دانلود پایان نامه موازنه‌ی جرم و انرژی خشک‌کن واحد PVC در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود پایان نامه موازنه‌ی جرم و انرژی خشک‌کن واحد PVC در فایل ورد (word) دارای 83 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود پایان نامه موازنه‌ی جرم و انرژی خشک‌کن واحد PVC در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود پایان نامه موازنه‌ی جرم و انرژی خشک‌کن واحد PVC در فایل ورد (word)

مقدمه
1 PVC و روش‌های تولید آن
1 ـ 1 : معرفی PVC            
2 ـ 1 : خصوصیات فیزیکی و شیمیایی                   
3 ـ 1 : مواد خام و منابع        
4 ـ 1 : انواع روش‌های تولید PVC                   
5 ـ 1 : افزودنی‌ها              
6 ـ 1 : سینتیک پلیمریزاسیون                        
7 ـ 1 : K-value (وزن مولکولی)                     
8 ـ 1 : مصارف PVC و مقایسه آنها                  
2 فرآیند تولید PVC                 23 1 ـ 2 : رآکتور        
2 ـ 2 : گاز زدایی                           
3 ـ 2 : خشک‌کن                       
3 موازنه جرم و انرژی خشک‌کن    
1 ـ 3 : موازنه جرمی کلی           
2 ـ 3 : موازنه جرمی سانتریفیوژ                          
3 ـ 3 : موازنه جرمی سیکلون        
4 ـ 3 : موازنه جرمی wet scrubber                      
5 ـ 3 : موازنه کلی انرژی               
نتیجه گیری        
فهرست منابع

بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود پایان نامه موازنه‌ی جرم و انرژی خشک‌کن واحد PVC در فایل ورد (word)

1 – Encyclopedia of  PVC

2 – Documents of  PV – Plant in Bandar Imam Petrocemical

3 – Ullmann, Fritz and …”Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Cemistry” Weinheim,  Federal Republic of Germany, Deedfield Beach FL, USA, 6th Edition, Vol. 29, 1875-

4ـ مهندس حمید حامد موسویان «پی.وی.سی» چاپ نخست، مجله‌ی صنایع پلاستیک، تهران، 1371

5 – Belopolski, A.O., U.A.Konhin, A.N.Planovski “Calculation Methode of Some Parameter of Reactor of VCM Suspension Polymerization” K Nefryanoe Masinostroenic, 2, 22-23,

6 – Iwai, C. “Scaleup of Reactor for VCM Suspension Polymerization” Plant and Process, Japan, Dec

7 – Kirshbaum, R., L.L.van Dierendonck “A Model for the Formation of Suspension Polyvinyl Chloride” 2nd World Congr. Chem. Eng., 3, 385-389,

8 – Lee, D.H., D.Y.Kim, Y.M.Choi and T.I.Min “Particle Characteristics of PVC Resin on Agitation During VCM Suspension Polymerization” Hwahak Konghak, 34, 721-726,

9 – Dong-Hyng Lee, HanWha Group R&E Centre, Korea “Correlation on the Mean Particle Diameter of PVC Resin in VCM Suspension Polymerization” Journal of Chemical Engineering of Japan, Vol. 32, No. 1,  pp. 97-103,

مقدمه

سالهاست که PVC  را به عنوان یکی از مهمترین مواد پلاستیکی در اقتصاد صنعتی جهان می‌شناسند. PVC پس از پلی‌اتیلن یکی از پرفروش‌ترین مواد پلاستیکی است. زمینه‌های کاربردهای گوناگون PVC ، به علت وجود فرآیندهای گوناگون تولید می‌باشد. به علاوه، امکان استفاده از مواد افزودنی مختلف در صنایع پایین‌دست، تنوع بیشتری به این موضوع می‌بخشد. امروزه، ملاحظات زیست‌محیطی تا حدی استفاده‌های گوناگون این ماده، به خصوص در صنایعی که محصولات آن با سلامتی بشر سروکار دارند (  صنایع پزشکی، ساخت اسباب‌بازی و . . . )را محدود کرده‌است و این به علت نشت مواد افزودنی به PVC در صنایع پایین‌دست به علت در معرض قرار گرفتن با مایعات مختلف می‌باشد. هر چند این مشکل در مورد اکثر مواد پلاستیکی صادق است و آنچه مهم و لازم می‌باشد، توجه ویژه و دقیق به هنگام تولید و فرآیند بازیابی ضایعات ناشی از محصولات PVC است. امروزه این ماده در ایران در پتروشیمی آبادان و پتروشیمی بندر امام تولید می‌گردد. فرآیند تولید در بندر امام پیشرفته‌تر بوده، ضمن اینکه فرآیند گاز زدایی برای جدا کردن مونومر واکنش‌نداده اطمینان بیشتری برای استفاده از پلیمر فراهم می‌سازد؛ زیرا VCM (وینیل کلراید مونومر) یکی از عوامل ایجاد سرطان کبد (سرطان وینیلی) می‌باشد

 1‌ـ ‌1: معرفی PVC

پلی‌وینیل‌کلراید، پلیمری است که از VCM به دست می‌آید و معمولاً دارای 700 تا 1500 واحد تکرار مونو مر است

این پلی مر، جایگاه ویژه و برجسته‌ای در بین سایر پلیمرها دارد. در محدوده‌ی وسیعی استفاده می‌شود، ماده‌ای ارزان‌قیمت و قابلیت استفاده از آن، تقریباً نامحدود است. 2 نوع تجاری PVC ، پودری سفید رنگ، بی‌شکل () و حاوی نزدیک به 5% بلور است. دمای گذار شیشه‌ای () در این پلی مر، بین 65 تا 108 درجه‌ی سانتی‌گراد است و در بیشتر انواع تجاری، بین 80 تا 85 درجه‌ی سانتی‌گراد است

وزن مولکولی در بیشتر گونه‌های تجاری این پلی مر، بین 50000 تا 120000 متغیر است. با افزایش وزن مولکولی و هم‌زمان با افزایش ، بر ویژگی‌های مکانیکی مانند استحکام کششی و پایداری در برابر پارگی نیز افزوده می‌شود. به‌طورکلی هر چه وزن مولکولی پلی مر بیشتر باشد، خواص فیزیکی آن دلخواه‌تر، گرانروی آن در حالت مذاب بیشتر، نقطه‌ی نرمی آن بالاتر و حلالیتش در حلال‌های آلی کمتر است؛ به‌عبارت دیگر، رزین با وزن مولکولی اندک، دارای گرانروی مذاب کمتری است و این ویژگی، فرایند پذیری را بهبود می‌بخشد. بنابر این، وزن مولکولی در PVC را تناسبی از ویژگی‌های موردنظر و آسانی فرایند پذیری به دست خواهد داد

این پلی مر در برابر اسیدهای ضعیف و قوی، الکل‌ها، هیدروکربن‌های آلیفاتیک و روغن‌ها مقاوم است و در ستن‌ها، استرها، بنزن وبنزین متورم یا حل می‌گردد. در تماس با هیدروکربن‌های آروماتیک نیز متورم می‌گردد

PVC نرم‌شده (با نرم‌کننده) ، دارای مقاومت شیمیایی کمتر نسبت به PVC نرم‌نشده است. آزمایش و محاسبه نشان داده است پارامتر حلّالیت این پلی مر، بین 7/9 ‌ـ ‌48/9 می‌باشد. مناسب‌ترین حلال‌های PVC ، سیکلوهگزانون و تتراهیدروفوران است. ستن‌ها، هیدروکربن‌های هالوژنه و ترکیبات آروماتیک مانند نیتروبنزن و اتین‌دی‌کلراید نیز می‌توانند تا حدودی PVC را در خود حل کنند. به نظر می‌رسد که بی‌همتایی PVC ، به سه عامل مورفولوژی، تنوع کاربرد و ساختمان آن برمی‌گردد

1‌ـ‌1‌ـ‌1: مورفولوژی

PVC بسته به روش تولید، در دو سایز اصلی به دست می‌آید. پلیمریزاسیون جرمی و سوسپانسیون. ذراتی به قطر 1800‌ـ‌100 میکرو متر تولید می‌کند، درحالی که پروسه امولسیون، لاتکسی از اجزا به اندازه‌ی 3‌ـ‌1/0 میکرو متر را می‌دهد که پس از خشک‌شدن، ساختمانی ذره‌ای شکل و شکننده بین 50‌ـ‌5 میکرو متر منتهی می‌شود. به‌خاطر این ساختمان مشخص واحد، از لغت مورفولوژی در تکنولوژی PVC زیاد استفاده می‌شود و اهمیت آن در هیچ پلی مر به اندازه‌ی PVC نیست. در پلیمریزاسیون، آن زنجیر درحال‌رشد با طول بیش از 10 واحد در VCM نا محلول است. بنابراین PVC در مونومرش غیرقابل‌حل است. PVC در ترکیب متورم شده و قسمتی از آن، به‌وسیله‌ی مونو مر، تا محتوای 27% وزنی حل می‌شود و این عامل، تأثیر زیادی روی پلیمریزاسیون و در نتیجه خصوصیات و مصارف نهایی PVC دارد. از این رو، روش جداسازی PVC از مونو مر، مکانیزم رشد آن و متورم‌شدن پلی مر به‌وسیله‌ی مونو مر در تشکیل و انجام فرآیندهای بعدی مهم است

2‌ـ‌1‌ـ‌1: تنوع کاربرد

پلی‌وینیل‌کلراید یک نام کلی است. هر تولیدکننده، محدوده‌ای از پلیمرهای PVC را تولید می‌کند که در مورفولوژی و جرم مولکولی، بسته به مصرف و مورد تقاضا متفاوت است. در صنعت، k-value و ویسکوزیته برای نشان‌دادن جرم مولکولی استفاده می‌شود. با افزایش جرم مولکولی، k-value و ویسکوزیته افزایش می‌یابد و تولیدکنندگان اغلب این پارامتر ها را در کدهای گرید مصرف‌شده، به محصولات مختلف تولیدشده برمی‌گردانند؛ به‌طور مثال، S68/173 به ماده‌ی نوع سوسپانسیون با 68=k-value برمی‌گردد. البته شایان‌ذکر است که این نام‌گداری‌ها قراردادی می‌بشاد و S نشان‌دهنده‌ی گرید سوسپانسیونی، دو رقم اول نشان‌دهنده‌ی محدوده‌ی k-value، رقم‌های بعدی، در شرکت‌های مختلف، متفاوت است. به عنوان نمونه، در پتروشیمی هند، این ارقام نشان‌دهنده‌ی ویسکوزیته‌ی ذاتی و در شرکت  Ronald Mark Associates نشانه‌ی ویسکوزیته‌ی نسبی می‌باشد. PVC با 68‌ـ‌66=k-value می‌تواند در فرمولاسیون‌های سخت، برای تولید لوله‌ها، کانال‌ها، ورقه و پرفیل‌های پنجره استفاده شود و 71‌ـ‌65=k-value برای فرمولاسیون‌های انعطاف‌پذیر، کاغذهای دیواری، روکش0‌های سیم، لوله‌ها و محصولات پزشکی و PVC با k-value کم در حدود 60‌ـ‌55 برای قالب‌گیری تزریقی لوله و اتصالات کانال‌ها و قالب‌گیری دمشی بطری‌ها و . . . به‌کار می‌رود

3‌ـ‌1‌ـ‌1: ساختمان مولکولی

در محدوده‌ی مواد پلیمری تولید شده، امروزه PVC واحد است؛ زیرا اتم کلر موجود در یک طبیعت قطبی قوی را برای زنجیر PVC به وجود می‌آورد و کنفورماسیون سندیوتاکتیک واحدهای تکراری در زنجیر به یک کریستالینیتی محدودی منتهی می‌شود. این در خصوصیات مکانیکی خوب، سختی در یک ضخامت کم، ویسکوزیته‌ی مذاب بالا در جرم مولکولی پایین و باقی‌ماندن خواص خوب مکانیکی، حتی وقتی بسیار نرم شده است، تأثیر می‌گذارد. این مسأله، باعث ایجاد محدوده‌ی وسیعی از نرمی و انعطاف‌پذیری شده که در نهایت به گستردگی مصارف نهایی PVC منتهی منتهی می‌شود

2‌ ـ ‌1: خصوصیات فیزیکی و شیمیایی

1‌ـ‌2‌ـ‌1: مونو مر وینیل‌کلراید

مونو مر وینیل‌کلراید با نقطه‌ی جوش 4/13- درجه‌ی سانتی‌گراد در دما و فشار اتاق به‌صورت گاز است؛ بنابراین به عنوان یک مایع فشرده شده و در عملیات پلیمریزاسیون به کار برده می‌شود

فشار بخار آن، بالای رنج دمای پلیمریزاسیون (حدود C°50 تا C°70) 800 تا 1250 کیلوپاسکال است. در نتیجه، رآکتورهای پلیمریزاسیون PVC، ظروفی استیل دارای ژاکتی با دیواره‌ی ضخیم و قابلیت تحمل فشار در حدود 1725 کیلوپاسکال است. VCM اندکی در آب محلول است (11% وزنی در C°20) در حالی که همین میزان اندک، تأثیرات چندی روی فرایند پلیمریزاسیون سوسپانسیونی دارد و به‌طور بحرانی، برای موفقیت پلیمریزاسیون امولسیونی مهم است. پلیمریزاسیون VCM بسیار گرمازا است؛ به‌طوری که علاوه بر ژاکت، از یک کندانسور نیز برای بازیابی حرارت واکنش، استفاده می‌شود. محدوده‌های انفجار این مونو مر، در هوا 4 تا 22 درصد حجمی است و در طراحی کارخانه، خصوصاً هنگام بازیابی VCM واکن‌نکرده در سیستم بایستی در نظر گرفته شود

2‌ـ‌2‌ـ‌1: پلی‌وینیل‌کلراید

PVC هرگز به‌تنهایی استفاده نمی‌شود؛ بلکه همیشه با پایدارکننده‌های حرارتی، نرم‌کننده‌ها، پرکننده‌ها و دیگر افزودنی‌ها برای ایّجاد فرایند پذیری مخلوط می‌شود. همه‌ی این موارد می‌توانند در خصوصیات فیزیکی و مکانیکی آن تأثیر گذارند. K-value نیز می‌تواند به‌طور مشخصی روی خواص مؤثر باشد. PVC مقاومت شیمیایی زادی نسبت به همه‌ی مواد به‌جز حلال‌های کلرینه‌شده با جرم مولکولی پایین دارد. بنابراین به طور گسترده‌ای در ساختمان و راه‌اندزی کارخانه‌های شیمیایی استفاده می‌شود

بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود پایان نامه موازنه‌ی جرم و انرژی خشک‌کن واحد PVC در فایل ورد (word)

VCM در صنعت به دو روش اصلی تولید می‌شود

1) هیدروکلریناسیون استیلن:                            C2H2 + HCl ” C2H3Cl

2) شکست حرارتی 2،1‌ـ‌دی‌کلرواتان تولید شده به‌وسیله‌ی کلریناسیون مستقیم با اکسی‌کلریناسیون‌اتیلن در فرایند متعادل‌شده                                            C2H4Cl2 ” C2H3Cl + HCl

اکنون بیش از 90% VCM تولید شده بر مبنای روش دوم (شکست حرارتی) است

4‌ ـ ‌1: انواع روش‌های تولید PVC

PVC به شکل تجاری به‌وسیله‌ی مکانیزم رادیکال آزاد و به روش‌‌های چهارگانه‌ی زیر تولید می‌شود

محلول(solution)، توده(bulk)، امولسیون(emulsion) و سوسپانسیون(suspension). در حدود 80 تا 90 درصد کل PVC تولیدی در دنیا، به روش سوسپانسیونی است. به همین دلیل، مبنای کار را بر این روش قرار داده و پس از ارائه‌ی توضیح مختصری از سه روش دیگر، به طور مبسوط به شرح فرایند سوسپانسیونی خواهیم پرداخت

1‌ـ‌4‌ـ‌1: فرایند امولسیونی

در روش امولسیونی، آب، عامل امولسیون‌کننده‌ی محلول در آب، کاتالیزور و مونو مر، ضمن مخلوط‌شدن با یکدیگر، واکنش داده و پلیمری به دست می‌اید که دارای اندازه‌ی ذرات بین 2‌ـ‌2/0 میکرون است (در برخی موارد، اندازه‌ی ذرات بین 1‌ـ‌1/0 میکرون گزارش شده است). به دلیل ریز بودن ذرات، شماری از آن‌ها به‌هم متصل می‌شوند و ذراتی جدید با اندازه‌های بین 100‌ـ‌30 میکرون پدید می‌آورند. این ذرات به آسانی شکسته می‌شوند. از آن‌جا که رزین‌های دیسپرسیون در محیط لاتکس و به روش امولسیون پلیمریزه می‌شوند، برای قابل‌استفاده‌کردن ذرات پلی مر، بایستی رزین را از فاز آبی جدا ساخت. به این منظور، لاتکس را با فشار نسبتاً زیاد در خشک‌کن پاششی، به قطره‌های ریز تبدیل می‌کنند، سپس به‌وسیله‌ی جریان هوای گرم، آب را از آن خارج می‌سازند و رزین خشک که در کف خشک‌کن انباشته شده، به همراه جریان هوا به آسیاب رانده می‌شود. در آسیاب، توده‌ی رزین تشکیل‌شده، در لاتکس یا خشک‌کن، خرد یا کوچک می‌گردد. به‌این‌ترتیب، لاتکسی که از 35% PVC و 65% آب تشکیل شده، به شکل پودری با نزدیک 3% رطوبت در می‌اید. چنان‌چه این رزین در محیطی با هوای خشک نگه‌داری شود، رطوبت پودر به کمتر از 1/0% خواهد رسید. اندازه‌ی ذرات در رزین‌های وینیل نوع دیسپرسیون ‌ـ‌ در مقایسه با نوع سوسپانسیونی ‌ـ‌ ریزتر است

یادآوری می‌شود همگن‌ساختن توزیع قطره‌های مونو مر در آب، پیش از آغاز واکنش و نیز محافظت از قطره‌ها در حین پلیمریزاسیون، به‌وسیله‌ی ماده‌ی امولسیون‌کننده انجام می‌گیرد. به این منظور، از مواد قطبی یا یونی به عنوان امولسیون‌کننده استفاده می‌شود (در این مور، به‌طور معمول ترکیبات صابون‌دار به کار می‌روند). پس از تکمیل پلیمریزاسیون، 3‌ـ‌1% ماده‌ی امولسیون‌کننده در پلی مر باقی می‌ماند که قطبی‌بودن ذرات برجای‌مانده، استفاده از این پلی مر در مصارف الکتریکی از جمله روکش کابل را نا ممکن می‌سازد؛ به همین دلیل، در مصارف اخیر، نوع سوسپانسیونی مورد استفاده قرار می‌گیرد

پس از رسیدن درجه‌‌ی پلیمریزاسیون به میزان موردنظر، مونومرهایی که در واکنش شرکت نداشته‌اند، از محیط خارج می‌گردند

نشانه‌ی این نوع PVC، حرف E است. برخی فراورده‌هایی که با استفاده از این نوع PVC تولید می‌شود، عبارتند از: پارچه‌های پوشش‌شده با فوم PVC، دستکش، چرم مصنوعی، کاغذ دیواری و کف‌پوش

2‌ـ‌4‌ـ‌1:فرایند توده‌ای

پلیمریزاسیون توده‌ای، بدون استفاده از آب و در مجاورت کاتالیزورهایی مانند پراکسید های آلی با مواد شتاب‌دهنده و تنظیم‌کننده‌ی واکنش انجام می‌گیرد. پلیمری که به این روش تهیه می‌شود، مواد اضافی (عامل تعلیق، مواد امولسیون‌کننده) ندارد و خالص است.ذرات متخلخل در آن، از نظر اندازه همانند ذرات فرایند سوسپانسیونی می‌باشد. این پلی مر، شفاف است و برای تولید انواع فرآورده‌های تزریقی، بادی و اکستروژن (مانند بطری و فیلم شفاف) به کار می‌رود

