دکتر مهدی غضنفری، افشین ریاضی، مسعود کاضمی؛ مدیریت زنجیره‌ تامین، مجله تدبیر شماره 117 آبان

2-    جواد فیض آبادی؛ مقدمه‌ای بر مدیریت زنجیره‌ تامین، مجله تدبیر شماره 131 – فروردین

3-   دکتر مهدی عضنفری، افشین ریاضی، مسعود کاظمی؛ نقش نوین خریدار مدیریت زنجیره تامین – مجله مدیریت، شماره 55 و 56 – آذرودی ماه

4-   عزت الله عظیمی – ارزیابی عملکرد مدیریت زنجیره‌ تامین – پایان نامه کارشناسی ارشد مهندسی صنایع (مدیریت سیستم و بهره وری)، دانشگاه تربیت مدرس – پائیز

5-   جواد فیض آبادی، مدیریت زنجیره تامین – پایان نامه کارشناسی ارشد مدیریت صنعتی – دانشگاه  علامه طباطبائی – پائیر

6-  هومن مستحسن، مدیریت زنجیره عرضه و چاشهای قرن 21 – پاین نامه کارشناسی ارشد مهندسی صنایع (مهندسی سیستم‌ و بهره‌وری) – دانشگاه تربیت مدرس – بهمن

چکیده

رویکرد جدیدی که در سالهای اخیر بر مدیریت عملیات حاکم شده، رویکرد مدیریت زنجیره تامین (SCM) است. زنجیره تامین شبکه ای از تسهیلات و مراکز توزیع است که وظایف تهیه و تدارک مواد خام، تبدیل آن به محصولات نهایی و واسطه‌ای و توزیع این محصولات نهایی به مشتریان را انجام می‌دهد. امروزه شرکتها نیازمندند تا یکپارچگی منظمی را در تمام فرایندهای تولیدی- از ماده خام تا مصرف کننده نهایی – ایجاد کنند. مدیریت زنجیره تامین به عنوان یک رویکرد یکپارچه برای مدیریت مناسب جریان مواد و کالا، اطلاعات و جریان پولی، توانایی پاسخگویی به این را داراست. و جایگاه اطلاعات و تکنولوژی برای موثر و کاراشدن فرآیندها در مدیریت زنجیره تامین امری بدیهی می باشد. در این مقاله سعی شده است نقش سیستمهای اطلاعاتی در مدیرت زنجیره تامین تشریح گردد

مقدمه

سرعت جهانی شدن اقتصاد و همبستگی فعالیتهای اقتصادی در دهه‌های پایانی قرن بیستم، مرزهای جغرافیایی را به سرعت بی رنگ نموده و ظهور شرکتهای بین المللی شاهدی بر این مدعاست.ظهور این شرکتها به همراه خود روشهای بسیار پیچیده‌ای را در جستجو و خلق بازارها، روشهای نوین مدیریت در تولید و توزیع و کلیه عملیات بازرگانی، ایجاد نموده است. عرصه رقابت چنان پیچیده شده که شرکتهای بزرگ از ملتهای متقاوت با یکدیگر ادغام شده و برای دست یابی به مزیت‌های ویژه در سطح بین‌المللی در کلیه بخشهای تولیدی و خدمات، روشهای نوین را به کار گرفته اند

در این مسیر بکارگیری تکنولوژیهای برتر در زمینه‌های اطلاعات و ارتباطات نیز در افزایش سرعت این تحولات سهم بسیار عمده‌ای را داشته است شبکه جهانی اینترنت باعث شده که در دوردست ترین نقاط بتوان به اطلاعات گسترده‌ای در زمینه‌های مختلف دسترسی یافته و فرضیه دهکده  جهانی، پایه‌های خود را محکم کند. در چنین شرایطی به عنوان یک نتیجه گیری از تغییرات مذکور، سازمانها دریافتند باید در مدیریت شکبه همه کارخانجات و شرکتهایی که ورودی سازمان آنها را – بطور مستقیم و غیر  مستقیم – تامین می کردند و همچنین شبکه شرکتهای مرتبط با تحویل و خدمات بعد از فروش محصول به مشتری، درگیر شوند

با چنین نگرشی رویکردهای «زنجیره  تامین» و مدیریت زنجیره‌ تامین پا به عرصه وجود نهادند

برطبق این نظریه زنجیره‌ تامین در یک تعریف ساده، شامل تمام فعالیتهای مورد نیاز برای ارائه یک محصول به مشتری نهایی بوده و مدیریت زنجیره‌ تامین در واقع، مدیریت این فعالیت‌ها در زنجیره تامین است

مفاهیم مدیریت زنجیره و تحلیل آن

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای در فایل ورد (word) دارای 97 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای در فایل ورد (word)

بخش اول
فصل اول : تعریف و کاربردها ;
1-1    انواع اکستروژن
1-2    امتیازات و محدودیت ها اکستروژن ضر به ای;
1-3    کاربردها اکستروژن ضربه ای
1-4    مقایسه اکستروژن ضربه ای با دیگر فرایندهای مشابه
فصل دوم: دستگاهها و تجهیزات مورد نیاز
1-2 دستگاه برش شمش
2-2 کوره
2-3 دستگاههای انتقال شمش و محصول;
2–4 انتخاب پرس برای اکستروژن ضربه ای;
2-4-1 پرس هیدورلیکی
2-4-2 پرس مکانیکی
2-5  تهیه شمش برای اکستروژن ضربه ای
فصل سوم : مواد ابزار برای اکستروژن ضربه ای
3-1 انواع فولادهای ابزار
3-2 عملیات حرارتی;
3-3 ابزار مخصوص کاربردهای ویژه
3-4 ابزار مخصوص اکستروژن داغ
بخش دوم
فصل چهارم: فاکتورهای طراحی در اکستروژن ضربه ای
4-1 موارد کاربرد;
4-2 نکات طراحی در اکستروژن معکوس
4-3 اکستروژن مستقیم;
4-4 اکستروژن مرکب
4-5 اکستروژن بعنوان مرحله ای از مراحل تولید
فصل پنجم : طراحی ابزار اکستروژن ضربه ای
5-1 مقدمه;
5-2 بسته
5-3 قالب;
5-4 روشهای طراحی قالب
5-4-1 روش خلاصه شده لامه
5-4-2 یک روش تجربی
فصل ششم : طراحی ابزار اکستروژن ضربه ای به کمک کامپیوتر ;
6-1 انتخاب پارامترها
6-2 تعیین فشار
6 – 3 طراحی ابزار و تعیین مراحل شکلدهی
6-5 مثال هایی از کاربرد نرم افزار طراحی قالب
بحث نتیجه گیری پیشنهادات
منابع ;

بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای در فایل ورد (word)

[1] مهندس محمود شریعتی. « اکستروژن ضربه ای  » نشرصنایع دفاع

[2] محمود شریعتی. «پایان نامه کارشناسی ارشد بنام طراحی ابزار اکستروژن معکوس به کمک کامپیوتر »

[3] محمد حسین صادقی.« پایان نامه کارشناسی ارشد بنام  یک روش تحلیلی مراحل شکلدهی در اکستروژن ضربه ای »

چکیده

هدف کلی از نگاشت این پروژه شناخت روشی از طراحی اکستروژن ضربه ای است که مشکلات طراحی به روش تجربی را از بین برده است. حال به توضیحی کوتاه در مورد این فرایند و طراحی ابزار آن پرداخته می شود

اکستروژن ضربه ای یکی از فرایندهای مهم در ساخت و تولید قطعات نظامی و صنعتی بشمار می رود که قطعات تولیدی این روش بسیار دقیق تر نسبت به روش های مشابه و تنها فرق آن با اکستروژن  ضربه ایست که به قطعه در هنگام اکسترود وارد می شود.روش بررسی این پروژه تحقیقات کتابخانه ای وبررسی تحقیقات انجام شده در این مورد در کشور است. نتایج بدست آمده از این تحقیقات رسیدن به روشی برای طراحی ابزار این روش به کمک کامپیوتر است که معایب روش های قبلی را به طور کلی از بین برده است. لازم دیده شد که قبل از بررسی این روش مبانی اولیه فرایند وطراحی ابزار آن گفته شود که شامل

شناخت فرایند اکستروژن ضربه ای ، قابلیتها و کاربرد های آن آشنایی با روابط تحلیلی و تجربی مربوط به تعیین فشار اکستروژن و ظرفیت پرس نحوه طراحی ابزار و تجهیزات لازم در این فرایند می باشد. در انتها نیز به چگونگی طراحی ابزار این فرایند به کمک کامپیوتر اشاره شده است

مقدمه:

تاریخچه اکستروژن

صنعت اکستروژن دارای تاریخی بالغ بر 150 سال است اولین نوشتار در مورد این فرایند گزارش از جوزف براماه و مربوط به سال 1870 میلادی است . این گزارش پرس به شرح زیر است که سرب ذوب شده یا دیگر مواد نرم را به داخل یک قالب استوانه ای پمپ می کرد در حالیکه یک مندرل مخروطی در محلی هم مرکز با قالب ثابت شده بود. در سال 1820 توماس بور برای تولید لوله بوسیله اکستروژن ، پرسی هیدرو لیکن ساخت و بوسیله آن سیلندرهای سربی تولید کرد

در طول جنگ چهانی لول پرسهایی با ظرافت بالا شکلدهی آلیاژهای سخت مس ، تولید لوله و دیگر محصولات ساخته شد. بعد از جنگ جهانی لول لوله های آلومینیومی و فقسه های رویی کندانسورها بصورت سرد اکسترود شدند

اولین بار اکستروزن سرد فولاد در اروپا و در اواسط دهه1930 شروع و بعضی از ساز و برگهای نظامی مثل پوکه گلوله و غیره از فولاد تولید شد. در همین زمان توسط آلمانی ها نیز تحقیقاتی در زمینه اکستروژن سرد فولاد انجام شده بود که بدلیل حفظ اسرار نظامی تا سال 1924 آنها را به چاپ نرساندند

بلافاصله بعد از جنگ جهانی دوم ارتش آمریکا با همکاری شرکت HmfG توانستند با اکستروژن سرد پوسته های فولادی MMFG کار خودش را در اکستروژن سرد فولاد توسعه بخشید و توانست توپهای 105 میلیمتری را با موفقیت بسازد

این پروژه از دو بخش تشکیل شده است که در بخش اول تعریف فرایند اکستروژن ضربه ای کاربردهای آن امتیازات و محدودیت های فرایند و مقایسه آن با دیگر فرایندهای مشابه و همچنین تجهیزات مورد نیاز و مواد ابزار و نحوه عملیات حرارتی آنها پرداخته می شود و در بخش دوم نیز فاکتورهای طراحی و نحوه طراحی ابزار و همچنین چگونگی طراحی سنبه، قالب و تعیین مراحل شکل دهی از طریق کامپیوتر مورد توجه و بررسی قرار می گیرید

1-1  انواع اکستروژن

1-1-1 تغییر شکل

فرآیند اکستروژن از لحاظ تغییر و نوع شکل و نوع فرآیند ، عمدتاً به سه نوع گروه تقسیم بندی می شود

1-    اکستروژن مستقیم که در آن سنبه و قالب وضعیت افقی داشته در حالیکه ماده در حال تغییر شکل سنبه در یک جهت حرکت می کنند

2-    اکستروژن غیر مستقیم این فرآیند همانند اکستروژن مستقیم بوده بااین تفاوت که در آن سنبه ثابت بوده و قالب متحرک است

3-      اکستروژن ضربه ای این فرآیند بصورت ضربه ای عمل کرده و در آن پرس ، قالب و سنبه بصورت عمودی قرار دارند . گاهی اوقات این فرآیند بعنوان یکی از انواع فرآیندهای فورجینگ نام برده می شود. فرآیند فوق را می توان به سه بخش تقسیم بندی کرد

الف) اکستروژن ضربه ای مستقیم که در آن مطابق شکل  جهت جریان ماده با جهت حرکت سنبه یکسان می باشد

ب) اکستروژن ضربه ای معکوس در اکستروژن معکوس فلز تحت اثر نیرو در جهت مخالف حرکت سنبه جریان می یابد. همانطور که در شکل دیده می شود، شمشی در حفره ثابت قالب جای داده شده و بوسیله سنبه پرس ، فشاری بر سر آن اعمال می گردد. فلز به شکل تیوپ (حلقوی) بین قالب و سنبه به طرف بالا حرکت کرده و هر لحظه به تناسب افزایش طول کورس سنبه ، ارتفاع محصول در امتداد قائم افزایش می یابد

ج) اکستروژن ضربه ای مرکب که در آن مطابق شکل جهت جریان ماده بطور همزمان بصورت مستقیم و معکوس می باشد