3‌ـ‌4‌ـ‌1: فرایند محلول

مکانیسم پلیمریزاسیون محلول، همانند فرایند توده‌ای است؛ با این تفاوت که در این روش، از حلال‌هایی چون: سیکلوهگزانول و نرمال‌بوتان استفاده می‌شود. پس از پایان واکنش، پلی مر را به‌وسیله‌ی فیلتر از حلال جدا می‌کنند و حلال را مورد بازیابی قرار می‌دهند. پلی مر تهیه‌شده به این روش، جرم مولکولی کمی دارد و برای تولید چسب، لاک و الیاف PVC مورد استفاده قرار می‌گیرد

3‌ـ‌4‌ـ‌2: فرایند سوسپانسیونی

فرایند پلیمریزاسیون سوسپانسیونی یک فرایند پلیمریزاسیون بالک است که در میلیون‌ها قطره‌ی کوچک انجام می‌گیرد. نقشه‌ی یک واحد PVC در شکل 1‌ـ‌1  نشان داده‌شده است

وینیل‌کلراید مایع در آب به وسیله‌ی یک همزن قوی در یک رآکتور 150‌ـ‌25 متر‌مکعبی دارای ژاکت و یا کندانسور برای بازیابی حرارت و تیغه‌هایی برای اپتیمم هم‌زدن پراکنده می‌شود. هم‌زدن، مونو مر افزوده‌شده به آب را به قطره‌های ریز تبدیل می‌کند. قطره‌ها به کمک عامل تعلیق که معمولاً یک ماده‌ی کلوییدی محافظ مانند پلی‌وینیل‌الکل، ژلاتین یا متیل‌سلولز است، پایدار می‌شوند. این ماده پیش از مونو مر به آب افزوده می‌شود. از دیگر اجزای ضروری یک آغازگر رادیکال آزاد با قابلیت انحلال در مونو مر است

تمام مواد بر طبق دستورالعمل به رآکتور وارد می‌شوند. یک دستورالعمل پایه برای مقادیر آب، VCM، آغازگر و عامل سوسپانس‌کننده‌ی فرایند‌های سوسپانسیونی به عنوان نمونه به صورت زیر است

VCM                          100             قسمت

آب                            130‌ـ‌90           قسمت

کلویید محافظ             15/0‌ـ‌05/0        قسمت

آغازگر                       08/0‌ـ‌03/0        قسمت

این مقادیر بسته به گرید PVC ، سایز رآکتور، نوع کارخانه و . . . تغییر می‌کند

در حالی که این فرمولاسیون به تولید PVC منجر خواهد شد، ولی به PVC با مورفولوژی اپتیمم شباهتی ندارد. ایجاد پلیمر‌ی با یک مورفولوژی بهینه امکان‌پذیر نیست؛ مگر این‌که سایر افزودنی‌ها مثل بافرها، عوامل معلق‌ساز اولیه و ثانویه، عوامل انتقال زنجیر یا گسترش زنجیر، کومونو مرها، ضداکسنده‌ها به همراه محل صحیح قرارگیری همزن، هموژن‌سازی و روش صحیح ایجاد بار و زمان درست برای افزودن هر ماده‌ی افزودنی وجود داشته‌باشد

پس از افزودن مواد، محتوای رآکتور تا دمای C°75‌ـ‌45 گرم می‌شود. 80 تا 90 درصد رآکتور در این مرحله پر است. گرما سبب می‌شود تا آغازگر ها به رادیکال ‌های آزاد تجزیه شده و مونو مر در قطره‌ها شروع به پلیمرشدن کند. واکنش بسیار گرماده (kJ/kg 1540) با بازیابی حرارت توسط ژاکت و/یا به‌وسیله‌ی کندانسوری که مونو مر را کندانس کرده، و به رآکتور برمی‌گرداند، کنترل می‌شود

پیشرفت واکنش در یک رآکتور ژاکت‌دار می‌تواند با نمایش پیوسته‌ی دمای خروجی آب ژاکت،  هنگامیست که دبی ان ثابت است و دمای batch توسط تغییرات دمای آب خنک‌کننده دنبال میس‌شود

گرچه PVC در مونومرش غیر محلول است، پلی مر به‌وسیله‌ی تقریباً 27% وزنی VCM برای تشکیل یک ژل چسبنده متورم می‌شود. بنابراین هنگامی که درصد تبدیل به 70% و بالاتر می‌رسد، فشار رآکتور شروع به کاهش می‌کند؛ در آغاز به آهستگی، سپس سریع‌تر تا آخرین مونو مر آزاد مصرف شود. پلیمریزاسیون در فاز ژل ادامه می‌باید تا وقتی که اختتام زنجیر به‌وسیله‌ی فقدان حرکت زنجیر درحال‌رشد، به تأخیر انداخته می‌شود؛ اما وقتی تبدیل به حدود 85‌ـ‌80% افزایش می‌یابد، کمبود مونو مر سریعاً سرعت واکنش را کاهش می‌دهد و واکنش در یک فشار ازپیش‌تعیین‌شده با افزودن یک پایان‌دهنده‌ی زنجیری و/یا خارج‌کردن مونو مر واکنش‌نکرده و فرستادن به واحد بازیابی پایان می‌یابد. پس از خروج رزین، در فاز آبکی 3‌ـ‌2% مونو مر واکنش‌نکرده وجود دارد که یا توسط دفع در عملیات batch و یا به‌صورت پیوسته در یک برج بازیابی می‌شود. محتویات رآکتور به یک ظرف جمع‌آوری تخلیه می‌شود و سپس به‌طور پیوسته، خوراک یک برج دفع می‌گردد

مونو مر واکنش‌نکرده، بازیابی و مایع می‌شود و سپس دوباره در پلیمریزاسیون‌های بعدی استفاده می‌شود. پس از گذشتن از یک مبدّل، ماده‌ی آبکی به یک سانتریفیوژ پیوسته می‌رود تا جامدی با حدود 30‌ـ‌20% رطوبت بدهد. سپس آب باقی‌کمانده به‌وسیله‌ی flash و/یا خشک‌کن بستر سیّالی جداسازی می‌شود تا پودر خشکی تولید شود که حدوداً کمتر از ppm1، VCM در آن باقی مانده است

5‌ ـ ‌1: افزودنی‌ها

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش كارآموزی شیمی هپكو در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش كارآموزی شیمی هپكو در فایل ورد (word) دارای 58 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش كارآموزی شیمی هپكو در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود گزارش كارآموزی شیمی هپكو در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود گزارش كارآموزی شیمی هپكو در فایل ورد (word) :

تاریخچه وروند رشد تكامل شركت هپكو

شركت هپكو در سال 1354 شمسی باهدف تولید ماشین آلات راهسازی با سرمایه بخش خصوصی وسازمان گسترش ونوسازی صنایع وبا همكاری شركت های اینترنشنال، پوكلین، ساكایی، دایناپاك ولوكومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به مساحت 90 هكتار در شهر صنعتی اراك، شروع به فعالیت نمود. پس از پیروزی انقلاب اسلامی وبا توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی ایران در زمینه خودكفایی، نیار به توسعه وتعمیق فعالیتها در جهت ساخت وتولید ، این شركت توانست در زمینه های فضای تولیدی ماشین ابزار وتعمیق وتوسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری نائل گردد. این فهالیتها ابتدا با كپی كاری غلطكها آغاز شد ودر سال 1363 طی یك مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تكنولوژی با شركت لیبهر آلمان برای تولید دونوع بلدوزر، دونوع بیل مكانیكی {هیدرولیكی}، یك نوع گریدر وبا شركت ولووسوئد برای تولید دونوع لودر منعقد گردید، همچنین به منظور عملی نمودن پروژه طرح توسعه این كارخانه در راستای افزایش ظرفیت تولید در سال 1364 با نظارت سازمان گسترش ونوسازی صنایع قرارداد دیگری با شركت لیبهر آلمان منعقد گردید وبا همكاری های فنی واقتصادی دوطرف سرانجام پروژه طرح توسعه این كارخانه در سال 1370 به اتمام رسید ومورد بهره برداری قرار گرفت. شركت هپكو با تخصیص هزینه ارزی معادل 48میلیون دلار وهزینه ریالی معادل 15میلیارد ریال جهت افزایش توانایی ها وظرفیت تولید به عنوان یكی از صنایع استراتژیك ملی محسوب می گردد. این طرح در دوفاز به اجرا در آمده است كه فاز اول آن با توان تولید سالانه 2100 دستگاه هم اكنون مورد بهره برداری قرار گرفته وامكان بهره برداری از فاز دوم آن با توان تولید 3400 دستگاه وجود دارد. این كارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بربرشكاری و فرمكاری، جوشكاری مشتمل برجوشكاری سبك وسنگین، ماشین كاری اعم از ماشین كاری سبك وسنگین ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها وخطوط مونتاژ ماشین الات می باشد. به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته كامپیوتری واستفاده از آخرین تكنولوژی های شناخته شده جهانی دراین شركت، این كارخانه قادر است علاوه برطراحی استراكچر {شناخته شده جهانی دراین شركت، این كارخانه قادر است علاوه برطراحی استراكچرB. O. M ومدل سازی ماشین آلات راه سازی انواع شاسی ها و اطاقها وتانكها، فیكسچرها وقطعات سنعتی با استفاده از سیستم های اطلاعاتی مركز كامپیوتر شركت از مرحله ساخت تا مونتاژ ، تولید نماید. این كارخانه درحال حاضر با عنوان شركت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران در شهر اراك كیلومتر 5جاده تهران مشغول فعالیت می باشد.

امكانات، تجهزیات وتاسیسات موجود در هپكو

1- سالن های مونتاژ ماشین آلات با مساحت 40000 متر مربع مشتمل برخطوط مونتاژ بلدوزر، بیل مكانیكی «هیدرولیكی»، گریدر، لودر ، غلطك وانبارهای تولیدی.

2- سالن های ساخت به مساحت 60000 متر مربع مشتمل بربخش های عملیات اولیه، جوشكاری، ماشین كاری ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها و سایر بخش های كمكی تولید.

3- سالن رنگ نمایی محصول.

4- كارگاه تولید اكسیژن با ظرفیت 165 متر مكعب در ساعت به منظور تامین اكسیژن مورد نیاز ماشین های برش شعله.

5- كارگاه تولید گازكربنیك با ظرفیت 150 كیلوگرم در ساعت به منظور تامین گاز مورد نیاز ایستگاههای جوشكاری.

6- انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در پریودهای 6ماهه و15روزه به مساحت 198000 متر مربع.

7- تجهیزات موتورخانه مركزی وتاسیسات كه مجهز به 4دستگاه دیگ بخار با ظرفیت كلی 64000 پوند. هركدام 16000 پوند.

8- بخشهای آزمایشگاه كنترل كیفیت، آزمایشگاه برق والكترونیك، انبارهای قطعات ، ابزار، جیك وفیكسچر وستادهای مهندسی، برنامه ریزی، كنترل كیفیت، خدمات فنی، مركز كامپیوتر، مركز آموزش، امور مالی وامور اداری.

9- انواع ماشین های ابزار پیشرفته برش، پرس ، فرزوبورینگ.« تعداد ماشین ابزارهای نصب شده جمعا 403 دستگاه ماشین سبك وسنگین می باشد».

10- تاسیسات تامین انرژی برق مورد نیاز كارخانه شامل چهار پست ترانسفور ماتور فشارقوی كه برق مورد نیاز رااز پست خط هوایی بیست كیلوولت شبكه به كارخانه منتقل وبه وسیله كابل های زمینی توزیع می كند.

11- توانایی انجام عملیات برشكاری، جوشكاری، ماشین كاری ورنگ قطعات ومجموعه های سبك وسنگین بامواد خام تا ضخامت 180 میلیمتر.

12- مجهز بودن كلیه ایستگاههای كاری بخشهای مختلف تولید به كرنهای شعاعی 1تن، 2تن و 5تن كرنهای دروازه ای سرتاسری تا ظرفیت 15 تن، سیستم حفاظت ایمنی اطفای حریق، اگزوزفنهای موضعی بخش جوشكاری جهت تهویه هوای سالنها وسیستم سرمایش وگرمایش.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود پایان نامه سنتزمستقیم دی متیل اتر از گاز سنتز روی کاتالیستهای ترکیبی؛ بهینه سازی شرایط عملیاتی در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود پایان نامه سنتزمستقیم دی متیل اتر از گاز سنتز روی کاتالیستهای ترکیبی؛ بهینه سازی شرایط عملیاتی در فایل ورد (word) دارای 133 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود پایان نامه سنتزمستقیم دی متیل اتر از گاز سنتز روی کاتالیستهای ترکیبی؛ بهینه سازی شرایط عملیاتی در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود پایان نامه سنتزمستقیم دی متیل اتر از گاز سنتز روی کاتالیستهای ترکیبی؛ بهینه سازی شرایط عملیاتی در فایل ورد (word)

فصل اول  ؛  مطالــعات کتابخــانه ای و طرح برنامه مرحله عملیاتی  
1-1) مقدمه ای بر دی متیل اتر و کلیات آن  
1-1-1) گاز طبیــــعی  
1-1-2) گاز سنتز  
1-1-3) دی متیل اتر  
1-2) کاربردهایDME   
1-2-1) DME بعنوان پیشرانه در اسپری ها  
1-2-2) DME بعنوان جایگزین LPG یا سوخت خانگی  
1-2-3) DME بعنوان جایگزین سوخت دیزل یا حمل و نقل  
1-2-4) DME بعنوان مکمل سوخت  
1-2-5) DME بعنوان سوخت نیروگاهی  
1-3) روشهای تولیدDME   
1-3-1) سنتز غیر مستقیم یا دو مرحله ای  
1-3-2) سنتز مستقیم(تک مرحله ای) DME از گاز سنتز  
1-3-3) سنتز همزمان متانول و دی متیل اتر  
1-4) تهیه کاتالیستهای سنتز مستقیم DME   
1-4-1) تلقیح مرطوب   
1-4-2) رسوب همزمان   
1-4-1) اختلاط فیزیکی   
1-5) انواع راکتورها و میکروراکتورهای مورد استفاده در سنتز DME  
1-5-1) میکروراکتورها  
1-5-1-1) میکروراکتور با بستر ثابت  
1-5-1-2) میکروراکتور دوغابی همزن دار  
1-5-2) انواع راکتورهای قابل استفاده در سنتز DME  
1-5-2-1) راکتورهای بستر ثابت  
1-5-2-2) راکتورهای بستر سیال  
1-5-2-3) راکتورهای بستر دوغابی  
1-6) ترمودینامیک واکنشهای سنتز DME  
1-6-1) تعادل در سنتز متانول از گاز سنتز  
1-6-2) تعادل واکنش شیفت آب-گاز  
1-6-3) تعادل سنتز دی متیل اتر  
عنوان   صفحه
1-7) سینتیک و مکانیسم واکنشهای سنتز مستقیم DME  
1-8) نتیجه گیری؛ چگونگی تأثیر پارامترهای مختلف روی سنتز DME  
1-8-1) نوع فرآیند و نحوه سنتز DME  
1-8-2) انواع کاتالیستها و اثرات آنها  
1-8-2-1) اثر جنس مواد سازنده کاتالیست  
1-8-2-2) اثر روش تهیه کاتالیست  
1-8-2-3) اثر تغییر نسبت کاتالیست متانول به کاتالیست آبگیر  
1-8-2-4) اثر شکل و اندازه ذرات کاتالیست  
1-8-3) اثرات تغییر دمای عملیاتی فرآیند  
1-8-4) اثرات تغییر فشار عملیاتی فرآیند  
1-8-5) اثرات تغییر شرایط خوراک فرآیند  
1-8-5-1) اثر تغییر دبی (سرعت فضایی) خوراک  
1-8-5-2) اثرات تغییر نسبت هیدروژن به منوکسید کربن در خوراک  
1-8-6) نتیجه گیری  
1-9) طرح برنامه برای بهینه سازی پارامترهای عملیاتی سنتز مستقیم DME  
1-9-1) اهداف و معیارها  
1-9-2) مرحله عملیاتی و طرح آزمایشات  
فصل دوم ؛ تجهیزات مورد استفاده و چگونگی اجرای آزمایشها و گرفتن نتایج  
2-1) شرح مجموعه تست راکتوری و متعلقات آن  
2-1-1) مجموعه سیستم احیای کاتالیست  
2-1-2) مجموعه فرآیندی  
2-1-2-1) قبل از واکنش  
2-1-2-2) مرحله انجام واکنش   
2-1-2-3) بعد از واکنش  
2-1-3) سیستم آنالیز محصولات و خوراک  
2-1-4) سیستم های کنترلی  
2-2) چگونگی انجام آزمایشات و ثبت نتایج  
2-2-1) تهیه کاتالیست  
2-2-2) شناسایی کاتالیست  
2-2-3) آماده سازی سیستم احیا و احیای کاتالیست  
2-2-4) آماده سازی سیستم تست راکتوری و آنالیز محصول  
2-2-5) انتقال حلال و کاتالیست به راکتور  
2-2-6) اجرای فرآیند  
2-2-7) آنالیز محصول و ثبت نتایج  
فصل سوم ؛ گزارش انجام آزمایشات ، ثبت و پردازش نتایج حاصل  
3-1) فاز اول؛ انتخاب دور مناسب برای همزن  
3-1-1) هدف و فلسفه انجام  
3-1-2) انجام آزمایش  
3-1-3) نتیجه گیری  
3-2) فاز دوم؛ انتخاب جنس مناسب و بهینه برای کاتالیست ترکیبی  
3-2-1) هدف و فلسفه انجام  
3-2-2) انجام آزمایشات و ثبت نتایج  
3-2-3) محاسبات و پردازش اطلاعات  
3-2-4) تحلیل داده ها توسط نرم افزار Minitab و بهینه سازی  
3-2-5) جداول و نمودارها  
3-2-6) بحث و نتیجه گیری  
3-3) فاز سوم؛ تعیین شرایط عملیاتی بهینه برای کاتالیست منتخب فاز 2  
3-3-1) هدف و فلسفه انجام  
3-3-2) انجام آزمایشات و ثبت نتایج  
3-3-3) محاسبات و پردازش اطلاعات  
3-3-4) تحلیل داده ها توسط نرم افزار Minitab و بهینه سازی  
3-3-5) جداول و نمودارها  
3-3-6) بحث و نتیجه گیری  
فصل چهارم ؛ بحث و نتیجه گیری  
4-1) بحث روی نتایج فاز 2  
4-2) بحث روی نتایج فاز 3  
4-3) جمع بندی نتایج  
4-4) ارائه پیشنهاد برای کارهای آینده  
مــــــراجع  

بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود پایان نامه سنتزمستقیم دی متیل اتر از گاز سنتز روی کاتالیستهای ترکیبی؛ بهینه سازی شرایط عملیاتی در فایل ورد (word)

 [1] Manfred Muller and Ute Hubsch,Ulmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, Sixth Edition,

[2] H.E. Curry-Hyde and R.F. Howe (Editors), Natural Gas Conversion II @ 1994, Elsevier

Science B. V . All Right Reserred

[3] Venkat K. Venkataraman et al. U. S . Department of Energy, Federal Energy Technology

Center, report “Natural Gas to Liquids: An Overview”

[4] K. Aasberg-petersen, J. R. Rostrup-Nielsen and et al. Applied Catalysis A:General 221(2001) 379-

[5] Koichi Kato, Japan Energy Research Center Co. Report “Fuels Of the Future”, Hydrocarbon Asia, July/August

[6] Alexander Rojey, Institute Francies Petrole (LFP), Report “Natural Gas Fundamentals”

 [7] Ahmad Rahgozar, Report “Iran’s Natural Gas Potentials”, IPF 2001, Tehran

 [8] Svend Erik Nielsen, Ammonia Technology Supervior, Haldor Topsoe A/S, Report “Natural Gas to Petrochemicals” and “Conversion Process of natural gas to Ethylene”, IPF 2001 Tehran

“ [9] Steam Reforming Catalyst”, Synetix, Company Brochure, ICI Group, 705W/800/0/REF

[10] D. L. Trimm, “Catalyst for the Control of Coking During of Steam Reforming”, Catalysis Today 49(1999)3-

[11] T. Palm, c. Buch, B. Kruse and E. Sauar, “Green heat and power” Published by Bellona Foundation 1999, :www. Bellona.no: Report

[12] H. S. Bengaard and et al. Journal of Catalysis 209(2002) 365-

[13] S. P. Golf, S. I. Wang, “Syngas Production by Reforming” , Chemical Engineering Progress, August

[14] Jens R. Rostrup-Nielsen, Catalysis Today 71 (2002) 243-

[15] T. S. Christensen and I. I. Primdhal, Report “Improve Syngas Production Using Autothermal Reforming” Hydrocarbon Processing, March

[16] S. Wang and G. Q. (Max) Lu, Industrial Engineering Chemical Research 38 (1999) 2615-

[17] H. H. Gunardson and J. M. Abrardo, “Product CO-Rich Synthesis Gas”, Hydrocarbon Processing, April

[18] K. Heitnes, S. Lindberg, O. A. Rokstad, A. Holmen, Catalysis Today 24 (1995)211-

[19] W.Feng. F. Carl Knopf, and Kerry M. Dooley, Energy & Fuels, An American Chemical Society Journal, Vol. 8, No. 4, July/August

[20] K. Tomishige, O. Yamazaki, Y. chen, Catalysis today 45 (1998) 35-

[21] Hengyong Xu and et al. Journal of Molecular Catalysis A: Chemical 147 (1999) 41-

[22] D. J. Wilhelm, D. R. Simbeck, A. D. Karp, and R. L. Dickenson, “Syngas Production for Gas-to-liquids Applications: Technologies, Issues and Outlook” , American Chemical Society Milennium Symposium, San Francisco, CA, March 26-31,

[23] Website for Sasol and BP Amoco Companies (, )

[24] Jens Perregaard and et al., Haldor Topsoe A/s, DME Seminar for NPC, November

[25] Website for Haldor Topsoe A/S Company)  (

[26] Website for NKK Corporation) (

[27] Website of various Companies, About DME Projects

[28] Lucia G. Apple and and et al., LACAT/ Institute Nacional de Technologia, Av. Venezuela, 82/507 , Rio de Janeiro , Brazil Puc-Rio de Jaaneiro, Brazil

[29] Ki-Won Jun , Hye- Soon lee et al., Bull. Korean Chem. Soc. 24 (2003) 106-

[30] T. Takeguchi, K. Yanagisawa, T. Inui, M. Inoue, Applied Catalysis A: General 192(2000) 201-

[31] Website for International DME Association (IDE) ; (  )

[32] Topical Report “Market Outlook for Dimethyl Ether (DME))”, Air Products and Chemicals, Inc., Allentown, Pennsylvania, 2002, Under Cooperative agreement no. E-FC22-92PC

[33] D. Romani, C. Scozzesi, H. Holm-larsen, and L. Piovesan, “Large-Scale Production of Fuel DME fram Natural Gas”, The Second International Oil, Gas & Petrochemical Congress, Tehran 16-18 May

[34] Enzo Caetani and Helge Holm-Larsen, “Marketability of dimethyl Ether as LPG Substitute” , 4th Iran Petrochemical Forum, Tehran 18-19 May

[35] Yotaro Ohno, Norio Inoue and et al., Report “Slurry Phase synthesis and Utilization of Dimethyl Ether”, NKK Technical Review No. 85,

[36] Y. adachi and et al .,fuel  79 (2000) 229-

[37] T. Shikada, T. Ogawa, M. Mizuguchi, and M. Ono, NKK Corporation, Patent No.: US6562306 B

[38] J. B. Hansen and S. Mikkelsen, “DME as a Transportation Fuel”, Haldor Topsoe A/S, July

“ [39] Methanol (MeOH)/Dimethyl Ether (DME) as an Alternative Fuel for Diesel Engines” and “fuel Conversion On-Board a Vehicle: Dimethyl Ether from Methanol for Diesel Engines” ,

“ [40] Gastec Technology for Cleaner Vehicles” GASTEC NV,

[41] Dennis M. Brown & et.al. , “Novel technology for the synthesis of Dimethylether from syngas” , Catalyst Today , 8(1991) 279-

[42] Yotaro Ohno, report “Development of DMR Direct Synthesis Technology”. DME Project, JFE Holding, Inc., the 12 International Congress (Gas Conversion) 25-28 Feb

 [43] A. W. Wang, S. Weigel, and G. Muraro, Topical Report “Molecular Sieves as Catalyst for Methanol Dehydration”, Air Products and Chemicals Inc., April

[44] Goarzad Bercic and Janes Levec, Industrial Engineering Chemical Research 31 (1992) 399-

 [45] N. Murai, US Patent No

[46] John J. Lewnard and et al., US Patent No

 [47] G. Irick, Patricia N. Mercer, and K. E. Simmons, US Patent No

[48] Qingjie Ge, Youmei Huang, Fengyan Qiu, and Shuben Li, Applied Catalysis A: General 167 (1998) 23-

[49] Gong-Xin Qi, Xiao- Ming Zheng, Jin-Hua Fei, and Zhao-Yin Hou, Journal of Molecular Catalysis A: Chemical 176(2001) 195-

 [50]Kunpeng Sun, Weiwei Lu, Fengyan Qiu, Shuwen Liu, and Xianlun Xu, Applied Catalysis a: General xxx (2003) xxx-xxx

[51] A. Hoek, M.F.M. Post, and J, K. Minderhoud, US Patent No

[52] Lynn H. Slaugh, US Patent No

[53] Weldon K. Bell and Clarence D. Chang, US Patent No

[54] Jean Bandiera and Claude Naccache, Applied Catalysis 69 (1991) 139-

[55] Wood Craft, David Charies, and et al., European Patent No.:EP0099676 A

[56] Loren D. Brake, US Patent No

[57] Jorgen Topp-Jorgensen, US Patent No

[58] Mingting Xu and et al., Applied Catalysis A: General 149(1997) 303-

[59] Andrew W. Wang , Topical Report “Scaleup of Aluminium Phosphate Catalyst for Pilot Plant LPDMETM Run”, Air Products and Chemicals, Inc., Under Contract No.: DE-FC22-94PC93052, January

[60] Xiang-Dong Peng, Topical Report “Catalyst Activity Maintenance for the Liquid Phase synthesis gas to dimethy ether process, Part II : Development of Aluminium Phosphate as the Dehydration Catalyst for the single-step Liquid Phase Syngas-To-DME process”,contractor :Air products and Chimicals ,Inc ,May

 [61]Yun-yang Huang, US patent No

 [62] J.-L. Li , X.-G. Zhang , T. Inui , Applied Catalysis A:General 147(1996) 23-

 [63] J.-L. Li , X.-G. Zhang , T. Inui , Applied Catalysis A:General 164(1997) 303-

[64] K. Fujimoto and et al., US Patent no

[65] Alkeos C. Sofianos and Mike S. Scurrell, Industrial Engineering chemical Research 30 (1991) 2372-

[66] David L. Horstman, “On-Board DME Generation For Pilot Injection and Enhanced Ignition”, A thesis submitted in partial fulfillment of the requirements for the degree of Master of Science in Mechanical Engineering, Michigan Technological University,

[67] Bharat L. Bhatt, Topical Report “Syntheis of Dimethyl Ether and Alternative Fuels in the Liquid Phase from Coal-Derived Synthesis Gas”, By: Air Products and Chemicals, Inc., For:US Department Of energy, Pittsburgh Energy Technologe Center, September

[68] S. T. Sie and R. Krishna, Applied Catalysis A: General 186 (1999) 1-2: 55-

[69] A. Jess, R. Popp, and K. Hedden, Applied Catalysis A: General 186 (1999) 1-2: 321-

[70] Raymond C. Everson and Rafael L. Espinoza, Applied Catalysis A: General 171 (1998) 1: 99-

[71] Lucio Formi, Catalysis Today 52 (1999) 2-3: 147-

[72] Report “Slurry Reactor Hydrodynamic Studies Final Report”, Air Products and Chemicals, Inc., Website For this Report

[73] Topical Report “Liquid Phase Dimethyl Ether Demonstration in the LaPorte Alternative Fuels Development Unit” , Air Product and Chemicals, Inc., Allentown, Pennsylvania, Under Cooperative Agreement No.: DE-FC22-92PC90543 and DE-FC22-95PC93052, January

[74] Operating Manual: DME Demonstration Plant, Chapter IX: Analytical Procedures,

[75] Report “DME (Dimethyl Ether ) Project, Enviromental Business”, Prepared by the NKK Corporation, Japan ()

[76] Report “100 Tons/Day DME Direct Synthesis Pilot Plant Project Begins”, NKK News Release : July 29,

[77] Report “Topsoe Technology for Large-Scale Production of DME”, Prepared by the Haldor Topsoe A/S ()

[78] Report “Marketability of GTL from Natural Gas”, IEEJ: November

[79] Gas Bulletin, No:33, Institute for International Energy Studies

[80] Project Definition Report “Co-operation DME/MTP” , Prepared by the Lurgi Oel.Gas.Chemie GmbH for the NPC International Ltd., May

[81] M.V.Twigg,”Catalyst Handbook” Published by Wolf Publishing Ltd . ,1989 , ISBN

 [82] X. D. Peng, B. A. Toseland, P. J. A. Tijm, Chemical Engineering Science 54 (1999) 2787-

[83] K. L. Ng, D. Chadwick, B. A. Toseland Chemical Engineering Science 54 (1999) 3587-

 [84] J.J.Lewnard ,T.H.Hsiung ,J.F. White,and  D. M. Brown, Chimical Engineering Science 45 (1990) No.8:2735-

 [85]T.Takeguchi ,Ken-ichi Yanagisawa ,T.Inui ,and M .Inoue, Applied Catalysis A: General 192(2000)201-

[86] X.D.Peng ,A.W.Wang ,B.A. Toseland,and  P.J.A .Tijm, Industrial Engineering  Chimical Research, 38(1999) 4381-

 [87] J.A .Anderson , M. Lopez-Granados, And M .Fernandez-Garcia,Journal   of Catalysis 176 (1998)235-

[88]Wen-Jie  Shen , Mitsutaka Okumura, Yasuyuki  Matsumura ,And  Mastake Haruta, Applied Catalysis A: General 213(2001)225-

[89] K.Sun,W.Lu,F.Qie, S.liu, and Xianlun Xu , Applied Catalysis A:General 252(2003)243-

[90] Kohgi Omata and et al ., Fuel 81(2002)1605-

[91] V.V.Galvita.G.L.Semin,V.D. Belyaev , T.M.Yurieva,V.A Sobyanin ,Applied Catalysis A: General 216(2001)85-

 [92] Guangyu Cai, Zhongmin Liu, Renmin Shi, Changqing He, Lixin Yang, Chenglin Sun, Yanjun Change, Applied Catalysis A: General 125 (1995) 29-

[93] M. Josefina Perez-Zurita and et al., Journal of Molecular Catalysis A: Chemical 206 (2003) 339-

1-1) مقدمه ای بر دی متیل اتر و کلیات آن

         به لحاظ تاریخی کشف دی متیل اتر که ساده‏ترین گونه از خانواده اترها است به سال 1865  میلادی بر می گردد که این کشف توسط الکساندر ویلیامسون[1] به ثبت رسیده است . این  ماده دارای  ساختار ساده به شکل دو گروه متیل متصل به اکسیژن است  ( CH3-O-CH3) . این ماده عموماً از جایگزینی یک گروه متیل به جای هیدورژن متصل به اکسیژن در متانول (CH3OH)، به دست می‏آید. از این ترکیب شیمیایی تا امروز استفاده مهمی نشده و هنوز بصورت جدی وارد عرصه صنعت و تجارت نگردیده است. حال آنکه با مشخص شدن خواص فیزیکی و شیمیایی مطلوب و جالب توجه این ماده محققین و متخصصان زیادی به سمت و سوی تحقیق پیرامون تولید و کاربرد این ترکیب با ارزش کشیده شده اند. در 30 سال گذشته تحقیقات زیادی توسط اشخاص و شرکتهای بزرگ در سطح جهانی در رابطه با سنتز DME [2] صورت گرفته است. اما هنوز این تحقیقات به پایان نرسیده و هر روزه شاهد ارائه شدن نظری جدید و بهتر در این زمینه هستیم

         تولید اولیه این ماده به روش آبگیری از متانول انجام گردیده است و تا دهه پیش استفاده مهم و چشمگیری از آن در صنایع وجود نداشت . با رشد و افزایش علم و دانش شیمی- مهندسی شیمی به تدریج دی متیل اتر  (DME)  وارد عرصه صنعت شده و به عنوان جایگزینی برای عامل پیشران در اسپری ها و لوازم آرایشی – بهداشتی به کار برده شد. همچنین این ترکیب یک حدواسط با ارزش برای تولید مواد شیمیایی مختلف از جمله دی متیل سولفات که به عنوان کود شیمیایی در صنایع کشاورزی استفاده می‏شود، می باشد. مضافاً DME بصورت جایگزین CFC [3] در چرخه های سرماساز، سوختهای

خانگی مانند LPG [4] و جایگزین برای سوخت دیزل نیز مورد استفاده قرار گرفته است. اما به هر حال این ترکیب در عرصه تجارت تاکنون موفقیت چندانی نداشته که مهمترین عامل آن قیمت نهایی تولید این ماده در مقایسه با انتخاب های رقیب است]1[

         مهمترین دلایلی که باعث مطرح شدن DME شده است عبارتست از

– قیمت بسیار پایین گاز طبیعی و وفور آن بخصوص در منطقه خاورمیانه بعنوان یک منبع عظیم انرژی و از طرفی مشکلات نقل و انتقال گاز طبیعی و ذخیره سازی آن و دور بودن بازارهای مصرف آن از مخازن موجود

– افزایش محدودیت‏های زیست محیطی در مورد آلودگی های حاصل از سوختهای فسیلی و تلاش برای جایگزینی سوختهای نو

–  حصول نتایج عالی از تستهای انجام شده برای جایگزینی DME با سوخت‏های دیزل متداول و LPG

– گسترش روزافزون دانش و تجربه در زمینه تبدیل مستقیم گاز سنتز حاصل از گاز طبیعی به DME با استفاده از روش مستقیم تبدیل گاز سنتز به DME  کاهش قابل توجهی در هزینه و لذا قیمت تمام شده DME حاصل خواهد شد که زمینه ساز طرح مقوله ای جدید به نام سنتز مستقیم DME  از گاز سنتز تحت عنوانSTD [5] گردیده است. در حال حاضر که بیش از 20 سال از آغاز بحث جدی در این زمینه می‏گذرد، شرکتهای مختلفی در حال بررسی نهایی جهت تدوین دانش فنی برای احداث نخستین واحدهای تجاری فرآیند تبدیل مستقیم گاز سنتز به DME می‏باشند

         کشور ایران دارای حداقل7/22 تریلیون مترمکعب منابع ثبت شده گاز طبیعی، یعنی بیش از 18% منابع به ثبت رسیده جهان و 44% منابع خاورمیانه می باشد. با وجود این منابع گازی (مقام دوم جهان) و با اتکا به دانش و تجربه نسبتا‏ً بالای متخصصین کشور که در زمینه فرآیندهای گاز طبیعی و تبدیل گاز طبیعی به مواد با ارزش افزوده بالاتر و قابل حمل و نقل مطالعات و تحقیقات قابل توجه و حجیمی در این زمینه در سطح صنایع پتروشیمی آغاز گردیده است

1-1-1)گاز طبیــــعی

         گاز طبیعی پاکترین و ارزانترین منبع انژی در قرن حاضر است. متاسفانه به دلیل واقع شدن بسیاری از منابع گاز طبیعی در مناطق دور دست از بازار مصرف، استفاده از این منابع با ارزش به دلیل هزینه‏های بسیار زیاد انتقال، دارای توجیه اقتصادی نمی باشد. لذا محققین مراکز تحقیقاتی در کمپانی‏های بزرگ نفتی به دنبال ابداع روشهای جدید و توجیه پذیر برای استفاده از این منابع بوده‏اند. تا کنون دو روش عمده برای استفاده از گاز طبیعی مطرح است

–  روش مستقیم ؛ در این روش گاز طبیعی بدون تغییر شیمیایی برای تأمین انرژی و تولید مواد شیمیایی مورد استفاده قرار می گیرد، مانند فرآیندهای تبدیل متان به الفینها و مصارف گرمایشی و تولید برق. این روش به دلیل مشکلات و هزینه بالای انتقال گاز در مسافتهای طولانی چندان مقرون به صرفه نیست. علاوه بر آن تبدیل مستقیم متان به دلیل بازده کم محصولات تولیدی (در مورد هیدروکربنهایC2، حداکثر بازده 25%) و مشکلات فرآیندی کمتر مورد توجه محققین می باشد

–  روش غیر مستقیم ؛ در این روش برای بهره برداری از گاز طبیعی ابتدا یک اصلاح شیمیایی روی متان که عمده ترین جز تشکیل دهنده گاز طبیعی است انجام می گیرد و حاصل این اصلاح که گاز سنتز نامیده می شود برای تولید انواع مواد شیمیایی با ارزش و سوختهای پاک و قابل حمل و نقل به نقاط دور دست استفاده می شود. این روش موثرترین روش تولید مواد شیمیایی از گاز طبیعی می باشد. لذا تولید گاز سنتز از گاز طبیعی یک فرآیند مهم صنعتی است]2و3[

 تولید گاز سنتز به طور فوق‏العاده ای از نظر انرژی و سرمایه حساس می باشد، به طوری که این مرحله در فرآیندهای تولید سوخت مایع پر هزینه ترین مرحله تولید می باشد. همان طوری که در دیاگرام ذیل نشان داده شده است، بیش از نصف حجم سرمایه گذاری فرآیندهای تبدیل غیرمستقیم،حدود 60% ، مربوط به مرحله تولید گاز سنتز می باشد]4[

1-1-2) گاز سنتز[6]

         گاز سنتز بعنوان پلی مناسب برای عبور از مشکلات حمل و نقل و بهره برداری مناسب و سود آور از گاز طبیعی مطرح است. یکی از بازارهای اصلی گاز طبیعی، توسعه تکنولوژی های تبدیل گاز طبیعی به محصولات با ارزش نظیر سوختهای مایع می باشد که از مسیر گاز سنتز می گذرد. ترکیبات تولید شده از این مسیر دارای توجیه اقتصادی بوده و از نظر زیست محیطی سازگار با محیط زیست می‏باشد

         گاز سنتز به مخلوط گازهای H2 و CO (گاهاً همراه با مقادیر کمCO2) با نسبتهای مولی مختلف اطلاق می گردد. این گاز بنا به دلایل متعددی که مطرح شد و از آنجا که ارزان ترین منبع هیدورژن برای فرآیندهای ریفورمینگ نفت، جامد کردن چربی و سنتز آمونیاک و خوراک اولیه تهیه محصولات آلی پیچیده و با ارزش نظیر MeOH [7] و DME می باشد، اهیمت فراوانی از دیدگاه صنعتی یافته است]8[