1-1-2 از لحاظ درجه حرارت

بطور کلی اکستروژن ضربه ای را از لحاظ درجه حرارت می توان به سه دسته تقسیم کرد

1 – اکستروژن سرد ، که در آن فرآیند اکستروژن در دمای اتاق انجام می گیرد

2 – اکستروژن گرم ، که در آن فرآیند اکستروژن در دمایی بالاتر از دمای اتاق و زیر درجه حرارت تبلور مجدد انجام می شود

3 – اکستروژن داغ ، که در آن فرآیند بالای درجه حرارت تبلور مجدد انجام می شود

1-2 امتیازات و محدودیتهای اکستروژن ضربه ای

اهمیت اقتصادی اکستروژن ضربه ای ، در بکار گیری موثر ماده اولیه، کاهش هزینه های کارگری ، حذف عملیات میانی ، بهبود کیفیت محصول و میزان بالای تولید با ابزار نسبتاً ساده است. بعضی امتیازات و محدودیتهای فرآیند در زیر آمده است

 الف) امتیازات

1– صرفه جویی در مصرف ماده اولیه – چون همه یا اعظم شمش اولیه به محصول نهایی تبدیل می شود و ماده خام تلف شده بسسیار کم است

2– کاهش یا حذف تجهیزات ماشینکاری نهایی – در بسیاری از مواقع نمونه های تولید شده توسط این روش ، بدلیل اینکه تلرانسهای قطعه تولید شده و همچنین صافی سطح آن (350 تا 750 میکرون)  کاملاً قابل قبول واستفاده مستقیم بوده و نیاز به ماشینکاری بعدی ندارد

 3– امکان استفاده مواد با هزینه کمتر – بسیاری از قطعات اگر با روشهای ماشینکاری مرسوم تولید شوند، لازم است قبل از تولید یک سری عملیات مقدماتی ، مثل نورد، کشش و غیره روی آنها انجام شود، در حالیکه در اکستروژن ضربه ای با استفاده از شمش استوانه ای ، با یک فرآیند می توان به محصول نهایی دست یافت

4– کاهش هزینه های انبار داری مواد – در این روش هزینه های انبار داری مواد ف بدلیل وجود روشهای اوتوماتیک بارگذاری ، باربرداری و انتقال مواد کاهش می یابد

5– سادگی فرایند – این فرآیند ساده بوده بطوریکه تعداد زیادی از قطعات فقط با یک مرحله قابل تولید بوده و نیازی به مراحل میانی ندارد

6– تولید انبوه – میزان تولید بالا یک امتیاز اصلی اکستروژن ضربه ای است . قطعات کوچک را تا میزان بیشتر از 50 قطعه در دقیقه می توان تولید کرد و برای قطعات بزرگتر این تعداد به حدود 15 قطعه در دقیقه می رسد

7– مستقل بودن ضخامت ته محصول از ضخامت دیواره آن تولید قطعاتی با زاویه جدایش صفر

8– دستیابی به خواص مکانیکی بالا و تولید قطعه ای متشکل از چند جزء در یک مجموعه (به شکل 1-4 توجه  شود.)

9– بهبود خواص مکانیکی و متالوژیکی – در کار سرد فولاد (تغییر شکل پلاستیکی زیر درجه حرارت تبلور مجدد)، دانه های فریت و ساختارهای کاربیدی در جهت اصلی جریان تغییر شکل کشیده می شوند . بطوریکه جسم دارای ساختار جهت یافته ای مشابه جریان دانه های فورجینگ داغ می شود. از این رو سختی نمونه اکسترود شده افزایش می یابد. تغییر شکل پلاستیک باعث افزایش استحکام تسلیم و کششی ماده شده و بالعکس درصد قابلیت کشیده شدن آن را کاهش می دهد . مشکل بودن عملیات بعدی از همین افزایش استحکام و کاهش کار پذیری ناشی می شود

اکستروژن ضربه ای معمولاً فولادهای با کربن متوسط را بسته به مقدار تغییر شکل از 30% تا 120% ، استحکام تسلیم را از 100% تا 300% و سختی را از 60% تا 150% افزایش می دهد. برای مثال ، هنگامیکه فولاد 1018SAE که دارای استحکام تسلیم آن pa M 250 و استحکام کششی Mpa 375 بود اکسترود شدن پس از انجام فرآیند ، استحکام تسلیم آن به Mpa 600 و استحکام کششی اش به Mpa 665 و سختی آن برحسب راکول به 100 افزایش یافت