         با اینکه از منابع مختلفی به عنوان ماده اولیه جهت تولید گاز سنتز می توان استفاده کرد، با این وجود هزینه تولید این محصول بسیار بالا است، به عنوان مثال60% از کل هزینه تولید و سرمایه گذاری واحدهای تولید MeOH فعلی را بخش آماده سازی و تامین گاز سنتز بخود اختصاص می دهد. همین امر به عنوان یک مشکل عمده در واحدهای تولیدDME و روشSTD  در آینده مطرح خواهد بود. لذا بهره گیری از تکنولوژیهای برتر در تولید گاز سنتز و استفاده از مجموعه های مناسب از فرآیند تولید گاز سنتز و فرآیند مصرف گاز سنتز (مثلاً سنتز متانول، DME و …) در آینده توصیه می گردد

         فرآیندهایی که امروزه درمقیاس صنعتی- تجاری جهت تولید گاز سنتز به کار برده می شود عبارتند از گازی کردن زغال سنگ[8] با استفاده از بخار آب و اکسیژن(هوا) می باشد که مخلوط‏هایی از H2،CO،CO2 و گاهی توأم با مقداری CH4 را تولید می کند. استفاده از ریفرمینگ نفتا با بخار آب در حضور کاتالیست نیکل و مواد نفتی سنگین با اکسیژن از روشهای دیگر( و البته نه چندان مهم) تهیه گاز سنتز می باشند. مهمترین روش تهیه گاز سنتز ، تهیه آن از گاز طبیعی(CH4) است. برای این منظور روشهای متعددی مورد استفاده قرار می گیرند که عبارتند از

        · ریفرمینگ با بخار آب[9]

        · ریفرمینگ خودگرما[10]

        · ریفرمینگ با دی اکسید کربن

        · ریفرمینگ با بخار جفت شده با ریفرمینگ ثانویه با اکسیژن[11]

        · اکسیداسیون جزئی متان[12]

         مخلوط گاز هیدروژن و منوکسید کربن با توجه به نسبت هیدروژن به کربن در هر یک از فرآیندهای GTL [13] نظیر متانول، اکسو الکلها، دی متیل اتر، سنتز فیشر- تروپش و…. بکار می رود. اگر فقط هیدروژن مورد نیاز باشد واحد تبدیل به یک واحد« هیدروژن» خواهد شد. اگر فقط مونوکسید کربن مورد نیاز باشد واحد تحت عنوان واحد «منوکسید کربن» نامیده می شود. اگر هم هیدروژن و هم مونوکسیدکربن بطور جداگانه مورد نیاز باشند واحد تحت عنوان «HYCO» شناخته می گردد و اگر فقط مخلوط هیدروژن/ منوکسید کربن مورد نیاز باشند به آن واحد « گاز سنتزی» می گویند ]11[

         نسبت H2/CO مورد نیاز برای تولید بهینه محصول مورد نظر، یک متغیر کلیدی در انتخاب تکنولوژی و طراحی واحد گاز سنتر می باشد. برای واحدهای HYCO و گاز سنتز، نسبت هیدروژن به منوکسیدکربن می تواند به طور معمول از 1 تا 3 تغییر کند. هر کدام از این تکنولوژی ها ذاتاً، نسبت‏های متفاوتی از H2/CO را تولید می کنند. نسبت ذاتی H2/CO در هر تکنولوژی ، محدوده ای است که این نسبت ، مجاز است از نظر شرایط ترمودینامیکی و فرآیندی آن را اختیار نماید. با برگشت CO2 و اینکه برگشت تا چه اندازه ای صورت گیرد می توان یک نسبت را از میان نسبتهای گوناگون به دلخواه اختیار نمود. محدوده ذاتی هر روش برای خوراک گاز طبیعی، در جدول1-1 نشان داده شده است

1-1-3) دی متیل اتر[14]

         ساده ترین اترآلیفاتیک با فرمول CH3-O-CH3 یا C2H6O و جرم مولکولی Kg/Kmol 069/46  دی متیل اتر نام دارد و در دسته اترها با نامهای متوکسی متیل، دی متیل اکسید، متیل اتر و یا اکسی بیس- متان نیز شناخته می شود. شناسایی ساختار اترها بویژه دی اتیل اتر به صد سال پیش می رسد، ولی ساختار دی متیل اتر برای اولین بار در سال 1850 میلادی توسط الکساند ویلیامسون[15] از دانشمندان بنام دانشگاه لندن شناسایی شد. پس از انتشار نتایج این تحقیقات، پژوهشها و مطالعات بسیار زیادی در زمینه این ماده در مراکز تحقیقاتی دانشگاهی و صنعتی انجام گردید و بررسی فرآیند تولید تجاری این ماده مورد توجه کمپانی های فعال نفتی قرار گرفت، ولی از اوایل سال 1980 به دلیل مشخص شدن کاربردهای جدیدی از این ماده به طور جدی تر مورد بررسی قرار گرفت. به طوری که امروزه تحقیقات وسیعی در زمینه توسعه پارامترهای موثر بر فرآیندهای تولید از جمله نوع کاتالیست، راکتور و … در حال انجام می باشد. از چندین سال قبل کمپانی های نظیر Haldor Topsoe A/S , Air Product , NKK و …. فعالیتهای تحقیقاتی و پژوهشی خود را در مقیاس های مختلف (آزمایشگاهی، پیشتاز و یا پایلوت) به منظور دستیابی به تکنولوژی تولید این ماده آغاز کرده اند  ]24[

         دی متیل اتر ، یکی از انواع اترها (ساده ترین اتر) و از گروه هیدروکربنهای اکسیژن دار می باشد. این ماده در شرایط محیط بصورت گاز بوده و بی رنگ است، بویی اتر گونه داشته و به شدت آتشگیر است. نقطه جوش نرمال آن oC 25- بوده و در دمای محیط  (oC25) فشار بخار اشباع آن، atm1/6  می باشد. برخلاف متانول سوختن این ماده همواره با یک نورمرئی همراه است. دی متیل اتر خورنده نیست و با توجه به فشار بخار محیطی آن می توان دریافت که براحتی مایع می شود. بنابراین نقل و انتقال آن با ظروفی مشابه ظروف LPG امکان پذیر است . دی متیل اتر از نظر خصوصیات فیزیکی شبیه به LPG که عمدتاً در برگیرنده پروپان و بوتان است ، می باشد . جدول1-2 بیانگر پاره ای از خواص فیزیکی DME  و چند هیدروکربن که درحال حاضر نقش منابع تامین انرژی را به عهده دارند، می باشد . میزان ارزش حرارتی DME بالاست و از این جنبه نیز به عنوان یک منبع انرژی جدید، مدنظر قرار گرفته است. در حال حاضر به علت نداشتن اثرات آلاینده زیست محیطی، به عنوان پیشرانه در انواع اسپری ها کاربرد دارد، مضاف براینها به علت انرژی زیاد و عدد ستان بسیار مناسب و بالا (حدود60-55) در مقایسه با سوختهای متداول دیزل(گازوئیل) که در حدود 55-40 قرار  دارند، و میزان بسیار اندک گازهای آلاینده بخصوص NOX، چنین به نظر می رسد که جایگزین بسیار مناسبی برای انواع سوختهای دیزلی باشد  ]1و 25و26[. در جدول 1-3 خواص فیزیکی DME گردآوری شده است. شکل 1-1 نیز مقایسه ای بین میزان پاکیزگی و عددستان چند سوخت معروف و DME را نشان می دهد. همان گونه که در شکل می توان دید، DME از هردو نظر برتری محسوسی نسبت به سایر سوختهای متداول از خود نشان می دهد. با مقایسه مقدار ارزش حرارتی ( در واحدKcal/Kg ) بخصوص برای حالتDME و سوخت دیزل ( تا 54% از دیزل) می توان دید که برای طی یک مسافت مشخص، میزان بیشتری از سوخت DME  باید صرف شود. ولی سایر جنبه های مثبت DME، دلایل کافی برای بررسی امکان جایگزینی DME بجای سوخت های دیزل و نیز امکان پذیری فرآیندهای تولید صنعتی آن را فراهم می سازد

         بنا به آمار موجود میزان تولید جهانی آن در سال 2002 میلادی،ton/year 150000 بوده است. این تولیدات تا به امروز تماماً به صورت محصول جانبی واحدهای صنعتی فشار بالا متانول بوده است و تاکنون هیچ واحد صنعتی در سطح جهانی برای تولید خاص DME وجود ندارد

جدول 1-2: مقایسه خواص فیزیکی و عدد ستان سوختهای مختلف

Butane

Propane

Methane

Methanol

Diesel Fuel

DME

Properties

C4H8

C3H8

CH4

CH3OH

CH3OCH3

Chemical Formula

170-

M.W.

180-

Normal B.P.

Liq. Density (g/cm3 @ 20oC)

Sp.Gr. (vs. air)

Vap.Pressure (atm, @ 20oC)

1.9-

2.1-

5-

5.5-

0.6-

3.4-

Explosion limit (%)

40-

55-

Cetane Number

Net Calorific Value (Kcal/Kg)

Auto ignition temp. (oC)

جدول 1-3: خواص فیزیکی دی متیل اتر

CH3-O-CH3

Chemical Formula

Clear, colorless , ether like odor, stable liquid

Aspect

Molecular Weight (g/gmol)

3.4-

Flammability limit (%)

Melting Point (oC)

Normal Boiling Point (oC)

Specific Gravity (vs. air)

Specific Volume (ft3/lb)

Critical Pressure (bar)

Critical Temperature (oC)

Critical Density (g/lit)

Heat of Combustion HHV (MJ/Kg)

Heat of Combustion LHV (MJ/Kg)

Heat of Formation (KJ/mol)

Specific Heat Capacity (@ -24 oC , KJ/Kg.K)

Heat of Vaporization (@ -20 oC ,KJ/Kg)

Auto Ignition Temperature (oC)

3.4-

Explosive limits in air (V%)

Flash Point (oC)

Surface Tension (@ 20 oC , N/m)

Viscosity of Liquid (@ 20 oC , mPa.s)

Viscosity of Gas (@ 20 oC , mPa.s)

Solubility in water (@20 oC & 1 bar , %)

Solubility in water (@20 oC & 4.8 bar , %)

Water Solubility in DME (@20 oC & 4.8 bar , %)

 

1-2) کاربردهایDME ]26،25،28-31[

         می توان موارد مصرف DME در حال حاضر و در آینده نزدیک را در چند مورد زیر خلاصه کرد

1- عامل پیشران در انواع اسپری های آرایشی و بهداشتی

2- عامل سردسازی در سیکلهای سرماسازی

3- حلال آلی مناسب

4- یک واسطه مهم و با ارزش برای تولید انواع محصولات شیمیایی

5- مسیری مناسب جهت بهره برداری بهینه از منابع گاز طبیعی موجود

6- جایگزین و همراهی مناسب برای سوخت LPG و تعدیل عرضه و تقاضای آن

7- جایگزینی مناسب برای گازوئیل بعنوان سوخت حمل ونقل و منازل

8- جایگزینی مناسب برای انواع سوختهای نیروگاهی

9- به همراه متانول بعنوان مکمل های سوختی جهت بهبود احتراق در انواع موتورهای درون سوز

         از میان موارد اشاره شده در بالا جانشینی DME بعنوان سوخت پاک به جای گازوئیل و LPG در محافل علمی وتحقیقاتی جهانی پررنگ تر به نظر می رسد. به دلیل مصرف بسیار زیاد سوختهای دیزل در اتومبیل ها و آلودگی ناشی از سوختن سوخت دیزل در موتور اتومبیلها ، بشر امروزی به دنبال جایگزین نمودن یک سوخت تمیز و پاکیزه می باشد.جدول1-4 سوخت جایگزین برای انواع سوختهای فعلی را نشان می دهد.طبق این جدول می توان دیدکه در تمام زمینه ها DME از انتخاب های مناسب می باشد

جدول 1-4 : مقایسه انواع سوختهای جانشین برای سوخت دیزل

Diethyl Ether

DME

Ethanol

Methanol

Propane

CNG

FT

DF-2 Diesel

Properties

C2H6OC2H6

CH3OCH3

C2H5OH

CH3OH

C3H8

CH4

C10-C21

Chemical Formula

-13

350-

370-

B.P. oF

116

N/A

N/A

<

Vap.Press. (@ 100oF) Psi

>

>55

<

Low

Low

Low

>

40-

Cetane Number

662

~

~

Auto Ignition Temp. oF

8.9

Stochiometric AF ratio  wt%

12120

LHV  Btu/lb

0.66

Sp.Gr.  (@ 60oF)

         جدول 1-5 مشخصات کلی تولید کننده ها به همراه مقدار تولید و محل استقرار واحدهای صنعتی را نشان می دهد. لازم به ذکر است DME صرفاً محصول جانبی این واحدها پس از خالص سازی است

جدول1-5: ظرفیت تولید جهانیDME در سال

ظرفیت (Metric ton/year)

نام و محل واحد

Shell/RWE (Germany)

Hamburg DME Co. ,Germany

Arkosue Co. ,Holland

DuPont , West Virginia

Australia (various)

Taiwan (various)

Japan (various)

China (various)

143000

Total Production

         مطابق با اطلاعات فنی منتشر شده از سوی کمپانی دوپونت[16] ، دی متیل اتر تولید شده از سوی این کمپانی در موارد اشاره شده در جدول1-6 به کار برده می شود

جدول1-6 :کاربردهای DME اعلام شده از سوی کمپانی Dupont ]32[

میزان سهم از کل فروش

مورد مصرف

48 %

Hair Spray

6 %

Spray Paints/Venturi Spray

6 %

Inspect Repellants / Insecticides

5 %

Adhesives

31 %

Industrial Feedstocks

4 %

Miscellaneous

         در اکثر این واحدهای صنعتی ذکر شده خلوص محصولات تولیدی بیش از 99% می باشد. با توجه به اینکه امروزه تولید دی متیل اتر در واحدهای کوچک صنعتی می باشد، لذا دارای قیمت بالایی  در مقایسه با سایر منابع انرژی می باشد(در حدود $300   به ازای هر پوند DME). به منظور اقتصادی نمودن فرآیندهای تولید دی متیل اتر و رساندن آن به قیمت سایر منابع تامین کننده انرژی (معادل $050  به ازای هر پوند DME)، تحقیقات فراوانی در کمپانی های بزرگ نفتی در حال انجام می باشد. طبق پیش بینی کارشناسان صنعتی و با توجه به رشد کاربردهای گاز طبیعی، در چند سال آینده( تا اواخر سال2010 میلادی) شاهد راه ‏اندازی واحدهای تولید DME با مقیاس بالا خواهیم بود ]32[

1-2-1) DME بعنوان پیشرانه در اسپری ها

[1] – Alexander Wiliamson

[2] – DiMethylEther

[3] – ChloroFlouroCarbon

[4] – Liqified Petroleum Gas

[5] – Syngas To DME

[6] – Synthesis Gas or Syngas

[7] – Methanol

[8] – Coal Gasification

[9] – Steam Reforming or AMR

[10] – Auto-Thermal Reforming or ATR

[11] – SMR/O2RT

[12] – Partial Oxidation of Methane or POX

[13] – Gas To Liquid

[14] – DiMethylEther or DME

[15] – Alexander Williamson

[16] – DuPont

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود پلاستیك ها در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود پلاستیك ها در فایل ورد (word) دارای 23 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود پلاستیك ها در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود پلاستیك ها در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود پلاستیك ها در فایل ورد (word) :

دانلود پلاستیك ها در فایل ورد (word)

مقدمه

دانلود پلاستیك ها در فایل ورد (word) گروهی از مواد غذایی هستند كه به گروه بزرگتری موسوم به بسپارها تعلق دارند. بسپار مولكول غول آسایی است كه از هزاران مولكول كوچكتر تشكیل شده است، این مولكول های كوچك این خاصیت منحصر به فرد را دارند كه می توانند با هم تركیب شده مولكول های بزرگ به وجود آورند. مولكول های دارای این خاصیت تكپار و فرآیند تركیب آنها برای ایجاد مولكول های غول آسا بسپارش نام دارد. این لغت از دو بخش «پار» به معنی تكه، و «بس» به معنی بسیار گرفته شده است. بنابراین، تكپار به معنی یك تكه و بسپار به معنی تعداد بسیاری تكه می باشد. بعضی بسپارها از دهها هزار تكپار تشكیل شده اند، این تعداد به نوع بسپار و آنچه تولید كننده می خواهد بستگی دارد. قبل از بررسی دانلود پلاستیك ها در فایل ورد (word) باید این مولكول های بزرگ موسوم به بسپار را بررسی كنیم.

بسپارها در واقع دو دسته اند، بسپارهای طبیعی و بسپارهای مصنوعی. اگر تمام توان كارخانه های سازنده بسپارهای دنیا «كه كم نیستند و مقادیر زیادی بسپار تولید می كنند» را روی هم بگذاریم تولیدشان در مقابل بسپارهایی كه مادر طبیعت می سازد ناچیز است. این بسپارهای طبیعی عبارتند از سلولز «بخش اصلی چوب، گیاهان و پنبه كه تقریباً سلولز شكل خالص است» چرم، پشم، ابریشم و پوست. سلولز چوب تقریباً ماده اصلی كاغذ و محصولات كاغذی مثل مقواست. می بیند كه بسپارها و فرآورده های آنها چقدر در ساختن بناها، لباس و دیگر مایحتاج جامعه به كار می روند.

انواع بسپارهای مصنوعی

بسپارهای مصنوعی را نیز می توان به دو بخش تقسیم كرد: لاستیك ها و دانلود پلاستیك ها در فایل ورد (word). گرچه خیلی ها ادعا می كنند كه لاستیك در واقع یك پلاستیك گرماسخت (Thermoset) است كه بعداً تعریف خواهد شد، ولی جامعه قبول دارد كه لاستیك و پلاستیك دو ماده متفاوت هستند. البته می دانید كه دانلود پلاستیك ها در فایل ورد (word)یی هستند كه خاصیت كشسانی دارند «یعنی می توان بخشی از آنها را كشید و رها كرد تا به اندازه اول برگرداند و به لاستیك شباهت دارند.

بسپارش

فرآیند بسپارش فرآیند بسیار ویژه ای است كه در آن تنها چند تركیب موسوم به تكپار شركت دارند. این فرآیند شیمیایی ویژه، این تكپارها را به هم پیوند داده مولكول جدیدی به وجود می آورد كه در آن تكپار تكرار شده است. بیایید با بررسی متداول ترین تكپار، اتیلن، چگونگی واكنش آن را بررسی كنیم. فرمول مولكولی اتیلن C2H4 است و فرمول ساختمانی زیر را دارد.

دسته بندی دانلود پلاستیك ها در فایل ورد (word)

دانلود پلاستیك ها در فایل ورد (word) به دو گروه بزرگ تقسیم می شوند: ترمودانلود پلاستیك ها در فایل ورد (word) یا دانلود پلاستیك ها در فایل ورد (word)ی گرمانرم و ترموست ها یا دانلود پلاستیك ها در فایل ورد (word)ی گرماسخت. ترمودانلود پلاستیك ها در فایل ورد (word) طبق تعریف دانلود پلاستیك ها در فایل ورد (word)یی هستند كه با اعمال حرارت و فشار ساخته می شوند و پس از ساخته شدن می توان با استفاده از حرارت و فشار آنها را تغییر داد.

یعنی اگر سازنده ای كه با اعمال حرارت و فشار پودر، یا رزین های پلاستیك را به شكل خاصی درآورده (به كمك دستگاه هایی به نام اكسترودر یا ریخته گری تزریقی یا دستگاه های دیگر) اگر از ساخته خود راضی نباشد می توان آن را آسیاب كرده و با اعمال فرآیندی مشابه آن را به شكلی جدید درآورد. بسته به نوع ترموپلاستیك می توان این كار را دو یا سه یا چند بار تكرار كرد.

نوع فایل:word

سایز:23.5 KB

تعداد صفحه:23

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود پایان نامه اصول طراحی هیدروسیکلون های جداکننده جامد از مایع در آب و فاضلاب در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود پایان نامه اصول طراحی هیدروسیکلون های جداکننده جامد از مایع در آب و فاضلاب در فایل ورد (word) دارای 99 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود پایان نامه اصول طراحی هیدروسیکلون های جداکننده جامد از مایع در آب و فاضلاب در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود پایان نامه اصول طراحی هیدروسیکلون های جداکننده جامد از مایع در آب و فاضلاب در فایل ورد (word)

پیشگفتار        
مقدمه            
فصل اول
اصول اندرکنش ذره – سیال           
رفتارتعلیق ها         
فصل دوم
جریان سیال وحرکت ذره دریک هیدروسیکلون   
توزیع سرعت ها وفشارها            
فصل سوم
انواع هیدروسیکلون های موجود        
تغییرات درطرح اولیه      
سیکلون های مخصوص جدایش مایع ازمایع  
انواع روزنه های تخلیه           
آرایش چند سیکلونی            
فصل چهارم
نصب وعملیات هیدروسیکلون ها         
عملیات وکنترل هیدروسیکلون        
افت فشارودبی        
افت فشاردرغلظت های زیاد           
تاثیرات کنترل ته ریز     
فصل پنجم
تاثیرات متغیرهای طراحی           
پرداخت درونی ،زبری دیوارها        
تاثیرات قطردیافراگم     
تاثیرات روی ستون هوا           
فصل ششم
بازدهی جدایش        
بازدهی ابعادی کاهش یافته     
فصل هفتم
انتخاب هیدروسیکلون     
بهینه سازی بین شرایط عملیاتی وهزینه اقتصادی وبیان نظریه های موجود درمورد عوامل موثردرطراحی        
منابع وماخذ           

بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود پایان نامه اصول طراحی هیدروسیکلون های جداکننده جامد از مایع در آب و فاضلاب در فایل ورد (word)

Hydrocyclones . L.S.varovsky
E.Bretney(1981)U.S.Patent No.453,
A.Jowett(1963)Colliery Eng.40,423,
K.R.Gibson(1977)Powder Technol.18,165,

پیشگفتار                     

گرایشی به هیدروسیکلون ها، مخصوصا در مهندسی شیمی و صنعت نفت ، به وجود آمده است که به چندین عامل بستگی دارد

1-   اطلاعات مفیدی در مورد سودمند بودن هیدر.سیکلون ها در کاربردهای خارج از کانه آرایی در مهندسی شیمی و دیگر شاخه های مهندسی کسب شده است

2-   احیاء مقوله ی هیدروسیکلون ضرورت جدیدی است که در صنعت نفت، مخصوصا در دریای شمال، به وجود آمده است . صنعت نفت برای جدا کردن گاز، ماسه یا آب از نفت یا ترجیحا تمام این  مواد از هم  دیگر در مرحله ی جداسازی ، به یک دستگاه کوچک ، قابل اطمینان و ساده احتیاج دارد و به نظر می رسد هیدروسیکلون ها قدرت انجام این کار را داشته باشند و گفتنی است که علاقه به هیدروسیکلون ها در این زمینه روبه افزایش است

3-   توسعه ی روز افزون هیدروسیکلون و افزایش درک عمومی از آن ها موجب شده است که امروزه این  دستگاه ها بیشتر از آنچه که چنـــدین دهـــه قبل انجام می دادند کارآیی داشته باشند

 

مقدمه

اصول و طراحی اساسی هیدروسیکلون های رایج بیش از 10 سال قدمت دارد. ولی بعد از جنگ جهانی دوم در صنعت کاربرد قابل توجهی یافتند . این دستگاه ها نخست، در کانه آرایی و معدن کاری مورد استفاده قرار گرفتند ولی اخیرا در صنایع شیمیایی ، پتروشیمی ، تولید برقف صنعت نساجی ، صنعت فلز کاری و بسیاری صنایع دیگر به خوبی پذیرفته شده اند و کاربرد آن ها در حال گسترش است

موارد کاربرد هیدروسیکلون عبارتند از: تصفیه ی مایع ، تغلیط گلاب ، شستشوی جامدات ، گاز زدایی مایعات ، طبقه بندی جامدات یا سنگجوری با توجه به چگالی یا شکل ذره

هیدروسیکلون یک جدا کننده یثابت بر مبنای جدایش گریز از مرکز که در بدنه ی مخروطی ـ استوانه ای سیکلون تولید شده ، استواراست . جریان خوراک (باراولیه) که معمولا به طور مماسی وارد سیکلون شده به ته ریز[1] و اکثر جامدات را حمل می کند یا حداقل بخش دانه درشت تر که هنوز در مقداری مایع معلق می باشند و سرریز[2] که اکثر مایع و بعضی از جامدات دانه ریز را داراست تقسیم بندی می شود

قطر  سیکلون های انفرادی بین mm 10-5/2  متغیر است. حد جدایش اکثر جامدات بین um 250-2  متغیر است . دبی (ظرفیت) واحدهای انفرادی در بین   m3h-17200-1/0 می باشد . افت فشارهای عملیاتی بین bar 6-34/0 تغییر می کند

واحدهای کوچک تر معمولا نسبت به واحدهای بزرگ تر در فشار بالاتری عمل مــی کنند. غلظت جامدات ته ریــز که توسط هیدروسیکلون ها حاصل مــی شود بندرت از 50-45% حجمی با توجه به اندازه و طراحی واحد، شرایط عملیاتی و ماهیت جامداتی که جدا شده اند ، فزونی می یابد

 

فصل اول:

اصول اندرکنش ذره- سیال:

در این فصل به اصول دینامیک ذره که با افزایش مقیاس هیدروسیکلون  درگیر می باشند پرداخته شده است

در این فصل ، با توجه به غلظت جامدات ، به دو بخش تقسیم می شود

الف-  هنگامی که ذرات بسیار از هم دیگــر فاصله دارنــد و هــر کدام به تنهایی رفتار

می کنند

ب- هنگامی که غلظت بالاست اندرکنش ذره مهم می شود

اندرکنش ذره- سیال در غلظت های کم

در غلظت های کم تر از حدود 5/0% حجمی ، ذرات انفرادی (مجزا) به طور متوسط به قدری از هم فاصله دارند که در هنگام حرکت از درون سیال ، روی هم دیگر تاثیر ندارند ؛ جدایش ذره با قرار دادن  نیرویی روی ذرات، حاصل خواهد شد؛ این نیرو باعث حرکت ذرات به سطحی است که در آن جا جدا خواهند شد؛

روش مرسوم بیان نیروی کششی ، FD  ، به وسیله ی فرمول نیون می باشد

 U         سرعت نسبی بین سیال و ذره ، p چگال سیال ،A مساحت نمایان [3] ذره( در جهت حرکت ذره ) , CD ضریب کششی (مقاومت) می باشد . برای ذرات درشتی که سریع حرکت می کنند ، نیوری کششی عمدتا به دلیل اینرسی سیال بوده و سپس CD ثابت می ماند. ذرات ریز آهسته تر حرکت می کنند و نیوری کششی به وسیله ی نیروهای ویسکوز تاثیر پذیر می شود . پس از ان ضریب کششی به عدد رینولدز ، Rep ، که جریان در اطراف ذره را مشخص می کند بستگی داشته و به وسیله ی رابطه  ی  زیر بیان می شود

(1-2)                                 
که  گرانروی (ویسکوزیته) مایع و x قطر ذره می باشد

وابسنگی ضریب کششی ، CD ، به عدد رینولدز ، Rep ، برای ذرات کروی توپر را دریک رسم تمام لگاریتمی نشان می دهد . در عدد رینولدز کم، تحت شرایط جریان آرام وقتی که نیروهای ویسکوز غالب می شوند ، CD از نظر  تئوری با توجه به معادلات نویراستوکز محاسبه می شود و حل آن به قانون استوکز معروف می باشد

معادلات 1-1،1-2و 1-3 با هم ترکیب شده و شکل دیگری از قانون استوکز را به صورت زیر ، برای ، 2/0 < Rep ارائه می دهند

(1-4)

که به وسیله یک خط راست  در شکل 1-1 نشان داده شده است؛

در کاربرد هیدروسیکلون هایی که با جدایش ذرات دانه ریز ، که مشکل ترین ذرات برای جدا کردن می باشند، درگیر هستند، عددهای رینولدز اغلب کم تر از 2/0 به دلیل مقادیر کم u و x ، می باشند ، بنابراین فرض قانون استوکز در اینجا مناسب است

سرعت سقوط شعاعی در یک هیدروسیکلون بر اثر شتاب گریز از مرکز می باشد که با توان دوم سرعت مماسی ذره متناسب بوده و به طور غیر مستقیم با شعاع  موقعیت ذره تناسب دارد. چون حرکت مماسی ذره با مخالفت مواجه نمی شود ، سرعت مماسی ذره مساوی مولفه های مماسی سرعت سیال  در همان نقطه درنظر گرفته می شود

Stk عدد استوکز می باشد که نیروهای اینرسی (منهای غدطه وری) و نیروهای هیدرودینامیکــی روی ذره را با هم مرتبط مــی کند و به صورت زیــر تعریف می شود

 گروه بدون بعد مهم دیگری در مشخص کردن ویژگی های کارایی هیدروسیکلون ضریب مقاومت می باشد و به صورت زیر بیان می شود

هنگامی که جدایش به وسیله ی غلظت خوراک جامدات تاثیر پذیر می شود، غلظت به عنوان یک کسر حجمی گروه بدون بعد مهم دیگری تلقی شده و جدایش ممکن است به وسیله ی نسبت ته ریز ظرفیت تاثیر پذیر شود

 که U دبی حجمی ته ریز و Q  دبی خوراک  میباشد . نهایتا گروه بدون بعدی که نیروهای  ثقلی و اینرسی را به هم مرتبط می کند ، عدد فراد می باشد

 

رفتار تعلیق ها

با افزایش غلظت جامدات در تعلیق ، فاصله بین ذرات کاهش می یابد  ذرات با هم برخورد می کنند . اگر ذرات به طور یکنواخت در تمام تعلیق پراکنده نشوند ، تاثیر کل ، ممکن است افزایش خالص سرعت ته نشینی  باشد؛ چون جریان  برگشتی  به ذلیل جا به جایی حجمی در نواحی ای که ذرات پراکنده شده اند غالب خواهد شد، این به ” تشکیل خوشه” معروف  است . در اکثر عملیات ، تعلیق هایی که درات اندازه های مشابهی ندارند ، خوشه ها برای مدت  طولانی  دوام نمی آورند تا تاثیری بر رفتار ته نشینی داشته باشند و سرعت  ته نشینی به طور یکنواخت بع افرایش غلظت به دلیل این که جریان برگشتی به طور یکنواخت  پراکنده شده است کاهش می یابد

این رفتار “سقئط با مانع”  معروف بوده و به سه روش مختلف به دست می آید

1-    به عنوان تصحیح قانون استوکز با وارد کردن یک ضریب افزایشی

2-    به وسیله اختیار کردن  خواص “ظاهری” که از خواص مایع خالص متفاوت باشد

3-    از طریق انبساط یک بستر ثابت از یک قسمت اصلاح شده ی معاله ی معروف کارمن – کوزنی[4]

بنابراین می توان گفت که هر سه روش فوق نتایج اساسی مشابهی به شکل زیر ایجاد می نمایند

که uh سرعت سقوط  با مانع ذره ، u1 سرعت سقوط آزاد ، سقوط بدون مانع ،  کسر حجمی سیال(تخلخل) و( f( یک ضریب تخلخل است که مــی تواند شکل های مختلفی داشته باشد. رایج ترین و وسیع ترین استفاده ی ضریب تخلخل معادله ی ریچاردسون و زکی به صورت زیر است

 فصل دوم

جریان سیال و حرکت ذره در یک هیدروسیکلون

  -1  underflow

[2] -overflow

[3] -Projected  area

[4] -carman -kozeny

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی ترکیبات موجود در کبد و بافت عضله ماهی کفشک زبان گاوی در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی ترکیبات موجود در کبد و بافت عضله ماهی کفشک زبان گاوی در فایل ورد (word) دارای 110 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی ترکیبات موجود در کبد و بافت عضله ماهی کفشک زبان گاوی در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب

چكیده
مقدمه
فصل اول: كلیات
1-1 هدف
1-2 پیشینه تحقیق
1-3 روش كار و تحقیق
فصل دوم: 
كفشك زبان گاوی(cynoglossus marco lepidotus)
1-2كفشك زبانی ماهیان (cynoglossidae tongue soles)
2-1-1 ریخت شناسی كفشك زبانی ماهیان
2-1-2 گونه های موجود در ایران
2-2 جایگاه سیستماتیك  (cynoglossidate macrolepidotus )
2-2-1 ریخت شناسی (largescale tonguesole)
2-2-2 محیط زیست
2-2-3 ارزش اقتصادی
2-2-4 اندازه و وزن
2-2-5 پراكنش
فصل سوم:چربی ها (lipids) وروغن ماهی(fish oil)
3-1 چربی ها
3-2 اسید های چرب
3-2-1 مشخصات عمومی اسیدهای چرب
3-2-2 خواص اسیدهای چرب
3-3 ساختمان و خواص انوع چربیها
3-3-1 چربی های خنثی (اسیل گلیسرولها)
3-3-2 فسفوگلیسیریدها
3-3-3 اسفنگولیپیدها و گلیكولیپیدها
3-3-4 موم ها ( waxed)
3-3-5 لیپیدهایی كه صابون نمی شوند
3-6 روغن ماهی (Fish oil)
فصل چهارم : مواد و روش ها
4-1 مواد مصرف شده
4-2 وسایل آزمایشگاهی مورد نیاز
4-3 دستگاههای مورد نیاز
4-4 روش
4-4-1 تهیه نمونه ماهی
4-4-2 استخراج مواد طبیعی از كبد و بافت عضله ماهی 
4-4-3 مراحل عملی استخراج به روش Bligh and dyer
4-4-4 استخراج و خالص سازی چربی ها در روش Bligh and dyer
4-5 استفاده توأم از كروماتوگراف و طیف سنج جرمیGC/MS
4-5-1 اندیس كواتس (Kovts index )

4-6 شناسایی مواد طبیعی موجود در فاز –n هگزانی كبد و بافت عضله
ماهی (largescale tongusole) با استفاده از دستگاه GC/MS
4-6-1 مشخصات دستگاه GC/MS مورد استفاده
فصل پنجم : نتایج آزمایش و بحث
5-1 نتایج ، تفسیر داده ها و شناسایی طیف های GC-MS
5-2 بحث
پیشنهادات
فهرست منابع فارسی
فهرست منابع انگلیسی
چكیده انگلیسی

فهرست جداول

جدول 3-1 برخی از اسیدهای چرب طبیعی
جدول 5-1 تركیبات شناسایی شده در فاز كلروفرمی كبد ماهی 
جدول 5-2 نتیجه گیری كلی در مورد تركیبات شناسایی شده در كبد ماهی كفشك
زبان گاوی
جدول 5-3 تركیبات طبیعی شناسایی شده در فاز كلروفرمی بافت عضله ماهی كفشك
زبان گاوی
جدول 5-4 نتیجه گیری كلی در مورد تركیبات شناسایی شده در بافت عضله ماهی

چكیده :
در این تحقیق مواد طبیعی و اسید های چرب موجود در بافت كبد و عضله ماهی كفشك زبان largescale tonguesole با نام علمی (Cynoglossus Macrolepidotus ) معروف به زبان گاوی با استفاده از روش(Bligh And Dyer ) استخراج گردید .
برای شناسایی این مواد ابتدا كلروفرم كه به عنوان حلال مورد استفاده قرار گرفته بود توسط دستگاه Rotary Evaporator تبخیر و سپس مواد در –n هگزان حل گردید و به دستگاه GC-MS تزریق شد . با استفاده از كروماتوگرام جرمی و طیف های جرمی بدست آمده مواد طبیعی موجود از جمله اسیدهای چرب بافت كبد و عضله با محاسبه اندیس كواتس و مقایسه آنها با اندیس كواتس استاندارد و نیز بررسی داده های طیفی ( GC-MS ) و مقایسه آنها با داده های استاندارد موجود در مراجع (Eight Peak ) شناسایی گردید .
در كبد یازده تركیب شناسایی شد كه Palmitic Acid با 98/14 درصد بیشترین مقدار می باشد . سایر تركیبات شناسایی شده در كبد شامل Oleic Acid (30/12درصد) ،
1,3-Cyclooctadiene(97/7درصد)stearicAcidو(80/6)درصد، methyl eicosa-5,8,11,14,17 pentaenoate (45/6 درصد) ، 1,4,8-Dodecatiene (75/5 درصد). 9-Hexadecanoic Acid (39/5درصد)ethyl ester، 5,8,11,14-Eicosatetranenoic Acid (08/4درصد)،Heptacosane (77/1درصد)،3-Heptadecan-5-yne (24/1درصد)،Myristic Acid (66/0درصد)می باشد . تركیبات شناسایی شده در بافت عضله شامل Plamitic Acid (15/43درصد) ، Methyl Eicosa-5,8,11,14,17-Pentanoate (51/23درصد) ،Stearic Acid (35/8درصد)،Oleic Acid(68/0درصد)،Nonane(74/6درصد)، Decane(06/3درصد) می باشد .
واژگان كلیدی : اسیدهای چرب غیر اشباع،روغن كبد و عضله ماهی، پالمتیك اسید، اولئیك اسید

مقدمه :
اسیدهای چرب اشباع نشده با چند پیوند دو گانه (PUFA)Poly Unsturated Fatty Acids از نوع اسید های چرب Omega-3 و اسیدهای چرب Omega-6 جزو اسیدهای چرب ضروری برای بدن انسان هستند كه بدن انسان توانایی ساخت این اسیدهای چرب اشباع نشده را ندارد و باید از طریق مواد غذایی تامین گردد .
اسیدهای چرب Omega-3 بیشتر در بدن ماهی و بخصوص ماهی های روغنی مثل شاه ماهی،ماهی خال مخالی، ساردین ، پلیچارد، ماهی آزاد و ماكرل یافت می شود .
اسیدهای چرب امگا 3 شامل (ALA) Alpha – Linolenic Acid و دو مشتق آن با اسامی Decosahexaenoic Acid (DHA) و Eicosapentaenoic Acid (EPA)
می باشند .
در بدن ماهی ALA از طریق فعل و انفعالات بیوشیمیایی به EPA , DHA تبدیل می گردد . مشابه همین امر در بدن انسان نیز رخ می دهد اما آنچه حائز اهمیت است این است كه ALA در بدن وجود نداشته و ساخته نمی شود ، بنابراین بایستی از طریق مواد غذایی(مثل ماهی و روغن ماهی كه یكی از منابع سرشار اسیدهای چرب امگا 3 است ) به بدن برسد و همین نكته نشانگر ضرورت مصرف ماهی و غذاهای دریایی می باشد . [12] .
DHA برای عملكرد مغز، چشم و سیستم تولید مثل پستانداران ضروری است و تحقیقات اخیر نشان می دهد كه وجود آن به میزان كافی در بدن باعث تعادل خلق و داشتن روحیه مثبت
می گردد .
EPA برای ساخته شدن پروستاگلایدینهای ضروری برای عملكرد صحیح سیستم قلب و عروق حیاتی هستند و در ساختمان غشای سلولی نیز شركت می كنند.
اسیدهای چرب غیراشباع امگا 6 در روغن های گیاهی مثل روغن آفتابگردان، روغن كنجد و روغن ذرت ، سویا و .. یافت می شود [25] .
اسیدهای چرب امگا 3 با زنجیر كوتاه به نام اسید آلفا لینولینك در روغن های گیاهی خاصی مثل روغن برزك ، روغن كلزا (كانولا) و روغن گردو یافت می شود[31].
اگر چه برخی از دانشمندان معتقدند بدن انسان مقادیری از امگا 3 موجود در روغن های گیاهی را نیاز دارد[21] .
ماهی یك منبع مهم است . گوشت ماهی منبع مهم پروتئینی و چربی به شمار می رود و در مقایسه با سایر گوشت ها هضم راحتی دارد . روغن ماهی غنی از ویتامین های D,A بوده و كبد ماهی یك منبع عظیم از ویتامین هاست . خوردن دو تا سه وعده ماهی در غذای هفتگی بسیار موثر است .
برای استخراج چربی ها و از جمله اسیدهای چرب از بافت های موجودات روش های مختلفی وجود دارد كه از جمله آن ها می توان به روش استخراچ لیپیدها با مخلوطی از هگزان و ایزوپروپانول ، روش ستون خشك ، روش Bligh and Dyer و … اشاره كرد .
در این پژوهش از روش Bligh and Dyer استفاده گردیده است [20] .
هدف از انجام این بررسی گامی درجهت شناخت تركیبات طبیعی موجود در بافت عضله وكبد گونه ای از ماهیان خلیج فارس بنام ماهی كفشك زبان با نام محلی زبان گاوی و نام انگلیسی (largescale tonguesole) بوده است .