ب – محدودیت ها

1– محدودیت جدی اقتصادی بودن فرآیند است، برای مثال تولید نمونه هایی از جنس فولادآلیاژی و فولاد پر کربن با این روش ، بدلیل نیاز به فشار بالا و چندین عمل پرسکاری و آنیل میانی غیر اقتصادی هستند

2– اکستروژن ضربه ای معمولاً به محصولاتی با هندسه مقطع استوانه ای ، چهار گوش ، شش گوش ، بیضوی ، یا دیگر اشکال متقارن با سطح مقطع پر یا توخالی ، محدود می شود

3– برای تولید قطعات خارج از مرکز با ضخامت دیواره متفاوت ، بدلیل اعمال فشارهای نامتقارن و ناهمسان به ابزار در طی فرآیند معمولاً اکستروژن ضربه ای مناسب نیست

4– نسبت طول به قطر محصول و شمش محدود است

5– فرآیند اکستروژن ضربه ای سرمایه بر بوده و هزینه اولیه تجهیزات آن نسبتاً زیاد است، لذا برای اقتصادی بودن فرآیند ، حجم تولید می بایست زیاد باشد.(تولید انبوه)

1-3  کاربردهای اکستروژن ضربه ای

کاربردهای اکستروژن ضربه ای بطور خلاصه بشرح زیر است

الف) صنعت مهماتسازی- پوکه گلوله، توپ و کلاهک موشک

ب) صنعت اتومبیل سازی-مفصل(انگشتی ) پیستونها، پوسته شمعهای جرقه زنی موتور، تیوب های جذب کننده شوک ، پیچها و مهره ، نگهدارنده شیرهای هیدرولیکی ، اتصالات گوی فرمان ، پیستونهای ترمز هیدرولیکی ، پوسته فیلترهای روغنی ، کوپلینگ های لوله ای،هوزینگ ها و تکیه گاههای موتور ، دنده ، مجاری یاتاقان ،پوسته آلترناتورهاو ژنراتورها ، خازن های تهویه مطبوع ، جاسویچی و روتورهای قفل درب

ج) صنعت هواپیما سازی – پیستون های هیدرولیکی بدنه پمپ ها وشیرها، خازنها، اجزای چرخ هواپیما ، سگدستها ، فیتینگها و سخت کننده ها

د) صنعت الکتریک و الکترونیک- پوسته های موتور و ژنراتور ، کفشهای قطب الکتریکی ، قابهای (پوسته های)تیوبی و جاسویچی ها

ه) صنعت حرارتی و تهویه مطبوع – مبدل های حرارتی ، مخازن تحت فشار ، اجزای پمپ ، پیستونها و سیلندرها ، فیتینگها،مانیفولدها و پوسته فیلترها

و)متفرقه( قوطی های کمپوت ،کنسرو و آشامیدنیهای ، اجزاء وسایل خانگی ، اجزاء ماشین های تأسیساتی ، تیوب های یکبار مصرف و غیره.)

بطور کلی توسط ترکیببی از این فرآنید و فرآیندهای دیگر از قبیل upsetting ، coining،Heading، lroning و غیره محدوده وسیعی از قطعات ساده و پیچیده را می توان تولید کرد که تعدادی از آنها در شکل 1-3 آورده شده است

1-4 مقایسه اکستروژن ضربه ای با دیگر فرآیندهای مشابه

الف – کشش عمیق

برای تولید قطعات فنجانی که ضخامت ته و دیواره نسبتاً ضخیمی داشته باشند، این فرآیند معمولاً اقتصادی تر است. در عین حال ، کشش عمیق ممکن است برای تولید کاپهای با ته نازک تر و برابر با ضخامت دیواره و کاپهایی نازک با قطر زیاد، اقتصادی تر باشد . با اکستروژن ضربه ای ، ته کاپها را می توان به ضخامت دلخواه و به صورت پروفیل های مختلف بدون توجه به ضخامت دیواره و دیگر ابعاد ،شکل دادو همچنین وقتی طول نمونه بزرگتر از دو برابر قطر آن باشد ، کشش عمیق نمی تواند با این روش رقابت کند. زیرا در اکستروژن ضربه ای ،فلز به داخل محفظه بین سنبهو قالب فشرده می شود و در این حالت تحت تنشهای فشاری است ، در حالیکه در کشش قرار دارد . در نتیجه تحت این شرایط امکان پارگی نمونه های جدار نازک در کشش عمیق وجود دارد. در حالی که این محصول ، اغلب با یک مرحله توسط اکستروژن ضربه ای قابل تولید است. تلف نشدن ماده نیز این روش را مقرون به صرفه تر می کند، زیرا این تلفات در کشش عمیق ممکن است به 20 %و یا بیشتر نیز برسد.میزان بالای حجم تولید قطعات با جداره ضخیم تر ، از دیگر امتیازات این روش بر کشش عمیق است. اگرقطعات با عملیات پرسکاری مرسوم تولید شوند، باید متعاقباً باید متعاقباً بوسیله لحیم کاری، جوشکاری یا دیگر روشها مونتاژ شوند، در حالیکه با اکستروژن ضربه ای ف می توان کل مجموعه را بصورت یک پارچه تولید کرد

ب – ماشینکاری

فرآیند ماشینکاری دارای اتلاف ماده ای (به شکل پلیسه) در حدود 60% و یا بیشتر می باشد و همچنین برای تولید قطعه به وجود مرغک و تنظیم کننده های ابزار ماشینکاری است . در حالیکه در اکستروژن ضربه ای ، پرداخت سطح بهتر ، استحکام بیشتر ، سرعت بالاتر و اتلاف ماده کمتر از امتیازات این روش است. اما وقتی به کمک ماشینکاری نمونه ها را بتوان با محورهای چند گانه و ماشینهای اتوماتیک با مقدار نسبتاً کم اتلاف فلز و بدون مرغک گذاری مجدد ف تولید کرد، اکستروژن ضربه ای از امتیاز کمتری برخوردار است . هرگاه در تولید یک قطعه به روش ماشینکاری مرسوم ، اتلاف ماده خام از 10 % بیشتر شده و یا نیاز به مرغک گذاری مجدد ، تولید کرد، اکستروژن ضربه ای از امتیاز کمتری برخوردار است . هرگاه در تولید یک قطعه به روش ماشینکاری مرسوم ، اتلاف ماده خام 10% بیشتر شده و یا نیاز به مرغک گذاری مجددباشد، از لحاظ اقتصادی بهتر است که آن قطعه با روش اکستروژن ضربه ای تولید شود. تلرانس های حاصل شده از اکستروژن ضربه ای با تلرانس های ماشینکاری معمولی قابل مقایسه بوده و محصول تمام شده اغلب به عملیات سنگ زنی و صیقل کاری بعدی نیاز ندارد

 ج) ریخته گری

اکستروژن ضربه ای نسبت به ریخته گری دارای امتیازاتی نظیر دقت ابعادی بیشتر ، اتلاف ماده خام کمتر ، پرداخت سطح بهتر و خواص مکانیکی بهبود یافته تر می باشد. چگالی بالاتر قطعات اکسترود شده ما را نسبت به بی عیب بودن و استحکام آنها مطمئن می سازد  با وجود این ، اگر برای یک کاربرد ویژه خواص مکانیکی پایین تر ، تلرانس کمتر (در حد ریخته گری ) مشکل آفرین نباشند، قطعات تولید شده توسط ریخته گری نسبت به اکستروژن ضربه ای ، کم هزینه تر می باشند

د) فورجینگ داغ

اکستروژن سرد ضربه ای تا حدودی اکستروژن گرم،تلرانس های دقیق تر و کیفیت سطح بهتری را نسبت به فورجینگ داغ نتیجه می دهند. تشکیل کاملتر لبه های موازی روی قطعه در اکستروژن ضربه ای اغلب یک امتیاز مهم است . همچنین در اکستروژن سرد ضربه ای ، عملیات حرارتی ،اکسید زدایی و کیفیت سطح نامرغوب که اغلب به عملیات بعدی نیازمند هستند، حذف می شوند. درجه حرارت های بالای مورد نیاز در فورجینگ ، باعث خراب شدن سریع ابزار شده که این مسأله باعث کم شدن دقت ابعادی سطوح می گردد. بعلاوه هدر نرفتن زمان بدلیل کم بودن عملیات ماشینکاری بعدی از امتیازات اکستروژن ضربه ای است. البته اکستروژن داغ در موارد ذکر شده مزیتی برفورجینگ داغ ندارد

  فصل دوم

دستگاهها و تجهیزات لازم در اکستروژن ضربه ای

اهم تجهیزات اکستروژن ضربه ای عبارتند از

1 – ماشین های برش شمش

2 – کوره جهت داغ کردن شمش و یا عملیات حرارتی

3 – دستگاههای انتقال شمش و محصول

4 – پرس(مکانیکی یا هیدرولیکی)