فهرست منابع :
خدنگ، ك .، 1386، بررسی و شناسایی تركیبات طبیعی موجود در كبد و بافت عضله كیش ماهی میگویی، پایان نامه كارشناسی ارشد ، تهران شمال .
عربی ، س .، 1384، بررسی و شناسایی تركیبات طبیعی موجود در كبد و بافت عضله ماهی قزل آلای رنگین كمان،پایان نامه كارشناسی ارشد ، تهران شمال .

1-Ackman R.G., and Mcleod.,C.,1998,Total lipids and nutritionally important fatty acids of some nova scotia fish and shellfish food products.Can.Inst.food sci. technol j.21,390-398.

2-Ackman R.G.,2000,Fish is more thean a brain food, IIFET2000 proceeding ,390-398.

3-Bang ,H.O.,Dyerrberg,J&Sinclair,H.M.1980.the composition of the Eskimo food in north west-ern Greenland.Am.J.Clin.Ntur.,33:2661.

4-Bigger,J,Thomas and EI-sherif , tarek,2001,polyunsaturated fatty acids and cardiovascular events:a fish tale.circulation vol.103,February 6,2001,623-25(editorial)

5-Bligh,E.G.,and W.J.Dyer ,1959,rapid method of total lipid extraction and purification , Canadian journal of biochem.physiol.vol.37,pp.911-917.

6-connor,William E.,1997,do the n-3 fatty acids from fish prevent deaths from cardiovascular disease? American journal of cilinical nutrition, vol.66,pp.188-89(editorial)

7-eight peak index of mass spectra,indexed by molecular weight elemental composition and most abundant ions compiled by the mass spectrometry and most abundant ions compiled by the mass spectra ,1991,fourth edition.
8-eritsland, jan.2000,safety considerations of polyunsaturated fatty acids,American journal of clinical nutrition ,vol.71(supple),pp.1975-201s.

9-exier ,j.and weihrauch ,J.L.1997,comprehensive evaluation of fatty acids in foods. XII. shellfish.J.amer.diet. assco.71 518-521.

10-Gurr,M.1993.polyunsaturated fatty acids of n-3 family,dietary effect on plasma lipids
and lipoproteins.Lipid Technology,15:16-18.

11-Hawang,Daniel H.,et al.1997.does vegetable oil attenuate the beneficial effects of fish oil in reducing risk factors for cardiovascular disease?american journal of clinical nutrition,vol.66,pp.89-96(editorial).

12-Hearn,J.A.1987.Polyunsaturated fatty acids and fat in fish flesh for selecting species for
health benefits.,J.Food Sci.,52:1209-1211.

13-kinsella,J.E. et al.1997,sterol,phosoholipids, mineral content and proximate composition of fillets of selected freshwater fish species . J.Fd. biochem.1 131-140.
Acids (fish oli) in clinical medicine? DRUGS , VOL.42,NO.3,PP.331-342.

14-Kris-Etherton,P.M.;Harris ,W.S&Apple,L.J.2002.fish consumption,fish oil,omega-3
fatty acid,and cardiovascular disease.Circulation,106(21):2747-2757.

15-Navaro,G.R.;Pacheco,A.L.&Brings,A.2004.Characteriziation of the lipid composition and Natural antioxidants in the liver oil of Dasyatis brevis and Gymnura marmorata rays.J.Food chemistery,87(1):89-96.

16-Pawlosky , Robert j.2001.physiological compartmental analysis of alpha-linolenic research , vol.42,pp.1257-65.

17-standby,M.F.,eririk heen and rudolfkreuser(E.D).fishing news (books) Ltd.,pp.55-60.

18-Safity,Z.S.;Shamim.A.;Sohail,H.;Arif,M.&Faheem,A.2000.A study on fatty acid
composition of fish liver oil from two marine fish,Eusphyra blochii and Carcharhunis
bleekeri.Pakistan J.Pharmaceut Sci.,13(2):5-12.

19-Sanati,A.M.&Mohammadi,M.M.2002.Total lipids and nutritionally important fatty acids
of livers and tissues of some sharks in Persian Gulf walters.Amirkabir Journal of Science and Technology,13(49):106-115.
20-Simopoulos.,A.P.P.&Kifrerr,L.1991.Effect of dietary fish oil on leakottiene and PAF generation and on neutrophil chemorotarishealth effect.J.Biochem.,17:763-773.

21-the merck index , an encyclopedia of chemicals, drugs and biological ,1996.

22-virginia M.ursin,2003.Modification of plant for human health , development of functional land-based omega- 3fatty acids.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود پایان نامه مروری بر تاریخچه اکتشافی نفت و گاز ایران در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود پایان نامه مروری بر تاریخچه اکتشافی نفت و گاز ایران در فایل ورد (word) دارای 74 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود پایان نامه مروری بر تاریخچه اکتشافی نفت و گاز ایران در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود پایان نامه مروری بر تاریخچه اکتشافی نفت و گاز ایران در فایل ورد (word)

مقدمه  
فصل اول:  
مروری بر تاریخچه اکتشافی نفت و گاز ایران  
1-1-مقدمه  
1-2-   مروری بر تاریخچه نفتی ایران  
1-3-حوضه های رسوبی ایران و بلوکهای عملیات اکتشافی     
1-4- حوضههای مهم رسوبی و سازندهای سیستم هیدروکربوری آنها  
1-4-1-حوضه های زاگرس، ایران مرکزی و خلیج فارس  
فصل دوم  
مبانی زمین شناسی نفت  
2-1- مقدمه  
2-2- نفت  چیست  
2-3- مراحل تشکیل نفت :  
2-4- عوامل لازم جهت تجمع اقتصادی نفت و گاز :  
2-4-1- ویژگی های سنگ منشأ  
2-4-2-پدیده ی مهاجرت نفت  
2-4-3- سنگ مخزن  و ویژگی های آن  
2-4-4- سنگ پوش  و ویژگی های آن  
2-5-جنس سنگ و تأثیر آن در رفتار مخزن  
فصل سوم  
مبانی زمین شناسی نفت جنوب و جنوب غرب ایران( فروافتادگی دزفول)  
3-1-  توصیف سازند های مورد حفاری  زاگرس ایران در مناطق نفت خیز جنوب ایران (فرو افتادگی دزفول)  
3-2- زمین شناسی نفت فرو افتادگی دزفول  
3-3-1- سیستم نفتی فرو افتادگی دزفول  
فصل چهارم  
مبانی نمودارگیری درصنعت حفاری نفت وگاز  
4-1- مقدمه  
4-2- بررسی‌های الکتریکی  
4-2-1-نمودار پتانسیل خودزا  
4-3- نمودارهای مقاومت الکتریکی  
4-3-2- نمودارهای الکتریکی غیر متمرکز  
4-3-3- نمودارهای الکتریکی متمرکز  
4-3-5- نمودار های القایی  
4-4- چاه نگاری هسته ای  
4-4-1- نگار اندازه‌گیری پرتو زایی گامای طبیعی (چاه‌نگاری‌GR)  
4-4-2- چاه‌نگاری گاما‌- گاما یا چگالی  
4-4-3- چاه‌نگاری نوترون  
4-4-4- اثر فوتو الکتریک(Photo electrical Absorption Factor)(لاگ PEF)  
4-4-5- چاه نگاری صوتی  
4-4-6- نمودار قطر سنج  
5-1- مبانی تعبیر وتفسیر پتروفیزیکی لاگ های چاه پیمایی  
5-1- 1- مارن و شیل  
5-1-2- انیدریت  
5-1-3- نمک  
5-1-8- ریزش دیواره چاه  
منابع

بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود پایان نامه مروری بر تاریخچه اکتشافی نفت و گاز ایران در فایل ورد (word)

شرکت ملی نفت ایران، ماهنامه انتشارات روابط عمومی

صیرفیان،زمین شناسی نفت، پژوهش شرکت ملی نفت ایران

افشارحرب،عباس،1374 ،زمین شناسی نفت، انتشارات دانشگاه پیام نور

درویش زاده،علی،1370، زمین شناسی ایران، انتشارات دانشگاه تهران

مطیعی، همایون،1374، زمین شناسی نفت زاگرس جلد1، انتشارات زمین شناسی کشور

. مطیعی، همایون،1374، زمین شناسی نفت زاگرس جلد2، انتشارات زمین شناسی کشور

رضایی، محمدرضا،1381، زمین شناسی نفت، سازمان آموزشی وانتشارات علوی

انصاری،عبدالحمید،1376،چاه پیمایی در هیدروژیولوژی،دومینو کاپلر

امیر بختیاری، محمد حسین،1388، زمین شناسی نفت ایران، انتشارات دانشگاه صنعت نفت آبادان

Takin, M., Dezful Embayment Surveys, N.I.O.C., Geological Laboratories, (unpub.)

(1970)

James, G. A. and Wynd, J. C., A. A. P. G. Bulletin, 49, 12 (1965)

3. . Paul GloveR, Petrophysics MSc Course Notes, The Litho-Density Log

4.مراد زاده، قوامی، علی، رضا، 1380، چاه پیمایی برای مهندسین، انتشارات دانشگاه صنعتی شاهرود

مقدمه

در ارزیابی سازند ها واکتشافات منابع هیدرکربنی میتوان از اطلاعات حاصل از روش های مختلفی اکتشافی استفاده کرد. به طور کلی میتوان این اطلاعات را به دو گروه سطحی وزیر سطحی تقسیم کرد.اطلاعات سطحی معمولا گسترش وسیعی دارند اما از قدرت تفکیک مناسبی برخوردار نیستند. روش های زمین شناسی سطحی برای تعیین ساختارهایی که احتمال وجود سیال در آن باشد کمک مینماید ولی قادر به پیش بینی وجود هیدروکربن در آن نیست. در حال حاضر برای تعیین دقیق وجود هیدروکربن در طبقات، راه حل دیگری به غیر از حفاری وارزیابی سازندهای زیرزمینی وجود ندارد. . این متدها را میتوان به نمودارهای عملیات حفاری، بررسی مغزه، نمودارهای چاه پیمایی و آزمایشهای تولیدی تقسیم کرد. واضح است که انجام تمام روشهای فوق در یک چاه ضرورتی ندارد

از میان روش های موجود برای اکتشافات زیرزمینی، استفاده از گمانه های اکتشافی وثبت خواص فیزیکی سنگ های پیرامون آن ها در اعماق مختلف، در تمامی مراحل اکتشافی اعم از بررسی های اولیه تا اکتشافات تفضیلی از اهمیت بالایی برخوردار است.اما گاهی اوقات به دلیل خرد شدگی سنگ ها در اعماق ویا در مواردی که سنگ ها وکانه ها سختی کمتری دارند حتی حفاری اکتشافی که به عنوان یکی از دقیق ترین روش ها جهت اکتشافات محسوب میشود قادر به فراهم نمودن اطلاعات کامل نمی باشد.در این صورت استفاده از عملیات چاه پیمایی توانسته در کنار اطلاعات موجود نقش بسیار مهمی در تکمیل اکتشافات و یا رفع ابهامات ناشی از نبود مغزه های حفاری ایفا نماید. نقش نمودارگیری از چاه ها در صنعت نفت بحدی است که بصورت چشم انسان عمل مینماید و میتوان گفت که ارزیابی دقیق مخازن، تعیین وضعیت لایه ها در اعماق زمین، وضعیت سیمان در پشت لوله جداری و ده ها مورد دیگر بدون استفاده از این نوع نمودارها تقریبا غیر ممکن است. نمودار های حاصل از عمیات چاه پیمایی نیز در شناخت خواص فیزیکی سنگ ها مانند سنگ شناسی، تخلخل و نوع خلل و فرج ونفوذ پذیری بسیار مفید می باشند.اطلاعات حاصل از نمودار ها جهت شناخت بخش های مفید تولیدی، ضخامت وعمق این بخش ها وتشخیص نوع هیدروکربن وتخمین مقدار ذخیره هیدرو کربن مخزن، بسیارموثر به حساب می آیند

در این پروژه به کمک نرم افزارHampson Russell اقدام به ارزیابی اختصاصات مخزنی هیدروکربوری واقع در شرق دزفول شمالی گردیده است که شامل: مطالعه پارامترهای پتروفیزیکی نظیر تخلخل، نفوذپذیری و اشباع سیالات؛ تغییرات لیتولوژیکی نسبت به عمق و اختصاصات هیدروکربنی از جمله ضخامت مفید، غیرمفید و ستون مفید هیدروکربوری است

این پروژه در 5 فصل تنظیم شده است.در فصل اول مروری کوتاه بر تاریخچه نفتی ایران شده است.در فصل دوم به مبانی زمین شناسی نفت اشاره ای شده است.در فصل سوم به زمین شناسی نفت جنوب وجنوب غرب ایران در فرو افتادگی دزفول پرداخته شده است.در فصل چهارم مبانی نمودار گیری درصنعت حفاری نفت وگاز ومعرفی لاگ های چاه پیمایی توضیح داده شده است.در فصل اخر هم با تکیه بر مبانی تعبیر وتفسیر پتروفیزیکی و اشاره ای بر کاربرد نرم افزار Hampson Russell  وچگونگی عملکرد این نرم افزار، به تعیین لیتولوژی دیواره چاه پرداخته شده است و بامحاسبه پارامترهایی چون درصداشباع هیدروکربوروآب و درصد تخلخل، تعبیروتفسیرداده های پتروفیزیکی چاه نفتی صورت گرفته است. درآخر هم نتیجه گیری وجمع بندی اقدامات فوق ارائه گردیده است ودر انتها جهت بهبود وسهولت انجام مراحل بعدی پیشنهاد هایی شده است

1-1-    مقدمه

یک قرن جستجو و اکتشاف مخازن هیدروکربوری در ایران( 1387- 1287)همراه با خاطرات شیرینی چون اکتشاف میادین فوق عظیم گازی پارس جنوبی و نفتی آزادگان در تاریخ صنعت نفت و گاز بوده است. ایران دارای بیش از صد مخزن نفتی و گازی است یعنی در طی این صد سال گذشته هر سال، دست کم یک اکتشاف مخزن هیدروکربوری جدید داشته­ است. مخازن نفتی مسجد سلیمان)1287(، هفتکل (1306)، گچساران (1310)، آغاجاری (1315)، اهواز (1337)، بینک (1328(، بی بی حکیمه (1340)، مارون و کرنج (1342) و پارسی و رگ سفید (1343) از جمله مخازن قدیمی می باشند. در طول 10 سال اخیر (86 -1377) بیشترین فعالیت های اکتشافی جهت کشف نفت و گاز پس از انقلاب اسلامی توسط مدیریت اکتشاف در کشور انجام پذیرفته است به طوری که در سال 1999 ایران رتبه اول اکتشاف منابع هیدروکربوری در جهان را کسب کرد. تمامی مخازن اکتشافی در این سالها مربوط به حوضه زاگرس/ایران مرکزی/خلیج فارس بوده است

1-2-  مروری بر تاریخچه نفتی ایران

کشورهای خاورمیانه که شامل ایران، بحرین، عراق، کویت، عمان، قطر، عربستان سعودی و امارات متحده عربی است،60 در صد مخازن قطعی نفت جهان و 40 درصد مخازن گاز طبیعی دنیا را دارا هستند[1]. مخازن خاورمیانه عمدتاً سن مزوزوئیک، تله از نوع ساختمانی، سنگ مخزن کربناته، عمق مخزنی متوسط (کمتر از 5/4 کیلومتر) و قابلیت بازیافت دارند که در 60 سال اخیر اکتشاف یافته اند[2]

کشور ما از لحاظ منابع نفتی و گازی به ترتیب مقام سوم و دوم را در جهان دارد. در واقع 10 درصد کل نفت کره زمین (5/132 بیلیون بشکه) و 16 درصد کل گاز کشف شده جهان (971 تریلیون فوت مکعب) در سرزمین ما قرار دارد. تنها کشورهای عربستان سعودی و کانادا ذخیره نفتی بیشتری از ایران دارند. در مورد مخازن گازی نیز کشور روسیه رکورد بالاتری از ایران را داراست[3]

تاریخچه تولید اقتصادی نفت در خاورمیانه با اکتشاف مخزن نفتی (مسجد سلیمان) در سال 1908 در ایران آغاز شد در سالهای بعد اکتشافات با میادین نفتی در کویت (1937) و عربستان صعودی (1938) ادامه یافت[4]

قسمت اعظم مخازن ایران در پهنه زمین شناسی زاگرس و حوضه خلیج همیشه فارس واقع شده است. در شمال شرق (کپه داغ) و شمال غرب (دشت مغان) کشور نیز اکتشافاتی صورت گرفته است و هم اکنون پی جویی ها برای یافتن مخازن جدیدتر در این قسمت ها نیز در حال انجام است

برخی از این مخازن در مرز سیاسی بین ایران و کشورهای همسایه توسعه یافته است. این مخازن از  لحاظ زمین شناسی یکپارچه و از لحاظ مالکیت مشترک است. بزرگترین میادین نفتی و گازی کشف شده ایران تاکنون جزء مخازن مشترک محسوب شده اند. میدان نفتی فوق عظیم آزادگان که در 80 کیلومتری غرب اهواز و نزدیک مرز ایران و عراق واقع است با ذخیره 31 میلیارد بشکه نفت درجا و وسعت 1400 کیلومتر مربع در سال 1378 کشف شده است و احتمالاً یک مخزن مشترک باشد و قسمتهایی از آن تا کشور عراق توسعه یافته باشد. تاکنون فعالیت اکتشافی در این رابطه در طرف همسایه جهت تأیید این مسئله صورت نگرفته است. بزرگترین مخزن گازی دنیا (میدان پارس جنوبی به همراه میدان شمال قطر) نیز یک مخزن مشترک است که به تنهایی 19 درصد گاز کل دنیا را در خود ذخیره کرده است. سهم ایران از این مخزن مشترک 5 درصد (در میدان پارس جنوبی) و قطر14درصد (در میدان شمال)است[5]

در حدود 43 درصد مخازن ایران جزء مخازن بزرگ و بسیار بزرگ محسوب گشته اند که تعداد 64 مخزن گازی و نفتی را شامل شده است. صرفاً از لحاظ تعداد مخازن و بدون توجه به حجم هیدروکربورها تقریباً 90 درصد مخازن بزرگ ایران کربناته و 10 درصد ماسه سنگی است که  از این تعداد 12/53 درصد مخازن بزرگ نفتی و 87/46 درصد آن گازی می باشد. به نظر رسیده است که  از لحاظ حجم هیدروکربوری نیز نسبت مخازن کربناته به ماسه سنگی تقریباً 9 به 1صادق باشد[6]. مخازن اهواز، نوروز، فریدون، ابوذر، فروزان، ساختار(B) ، سروش از مخازن بزرگ ماسه سنگی و برخی از مشهورترین مخازن بزرگ کربناته شامل میدان پارس جنوبی،آزادگان، آسماری، هفت کل، بی بی حکیمه و خانگیران  است . اکتشاف میادین هیدروکربوری جدید و توسعه میادین در حال تولید فعلی، ارائه گزارش های دقیق از ذخیره قطعی هیدروکربوری کشورمان را بسیار دشوار ساخته است. این در حالی است که برخی حوادث نیز چون بلایای طبیعی و بعضاً نا آرامی های مرزی حمایت شده از طرف کشور های استعماری این ارقام را تحت الشعاع قرار داده است

برای مثال طی جنگ تحمیلی 1980 چندین میدان هیدروکربوری توسط رژیم بعث عراق از بین رفت[7]. بسیاری از نام های میادین نفتی و گازی ایران  بعد از انقلاب اسلامی تغییر یافت و گزارشی دقیق از آن ارائه نشد. گاهاً برخی میادین دارای دو نام متفاوت هستند و یا با تلفظ های مختلف بیان شده اند. برای مثال میادین کوشک و حسینیه امروزه با یک نام (یادآوران) مصطلح می باشد یا میادین ابوذر (اردشیر سابق) و دورود (داریوش سابق) از مثال های تغییر نامی می باشد. این چنین تغییرات اسمی اجتناب ناپذیر است و در اکثر کشور های دیگر نیز رایج است. مثلاً بعد از فروپاشی رژیم بعث عراق میدان نفتی صدام به آجیل تغییر نام یافت

در کنار این مسائل، دشواری دسترسی به اطلاعات به روز شده و دقیق، خلأ یک بانک اطلاعاتی برای کشوری که جز سه کشور اول از لحاظ منابع انرژی هیدروکربوری است را نشان داده است. داشتن اطلاعاتی کلی درباره موقعیت وپراکندگی، ذخیره قطعی، نوع تله مخزنی، سنگ مخزن، سنگ منشاً، سنگ پوش و معلوماتی از این قبیل بسیارضروری است. بر اساس تخمین مجله نفت و گاز در سال 2005 مخازن قطعی نفتی ایران به 8/125 بیلیون بشکه (10 درصد کل نفت دنیا) رسیده است. با محاسبه گزارش وزارت نفت بعد از کشف میادین کوشک و حسینیه در ایالت خوزستان ذخیره قطعی به 132/5 بیلیون بشکه افزایش یافت. اکثر مخازن نفتی ایران در میادین بزرگ خشکی[8] در منطقه خوزستان و نزدیک مرز عراق قرار دارد. بطور کلی ایران 40 مخزن تولیدی بزرگ ( 27 میدان در خشکی و 13 میدان در دریا[9]( دارد. میادین نفتی خشکی به ترتیب اهمیت و حجم تولید عبارتند از

اهواز، آسماری ، گچساران، بنگستان، مارون، آغاجاری، کرنج،پارسی، رگه سفید، بی بی حکیمه، پازانان

همچنین میادین نفتی سلمان، دورود ، ابوذر، سیری EوA، سروش و نوروز به ترتیب از مهم ترین میادین نفتی دریایی هستند[10]

متد اکتشاف اکثر مخازن هیدروکربوری ایران بررسی های لرزه ای و زمین شناسی بوده است ولی در برخی موارد تراوش هیدروکربورها به سطح زمین موجب اکتشاف میادینی شده است. برای مثال مخازن مسجد سلیمان، نفت شاه، آغاجاری، نفت سفید به این طریق یافت شده اند. عمدتاً مخازن در ایران دارای تله های ساختمانی طاقدیسی می باشند و تعدادی نیز تله های ساختمانی در ارتباط با نفوذ توده های به وجود آمده اند (میدان رخش)

ایران دارای مخازن شکسته بزرگ و بسیار بزرگی است که غالباً سنگ مخزن آنها سازند آسماری با سن الیگو میوسن است. مخازن آغاجاری، بی بی حکیمه، هفت کل، سلیمان (کوه آسماری)، کازرون (کوه دشتک)، لالی (کوه پابده-گورپی)، گچساران (کوه پاهین)، پارسی، پازنان، کرنج، پر سیاه، مسجد سلیمان از این جمله مخازن هستند. همچنین شکستگی گروه بنگستان در مخزن بل حوران و یاماما در مخزن دورود (هر دو به سن کرتاسه) عامل اصلی ایجاد مخزن بوده است

عمدتاً شیل ها و سنگ آهک های آرژیلیتی سازند های گورپی و کژدمی سنگ منشأ اکثر میادین را تشکیل داده اند. در برخی مخازن نیز، سازند گرو، برخی از سازندهای گروه بنگستان (بویژه سروک و ایلام) و برخی از سازندهای گروه خامی (بویژه گدوان و بخش زیرین سورمه) سنگ منشأ نفت و گاز شناخته شده است

سنگ مخازن نفتی ایران عمدتاً سن کرتاسه و ترشیری دارند . سازند آسماری در مخازن شکسته و همچنین در مخازن لبه سفید، رگه سفید، بینک، خرگ، کوپال، مارون، نفت شاه، نفت سفید از اصلی ترین سنگ مخازن ایران است. برخی مخازن دارای سنگ مخزن ماسه تحکیم‌نیافته هستند که مخازن سیروس (بورگان) و فروزان از آن جمله هستند[11]

سنگ مخزن مخازن گازی ایران عمدتاً سن پرموتریاس داشته و در گروه دهرم (سازند های فراقون، دالان و کنگان) واقع شده است. تولید مخازن بسیار بزرگ گازی کوه مند، پارس جنوبی و پارس شمالی، نار، دالان، آغار، سمند، کنگان، هما ، تابناک وعسلویه در ایران و سایر میادین در منطقه خلیج فارس و کشورهای پیرامون آن نیز از این توالی های کربناته صورت گرفته است. بقیه مخازن سنی جوانتر دارند همچون میدان های تنگ بیجار در سازند سروک. مخازن پارس جنوبی ، پارس شمالی، کنگان، نار در حوضه خلیج فارس و خانگیران ( حوضه شمال شرق) به ترتیب بیشترین حجم گاز را دارا هستند[12]

سنگ پوش مخازن نیز اغلب سازند گچساران و بنگستان بوده و همچنین سازندهای کژدمی، هیث، بورگان، سروک، گدون، گورپی، گروه خامی، بخش زیرین سورمه، بخش زیرین فارس، جهرم در میادین مختلف سنگ پوش هستند. سازند گچساران در هفت کل، کرنج، مسجد سلیمان، پرسیاه، پارسی، پازانان، آغاجاری، بی بی حکیمه، بینک، خرگ، لبه سفید، مارون، نفت سفید، رگه سفید، اهواز، میدان گچساران ، منصوری، نفت شاه سنگ پوش می باشد. سازند بنگستان هم در میادین بل حوران، نفت سفید، آغاجاری، بینک، لبه سفید، مارون، گچساران، بحر گانسار و کوپال و سازند کژدمی در مخازن رخش، رستم، منصوری، نوروز و سولابدار (به همراه گروه خامی) سنگ پوش هستند.[1]

1-3- حوضه های رسوبی ایران و بلوکهای عملیات اکتشافی

یک حوضه رسوبی بخشی از پهنه زمین­شناسی است که دارای ضخامت قابل توجه توالی رسوبی از رسوبات دورانهای مختلف بوده و تاریخچه رسوبی تکتونیکی تقریباً یکسانی داشته باشد. معمولاً حوضه هایی بیشتر دارای امید اکتشاف مخازن هستند که همراه با نفوذ توده های آذرین نبوده و سنگ منشأ مناسب و به مرحله بلوغ رسیده را داشته باشند. علاوه بر این دارای سنگ مخزن، سنگ پوش و تله زمین شناسی و دیگر عوامل موثر برای ایجاد مهاجرت و حفظ سیالات هیدروکربوری باشند. حوضه­های رسوبی ایران که در زمان های مختلف زمین شناسی دارای مخازن هیدروکربوری با امکان اکتشاف هستند، با نام های مختلفی نامگذاری شده اند که حوضه های رسوبی در نواحی زاگرس ، خلیج فارس، ایران مرکزی، کپه داغ و گرگان، عمان، مکران و شرق ایران، مغان، خزر و سواحل آن از حوضه های بزرگ و شناخته شده هستند. کلیه حوضه های رسوبی دارای اولویت یکسان برای عملیات اکتشافی نیستند. از کل مساحت کشور در خشکی و دریا حدود 900 هزار کیلومتر مربع با درجه اولویت های متفاوت (از قوی تا بسیار ضعیف) قابلیت ایجاد نفت و گاز را دارند. در طول مدت 100 سال گذشته فعالیت های اکتشافی از نقشه برداری و زمین شناسی تا حفاری به مرور در همه حوضه های رسوبی کشور انجام شده است. کلاً پنج منطقه در نقشه، اولویت سرمایه گذاری برای تولید مخازن نفت و گاز تهیه شده در کشور را دارا هستند که به ترتیب اولویت شامل

1- مناطق زاگرس، خلیج فارس و دشت سرخس (با مساحت تقریبی 370 هزار کیلومتر مربع(

2- منطقه مرکزی ایران (با مساحت تقریبی 7 هزار کیلومتر مربع(

3- بخش هایی از ایران مرکزی، زاگرس مرتفع، دریای خزر، کپه داغ، گرگان (با مساحت تقریبی 200 هزارکیلومتر مربع(

4- مکران و دریای عمان، بخش هایی از ایران مرکزی، طبس، سواحل دریای خزر، مغان، کپه داغ مرکزی و شرقی، بینالود و البرز (به مساحت تقریبی 220 هزار کیلومتر مربع(

5- بخش هایی از ایران مرکزی، تربت جام، جازموریان، زابل (به مساحت تقریبی 70 هزار کیلومتر مربع(

هر حوضه رسوبی به طور کلی به بلوکهای عملیات اکتشافی تقسیم شده است. کل مناطق اکتشافی کشور به 96 منطقه نقسیم بندی شده است که در حال حاضر در11 بلوک نفتی با وسعت 7900 کیلومتر مربع شرکتهای خارجی (نروژ، روسیه، چین، ایتالیا، سوئد، مالزی، اتریش، اسپانیا، شیلی، هند، برزیل و تایلند) مشغول به انجام عملیات اکتشاف هستند. بلوکهای فروزان، ساوه، اناران، زواره کاشان، منیر، فارسی، کوهدشت، خرم آباد و گرمسار از جمله بلوکهای عملیاتی خشکی و بلوک های لاله، تابان، فردوس، توسن، ایران مهر و فروز از بلوکهای اکتشاف دریایی است

در سالهای اخیر مخازن متعدد نفتی (عمدتاً نفت سبک) و گازی در این بلوکهای یاد شده یافت شده است. امروزه بیشتر مخازن هیدروکربوری جدید در طبقات دیگر مخازن قدیمی عمدتاً یافت می شوند

1-4- حوضه­های مهم رسوبی و سازندهای سیستم هیدروکربوری آنها

[1] Riazi  & AliMansoori,

[2] Horn,

[3] Saxton& Bahmannia,

[4] Riazi et al,

[5] Kessler,

[6] Horn,

3 Alsharhan and Nairn,

[8] Onshore

[9] Offshore

[10]  EIA,

[11] Horn,

[12] Bahmannia,

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود تعریف انفجار و ماده منفجره در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود تعریف انفجار و ماده منفجره در فایل ورد (word) دارای 12 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود تعریف انفجار و ماده منفجره در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود تعریف انفجار و ماده منفجره در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود تعریف انفجار و ماده منفجره در فایل ورد (word) :

دانلود تعریف انفجار و ماده منفجره در فایل ورد (word)

تعریف انفجار

انفجار اعم از عادی یا هسته ای عبارتست از رهایی مقدار زیادی انرژی در مدت زمانی بسیار كوتاه و در فضای محدود .

انفجار اعم از عادی یا هسته ای عبارتست از رهایی مقدار زیادی انرژی در مدت زمانی بسیار كوتاه و در فضای محدود .

ساختار انفجاری هسته ای

در انفجار هسته ای حرارت و فشار حاصل از اندازه ای است كه جرم بمب و همه مواد موجود در فضای مزبور را در آن واحد زمان بصورت توده ای از گاز داغ ، ملتهب و فشرده در آورده و تشكیل گوی آتشین كه در حدود چند میلیون درجه حرارت است می دهد این گوی آتشین بلافاصله انبساط كرده و به لایه های بالای جو صعود می كند.انبساط سریع گوی آتشین فشار اطراف خود را بالا برده و موج انفجاری بسیار شدیدی و یا موج ضربه فوق العاده ای در زمین یا آب یا در زیر زمین ایجاد می كند كه اثر تخریبی انفجار مربوط به آنها ست .

مشخصات انفجاری هسته ای

در نزدیكی انفجار سرعت موج از یك كیلومتر درثانیه یعنی هزارها كیلومتر در ساعت بیشتر است .

قسمت عمده ای از انرژی انفجار بصورت حرارت و نور آزاد می شود كه در منطقه وسیعی ایجاد آتش سوزی نموده و حتی در فاصله های دورتر سبب سوختگی در پوست بدن موجودات زنده ای كه در معرض آنها قرارگرفته باشند می گردد .

تخریب بعد از انفجار هسته ای

چنانچه انفجار در سطح زمین یا نزدیكی آن اتفاق بیافتد مقدار زیادی خاك و شن و مواد مختلف بخار شده و همراه با گوی آتشین بالا می روند یك صدم انرژی سلاح مگاتنی در تر كش سطحی كافی است كه تن خاك و شن و سنگ را بخار نماید این مواد كه بدین ترتیب به داخل گوی آتشین كشیده شده با مواد رادیو اكتیو مخلوط می شوند و ابر اتمی قارچ شكل انفجارات اتمی را شكل می دهند ذرات این باد بتدریج به زمین بازگشته و یا در اثر برف و باران به زمین ریخته خواهد شد این عمل ریزش اتمی نامیده شده و منبع تشعشعات باقیه خواهند بود .

تقسیم بندی انرژی انفجار سلاح اتمی

مجموع انرژی حاصله كه به نام قدرت بمب نامیده می شود به سه اثر اولیه تقسیم می شود . گرچه تقسیم بندی انرژی تا اندازه ای به نوع سلاح و سوختنش وشرایط انفجار بستگی دارد ولی بطور كلی بصورت زیر تقسیم بندی می شود .

% انرژی به توسط موج انفجاری یا موج ضربه حمل می شود .

% انرژی را تشعشع حرارتی و امواج نورانی در خود دارند .

% انرژی را تشعشع هسته ای ( % تشعشع ابتدایی % تشعشع باقیه ) دارد.

ماده منفجره

این مقاله از پایگاه ملی داده های علوم زمین برداشته شده است . این مقاله در باره مواد منفجره مواد شیمیائی است. برای دیگر انواع انفجار مانند انفجار هسته‌ای یا ضد ماده به مقالات مربوطه رجوع کنید.

مواد منفجره موادی هستند که از نظر شیمیایی ناپایدار هستند و در صورت آغاز فرایند انفجار، با سرعت زیادی منبسط می‌شوند و حجم زیادی گاز (و نیز نور و صدای زیاد) تولید می‌کنند. این آزاد‌شدن گاز به نوبه خود میتواند باعث پرتاب شدن قطعات و اشیاء اطراف و تبدیل شدن آنها به ترکش شود.

ویژگی ها و تاریخچه مواد منفجره

شکستن سنگ با استفاده از مواد منفجره از ابتدای قرن هفدهم هم زمان با شناسایی باروت شروع شد . در سال 1813 نیترو سلولز توسط T.J Plonze ساخته شد . در سال 1867 آلفرد نوبل برای سهولت حمل نیتروگلیسیرین آن را جذب دیاتومیت کرد و جسمی پلاستیکی شامل 75% نیتروگلیسیرین بدست آمد . این ماده می تواند تا سه برابر وزن خود نیتروگلیسیرین جذب کند و محصول آن Guhar Dynamite نامیده شد . دینامیت مشتق از کلمه یونانی (dynamis) به معنی نیرو می باشد در سال 1875 آلفرد نوبل نوعی دینامیت از ژلاتین انفجاری ساخت که مخلوط ژلاتینی شکل از 92% نیتروگلیسیرین و 8% نیترو سلولز بود که هنوز هم از مواد منفجره قوی صنعتی است .

ویژگی های مواد منفجره

.1. حساسیت

حساسیت گویای مقدار تحریکی است که برای وادار کردن ماده منفجره به فعل و انفعال لازم است حساسیت یک ماده منفجره به ساختمان ملکولی ، اندازه کریستالها ، وزن مخصوص ، رطوبت و درجه حرارت بستگی دارد . وزن مخصوص بالا ، جذب رطوبت و پوشش کریستالها سبب کم شدن حساسیت می گردد.

.2. سرعت انفجار

سرعت انفجار همان سرعت تجزیه شدن یا سوختن ماده منفجره یا به عبارت دیگر حرکت موج انفجار در سرتاسر ماده منفجره می باشد . اگر سرعت سوختن ماده منفجره بیش از سرعت صوت باشد آن را اتفجار می گویند و چنان چه کمتر از سرعت صوت باشد این پدیده را سوزش می نامند . مواد منفجره قوی سنگها را به قطعات ریز بدل می کنند و مواد منفجره با سرعت کم سبب تولید قطعات بزرگ سنگ در آتشباری ها می گردد.

نوع فایل:word

سایز:19.4 KB

تعداد صفحه:12

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود تحقیق در مورد گروههای کربونیل وآلدهیدها     در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود تحقیق در مورد گروههای کربونیل وآلدهیدها     در فایل ورد (word) دارای 80 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود تحقیق در مورد گروههای کربونیل وآلدهیدها     در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

 

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود تحقیق در مورد گروههای کربونیل وآلدهیدها     در فایل ورد (word)

چکیده    
فصل اول : اصول بنیادی    
1-1 مقدمه    
1-2 بررسی اجمالی    
1-2-1 آمین ها   
1-2-2 خصوصیات بازی آمین ها    
1-3  بررسی اجمالی گروههای کربونیل وآلدهیدها    
1-3-1 سنتز آلدهیدها    
1-3-2 واکنش های آلدهیدها    
1-4  ایمین ها یا بازهای شیف    
1-4-1 مکانیسم واکنش تشکیل ایمین    
1-4-2 نامگذاری ترکیبات با فرمول ساختمانی RR′C=NR″    
1-5  آمین های هتروسیکل حاوی اتم های گوگرد و نیتروژن    
1-5-1 تیون تری آزول ها و آمین های مشتق از آنها    
1-6 معرفی تعدادی از بازهای شیف حاوی اتم های گوگرد و نیتروژن    
1-6-1 سنتز و ساختار کریستالی باز شیف مشتق از ( 4-آمینو -6-متیل-3-تیو–3،4– دی هیدرو–1،2،4 –تری آزین– 5 ( 2H ) – اون)(1).     
1-6-2 سنتز وساختار کریستالی باز شیف مشتق از (4-آمینو -5- متیل -2H -1،2،4- تری آزول – 3(4H)- تیون) (6)    
1-7 فعالیت و خواص بیولوژیکی ترکیبات هتروسیکل گوگرد- نیتروژن     
1-8تاثیر حلال بر روی سرعت واکنش    
1-8-1 تاثیرات حلال بر محل اتصال پروتون در اوروسانیک اسید    
1-8-2 اثر حلال بر پیوند هیدروژنی بین الکلهای نوع اول و استرها     
فصل دوم : بخش تجربی    
2-1 مواد و وسائل لازم     
2-2 مراحل کار تجربی     
2-3 تهیه ترکیبات ایمینی از آمین (N-آمینورودانین ) در حلال متانول و کاتالیزورHCl     
2-3-1 واکنش 4- کلروبنزآلدهید با N- آمینو وردانین در متانول و در حضور کاتالیزور HCl (a1)    
2-3-2 واکنش 3- نیتروبنزآلدهید با N- آمینو رودانین در متانول و در حضور کاتالیزور HCl (b1)    
2-3-3 واکنش ترفتالدهید با N- آمینو رودانین در متانول ودر حضور کاتالیزور HCl (c1).     
2-4 تهیه ترکیبات ایمینی از آمین (N- آمینو رودانین) در حلال استونیتریل و کاتالیزور HCl    
2-4-1 واکنش 4-کلروبنزآلدهید با N- آمینو رودانین در استونیتریل و در حضورکاتالیزور HCl (a2)    
2-4-2 واکنش 3- نیترو  بنزآلدهید با N- آمینو رودانین در استونیتریل و در حضور کاتالیزور HCl (b2)
2-4-3 واکنش ترفتالدهید با N- آمینورودانین در استونیتریل و در حضور کاتالیزور HCl (c2)    
2-5 تهیه ترکیبات ایمینی از آمین (N- آمینو رودانین) در حلال متانول و کاتالیزور اسید استیک     
2-5-1 واکنش 4- کلروبنزآلدهید یا N- آمینو رودانین در متانول و در حضور کاتالیزور اسید استیک(a2)     
2-5-2 واکنش 3- نیتروبنزآلدهید با N- آمینو رودانین در متانول و در حضور کاتالیزور اسید استیک (b2)    
2-5-3 واکنش 4- متوکسی بنزآلدهید با N- آمینو رودانین در متانول و در حضور کاتالیزور اسید استیک (a3)    
2-6 تهیه ترکیبات ایمین (N-آمینو رودانین) در حلال استونیتریل و کاتالیزور اسید استیک     
2-6-1 واکنش 4- کلروبنزآلدهید با N- آمینو رودانین در استو نیتریل و در حضور کاتالیزور اسید استیک (a2)    
2-6-2 واکنش 3- نیتروبنزآلدهید با N- آمینو رودانین در استونیتریل و در حضور کاتالیزور اسید استیک (b2)    
2-6-3 واکنش 4- متوکسی بنزالدهید با N- آمینو رودانین در استو نیتریل و در حضور کاتالیزور اسید استیک (a3)    
فصل سوم : نتایج و بحث    
3-1  بررسی و شناسایی ترکیبات ایمینی مشتق شده از واکنش«N-آمینو رودانین» و آلدهیدهای آروماتیک در حلال متانول و کاتالیزورHCl     
3-1-1 بررسی و شناسایی ایمین a1 مشتق شده از N- آمینو رودانین و 4- کلروبنزالدهید در حلال متانول و کاتالیزور HCl     
3-1-2 بررسی و شناسایی ایمین b1 مشتق شده از N- آمینورودانین و 3-نیترو بنزآلدهید در متانول و در حضور کاتالیزور HC1     
3-1-3 برسی و شناسایی ایمین C1 مشتق شده از N- آمینو رودانین و ترفتالدهید در متانول و درحضور کاتالیزور HCl     
3-2   بررسی و شناسایی ترکیبات ایمینی مشتق شده از واکنش «N- آمینو رودانین» با آلدهیدهای آروماتیک در حلال استونیتریل و کاتالیزور HCl     
3-2-1 بررسی و شناسایی ایمین a2 مشتق شده از N- آمینو رودانین و 4- کلروبنزآلدهید در استونیتریل و در حضور کاتالیزورHCl     
3-2-2 بررسی و شناسایی ایمین b2 مشتق شده از N- آمینورودانین و 3- نیترو بنزآلدهید در استونیتریل و در حضور کاتالیزور HCl    42
3-2-3 بررسی و شناسایی ایمین c2 مشتق شده از N- آمینورودانین و ترفتالدهید در استونیتریل و در حضور کاتالیزور HCl     43
3-3 بررسی و شناسایی ترکیبات ایمینی مشتق شده از واکنش «N-آمینورودانین» با آلدهیدهای آروماتیک طبق واکنش های زیر درحلال متانول و کاتالیزور اسیداستیک    
3-3-1 بررسی و شناسایی ایمین a2 مشتق شده از 4-کلروبنزآلدهید و N- آمینورودانین در حلال متانول و کاتالیزور اسیداستیک     
3-3-2 بررسی و شناسایی ایمین b2 مشتق شده از N- آمینورودانین و 3- نیتروبنزالدهید در متانول و در حضور کاتالیزور اسیداستیک 
3-3-3 بررسی و شناسایی ایمین a3 مشتق شده از N- آمینورودانین و 4- متوکسی بنزآلدهید در متانول و در حضور کاتالیزور اسید استیک     
3-4 بررسی و شناسایی ترکیبات ایمینی مشتق شده از واکنش  N- آمینورودانین با آلدهیدهای آروماتیک در حلال استونیتریل و در حضور کاتالیزور اسید استیک     
3-4-1 بررسی و شناسایی ایمینی a2 مشتق شده از N- آمینورودانین و 4- کلروبنزآلدهید در استونیتریل و در حضور کاتالیزور اسیداستیک     
3-4-2  بررسی و شناسایی ایمینb 2 مشتق شده از N- آمینورودانین و 3- نیتروبنزآلدهید در حلال استونیتریل و در حضور کاتالیزور اسیداستیک     
3-4-3 بررسی و شناسایی ایمین a3 مشتق شده از N- آمینو رودانین و 4- متوکسی بنزآلدهید در استونیتریل و در حضور کاتالیزور اسید استیک    
نتیجه گیری 

 

مقدمه

تولید ایمین ها دارای اهمیت خاصی از نظر بیولوژیکی و شیمیایی می باشد و این ترکیبات با روش ساده و راندمان بالا تهیه می شوند[1].
در اثر تراکم آلدهیدها و کتونها با آمینها ، ترکیبات ایمین که شامل پیوند  – N=C    
می باشد به دست می آید. این ترکیبها ناپایدار بوده و به سرعت تجزیه یا پلیمره      می شوند مگر اینکه به کربن یا نیتروژن پیوند دوگانه یک گروه آریل متصل باشد .
انتظار می رود که شیمی ایمینها شبیه به آلدهیدها وکتونها و در بعضی مواقع تا     اندازه ای منحصر به فرد باشد و برای بررسی و تحقیق بیشتر در رابطه با مکانیسم برخی از واکنشها شاید بهتر باشد ایمینها همراه و یا بجای کتونها و آلدهیدها بکار برده شود [2].

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی نخ های مورد استفاده در تایر خودروها در فایل ورد (word)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی نخ های مورد استفاده در تایر خودروها در فایل ورد (word) دارای 72 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی نخ های مورد استفاده در تایر خودروها در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مندرجات مجموعه «نخهای مورد مصرف در تایر»
پیشگفتار
مقدمه
فصل اول: سیم های فولادی (STEEL) مورد مصرف در تایر
فصل دوم : نخهای آرامید (ARAMID) مورد مصرف در تایر
فصل سوم : الیاف شیشه ای (GLASS FIBRES) مورد مصرف در تایر
فصل چهارم : نخهای ریون (RAYON) مورد مصرف درتایر
فصل پنجم : نخهای پلی استر (POLYESTER) مورد مصرف در تایر مقدمه
1-5) ویژگی های شیمیایی نخ پلی استر
2-5) ویژگیهای فنی نخ تایر پلی استر و مقایسه آن با نخ تایر نایلون
1-2-5)    مقایسه  خصوصیات حرارتی نخهای تایر پلی استر و نایلون
2-2-5) مقایسه خصوصیات مكانیكی  نخهای تایر پلی استرو نایلون
3-2-5) مقایسه  خصوصیات فیزیكی  نخهای تایر پلی استرو و نایلون
4-2-5)    مقایسه  خصوصیات شیمیایی  نخهای تایر پلی استرو و نایلون
5-2-5) مقایسه خصوصیات ذیربط با پروسه تولید نخهای تایر پلی استر و نایلون
6-2-5) ) مقایسه خصوصیات ذیربط با سرویس  نخهای تایر پلی استر و نایلون
1-6-2-5) حرارات  انباشته شده در تایر (HEAT BUILD UP)
2-6-2-5) مقاومت در برابر خستگی (FATIGUE RESISTANCE)
3-6-3-5)    مقاومت در برابر نوسانات جاده (FLEX RESISTANCE)
4-6-2-5) مقادمت در برابر كوفتگی ( كوبیدگی ) (BRUISE RESISTANCE)
5-6-2-5) مقاومت در برابر تسطیح موضعی (FLAT SPOT RESISANCE)
6-6-2-5) مقاومت در برابر ضربه و شوك  (IMPACT/SHOCK RESISTANCE)
7-6-2-5) مقاومت در برابر نیروی پیچش در گردش (CORNERING FORCE)
8-6-2-5) مقاومت در برابر خزش (CREEP RESISTANCE)
9-6-2-5)ظر فیت  و تحمل بار (LOAD CARRYING CAPACITY )
10-6-2-5) قدرت منجید (PLUNGER ENERGY)
11-6-2-5)مقاومت حرارتی تایر در سرویس (TIRE HEAT PERFORMANCE)
12-6-2-5) مقاومت در برابر ترك خوردگی شیارهای آج تایر
 CRACKING RESISTANCE) (GROOVE
13-6-2-5) مقاومت در برابر عوامل اصطكاك (سایش و مالش)
14-6-2-5) دوام (DURABILITY) و چغرمگی (TOIGHNESS)
15-6-2-5)سفتی (STIFFNESS)  و ملبیت (HARDNESS)
فصل ششم : نخهای نایلون (POLYMIDES) مورد مصرف درتایر
مقدمه
1-6) ویژگی های شیمیایی نخهای تایر نایلون
2-6) روشهای  شناسایی نایلونها و تشخیص نایلون 6 و نایلون 66 از یكدیگر
3-6)    ویژگی های فنی نخهای  تایر نایلون
جدول 1-6) : مقایسه  ویژگی های چهارنخ تایر نایلون 6 ، نایلون 66، پلی استر و ریون
1-3-6)    مقایسه خصوصیات حرارتی نخهای  تایر نایلون 6 و نایلون 66
1-1-3-6)دمای ذوب (MELTING POINT)
2-1-3-6) دمای نرم  شدگی یا نقطه خمیری (SOFTENING POINT)
3-1-3-6) دمای انتقال شیشه ای (GLASS TRANSITION TEMP)
4-1-3-6) دمای بحرانی (CRITICAL TEMP)
5-1-3-6) دمای پخت تایر (CURING TEMP)
6-1-3-6) جمعشدگی حرارتی (DRY HEAT SHRINKAGE)
7-1-3-6) پایداری حرارتی (HEAT/ THERMAL STABILITY)
8-1-3-6) تاثیر دما بر سایر خصوصیات فیزیكی و مكانیكی نخ تایر
9-1-3-6) تثبیت و پایداری  حرارتی نخهای نایلون
2-3-6) مقایسه  دو نوع  نخ نایلون 6 و نایلون 66 از نظر خصوصیات مكانیكی
3-3-6) مقایسه دو نوع نخ نایلون 6 و نایلون 66  از نظر خصوصیات فیزیكی
4-3-6) مقایسه دو نوع  نخ نایلون 6 و نایلون 66 از نظر خصوصیات شیمیایی
5-3-6) مقایسه  دو نوع نخ نایلون 6 و نایلون 66 از نظر خصوصیات  ذیربط  با پروسه تولید
6-3-6)    مقایسه دو نوع نخ نایلون 6 و نایلون 66 از نظر خصوصیات ذیربط باسرویس تایر
فصل هفتم : اصول اقتصادی و سیاست مصرف نخ  تایر
1-7) مقایسه بازار مصرف  انواع نخهای  تایر در دنیا
2-7) مقایسه  دو نوع نخ تایر نایلون 6 و نایلون 66 از نظر قیمت
3-7)    مقایسه دو نخ  تایرنایلون 6 و نایلون 66 از نظر سیاست مصرف
4-7 ) انتخاب  یكی از دو نوع  نخ تایر نایلون 6 و  نایلون 66
فصل هشتم:  دامنه نمرات  و تعداد  تاب نخ تایروتراكم در فابریك
1-8)    تعداد لا (PLY NUMBER)  یا رشته  درنخ تایر
2-8) چگالی خطی  (LINEAR DENSITY) یا نمره نخ
1-2-8)    طریقه  نمایش  نمرات  مختلف  نخهای  تایر و سایر  نخهای صنعتی
2-2-8)    تبیین  نمره  نخهای  مورد  نیاز  سایزهای  گوناگون  تایر و همچنین  قسمتهای  مختلف  یك تایر
1-2-2-8)    مجموعه  لایه های  لایه های  داخلی  در مجاورت تیوپ
2-2-2-8) مجموعه لایه های  بیرونی  و مجاور ترد
3-2-2-8)    مجموعه نخهای لایه های  میانی تایر
4-2-2-8) نمرات پیشنهادی  نخهای  نایلون  لایه ها  و چیغر و بریكر  سایزهای  مختلف تایر
3-8)    تعداد و جهت  تاب نخ تایر
4-8)    تراكم  یا تعداد نخ در واحد  طول نخ تایر

نخهای مورد مصرف در تایر (ITRE CORD)
مقدمه
نخ تایربلحاظ  اینكه  استخوانبندی  تایر را تشكیل داده و همچنین  درصد قابل توجه وزنی  تایر را بخود  اختصاص  می دهد،  لذا نگرش  به آن از دیدگاه  فنی و تكنولوژیكی  و اقتصادی  حائز  اهمیت ویژه می باشد.
نخستین  سری از نخهائی كه  بعنون CORD  در  تایر به كار گرفته  شده تا به لاستیك  مقاومت بخشد  نخهای كتان  بوده است،  نخهای مزبور  از نوع سلولز  بوده كه ریشه طبیعی  دارد  با تولید روز افزون  تایر   و همچنین  نقاط ضعف  در برخی  ویژگی های آن ( از جمله مقاومت  در مقابل پارگی ) تولید كنندگان  ناچارا به نخهای  دیگر رو آورده و لذا  مصرف  نخ كتان از رده كاملا  خارج گردیده  و تولید كنندگان  بمنظور حصول  استقامت  مورد نظر  عمدتا  به نخهای  مصنوعی روی آورده اند.
عمده نخهای  جانشین  كتان عبارتند از نخهای  پلی استر  و ریون  و نایلون  (POLYAMIDE)  علاوه  بر اینها  بلحاظ  مصرف  تایر از الیاف  شیشه (GLASS FIBRES)  آرامیدها (AEAMIDS)  یا بعبارتی  نایلون   حلقوی (AROMATIC – POLYAMIDE)  و همچنین  سیم فولادی  استفاده  می گردد.
از نظر قیمت  در واحد وزن  گران ترین  آن نخهای  آرامید  بعلت  پروسس  تولید پیچیده  و عدم تولید  انبوه  وبالعكس  ارزانترین  آن سیمهای  فولادی  بعلت  سنگینی  وزین می باشد . در ایالات متحده  مصرف سیمهای  فولادی  رو به تزاید  است و حال آنكه  در اروپا  هنوز  استقبال  مشابه  نگردیده  و در آسیا و سایر نقاط  توجه  قابل  ملاحظه ای به آن  نشده است .
چنانچه  قبال پیش بینی است  سیمهای  فولادی  از ضریب  ارتجاعی  (TENSILE MODULUS)  بسیار بالا  برخوردار است  و لذا وجود  این سختی  و همچنین  قیمت ارزانتر  آن نسبت به  سایر نخهای  تایر عوامل  عمده   انتخاب  محسوب می گردد.  قاعدتا  انتخاب  نخ تایر  مناسب به  عوامل بسیاری  بستگی دارد  كه بعضا  شرایط اقلیمی ،  اقتصادی ، صنعتی و حتی سیاسی  منطقه  را می باید  ملحوظ  نظر قرار داد.
 
فصل اول  – سیم های فولادی  مورد مصرف  در تایر  بعنوان (TIRE CORD)
بدیهی است  برخورداری  سیمهای  فولادی  مورد مصرف  در تایر  از ویژگی  ماجولس  قدرت  بسیار بالا،  اثرات  قابل  توجهی  در دیگر  خصوصیات  یان نوع CORD بجا می گذارد  كه بعضا  در مظان  انتخاب  از وجه منفی برخوردار است  پاره ای  از خصوصیات مزبور  بشرح ذیل  تبیین می گردد.
الف- میزان ازدیاد  طول نسبی آن در مقایسه  با سایر نخهای  (TIRE CORD) بسیار پایین است.
ب- انعطاف  پذیری (FLEXIBILITY)  آن كمتر  ازسایر نخها می باشد.
ج‌-    مقاومت كششی (TENSILE STEENGTH)  آن  بالاتر  از سایر  نخهای تایر  متصور  می شود  حال آنكه  به نسبت  وزنی  پائین ترین مقاومت  را دارا می باشد.  با ملاحظه  اینكه تلاشها می باید  در جهت  هرچه  سبكتر كردن تایر نیز معمول  گردد،  در اینصورت  از نظر  مقاومت  چندان  از امتیاز  توجهی  برخوردار نمی باشد.
د- مقاومت در برابر  خستگی  (FATIGUE  RESISTANCE) آن نیز بمراتب  از سایر  نخهای  تایر كمتر  است ولذا در اثر نوسانات  و ضربات  پی در پی تایر  در جاده ها  بویژه  جاده های  ناهموار( نظیر  برخی از جاده‌های ایران)  زودتر  گسیخته می شود.
هـ- مقاومت‌دربرابرانعطاف مكرر وخمش ها وپیچش‌ها   (FLEX RESISTANCE) مانند  بند ( د)  از كارآئی  كمتری  برخوردار است . تایرهای  با منجید (CARCAS) سیم فولادی  در جاده های  ناهموار  ازمقاومت  كمتر از  سایر تایرها  برخوردار می باشد،  چرا كه ناهمواری  جاده  مستقیما  می‌باید توسط استخوانبندی  تایر یعنی  سیمهای فولادی  تحمل گردد و حال آنكه  زمان گسستگی  آن كمتر  از سایر  تایرها می باشد.
و- مقاومت  در برابر  كوفتگی  و ضربات  ناشی از ناهمواری  جاده ها (BRUISE RESISTANNCE)  و همچنین  ضربه  پذیری  ‌(IMPACT RESISTANNCE)  آن ایضا  مشابه  فوق می باشد.
علاوه بر خصوصیات  یاد شده  سیم های  فولادی  مورد مصرف  در تایر  دارای نقاط  قوت نسبت به سایر نخهای  می باشد كه به اختصار عبارتند از:
–    مقاومت در برابر  حرارتهای  بالا (HEAT RESISTANCE)
–    تسطیع موضعی (FLAT SPORTTING)
–    دوام (DURABILITY)
–    پایداری  اندازه (ISZE SSTABILITY)
–    پایداری ابعاد (DIMENSION  STABILITY)
–    میزان تحمل بار (DEFORMATION)
–    نیروی ناشی  از پیچش  اتوموبیل  به تایر (CORNERING FORCE)
–    نیروی سوراخ  كننده (PLUNGER FORCE)  یا قدرت  منجید
–    ضربه پذیری (IMPACT RESISTANCE)
–    مقاومت در برابر خزش (CREEP RSSISTANCE)
نتیجه :
 با توجه به وضعیت  جاده های  ایران و پیش بینی  آن در آینده  مصرف سیم فولادی  در تا پیشنهاد  نمی شود  و چنین  تایرهائی  نیاز به كاربرد  آن در اتوبانهای باكیفیت  عالی دارد.
شكل‌های (3-2-1-7)  نمودار  میزان  مصرف  انواع  نخهای  تایر در دهه 85-