5 – دستگاههای تمیز کاری که عمدتاً در اکستروژن داغ بکار می روند

در ادامه بطور خلاصه به هر یک از موارد فوق اشاره می شود

2-1 دستگاه برش شمش

از این دستگاه برای برش شمش به طول و اندازه مورد نظر استفاده می شود

شمش ها معمولاً از میله ایی با مقطع گرد و یا چهار گوش که چندین متر طول دارند ، بریده می شوند . یک نوع از این دستگاهها ، ماشین اره لنگ می باشد که در آن از یک مکانیزم لنگ و لغزنده استفاده شده است

در اینجا لغزنده همان تیغه اره می باشد که در اثر رفت و برگشت باعث برش میله می شود

3-2  کوره

در اکستروژن گرم و داغ ، لازم است تا درجه حرارت شمش اولیه یافته و دمای آن مثلاً در مورد فولاد تا 1000و حتی بیشتر نیز برسد. که این افزایش دما توسط قرار دادن شمش در کوره انجام می شود

بطور کلی می توان کوره ها را به دو دسته تقسیم کرده کوره های با ظرفیت محدود و کوره های پیوسته

الف) کوره های با ظرافت محدود: بعضی از انواع این کوره ها عبارتند از

–        کوره های جعبه ای : این نوع همانطور که از نام آن بر می آید ، جعبه ای شکل است. بطوریکه از طریق در ورودی و بوسیله کارگر یا بارگذارهای مکانیکی شارژ می شود . کوره های از این نوع جهت آنیل کردن، نرمالیزه کردن،تمیز کردن و کربوریزه کردن بکار می روند

–        کوره های چاله ای : این کوره ها استوانه ای یا مکعبی شکل هستند که تخلیه و بارگذاری آنها از ناحیه بالای کوره صورت می گیرد. این نوع کوره ها نیز به منظور نرمالیزه کردن ، سخت کاری،آنیل کردن، تمیز کردن و کربوره کردن استفاده می شوند

ب) کوره های پیوسته: در کوره های پیوسته ماده در داخل کوره حرکت می کند و دو نوع مرسوم دارد، نوع اول مدور است و آتشدان آن که محل قرار گیری قطعات می باشد می چرخد، سقف و دیواره ها ثابت و محفظه کوره در تماس با دیواره ها است بطوریکه با پیرامون آتشدان اصطلاحاً آب بندی شده است. در نوع دیگر، کوره از یک محفظه بلند و منفرد یا یک سری محفظه تشکیل شده است  و مواد از داخل آنها عبور می کنند . کوره های پیوسته بسته به نوع حرکت مواد درآنها به چند دسته تقسیم می شوند: آتشدان گردان،آتشدان غلتان،هل دهنده، نقاله ای و غیره

اتمسفر کوره ای پیوسته را می توان بوسیله وسایل جنبی کنترل نمود. گرمایش کوره می تواند بصورت مستقیم و یا غیر مستقیم بواسطه شعله یا بطور الکتریکی انجام شود. در زیر بطور مختصر به هر یک از کوره ها اشاره می شود

–        کوره های با آتشدان گردان: مورد استفاده این نوع کوره ها در حالتی است که قطعات بطور مجزا جابجا می شوند . چرخدنده ها پوسته ها و سیلندرها مناسب برای نوع مزبور هستند. این کوره جهت نرمالیزه کردن استفاده می شود. از این کوره ها می توان جهت کربوره کردن قطعات کوچک نیز استفاده نمود. لازم به ذکر است که در این حالت عمل کربوره کردن در داخل جعبه هایی انجام می شود که در داخل کوره قرار گرفته اند

–        کوره های با آتشدان غلتان : در این کوره ها قطعات بوسیله ضربان متوالی به جلو هل داده می شوند، این کوره ها خود به دو دسته تقسیم می شوند. در دسته اول قطعات روی هم حرکت می کنند و در دسته دوم قطعات روی یک سینی قرار دارند

–        کوره های نقاله ای : در این کوره ها بجز قسمت نوار نقاله که جهت حمل قطعات بداخل کوره استفاده می شود، بقیه قسمت ها از نظر ساختاری مشابه نوع غلتان می باشد. مورد استفاده این کوره ها وقتی است که قطعات کوچک و متنوع بوده و بر کوره غلتان سوار نمی شوند

2-3  دستگاههای انتقال شمش و محصول

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید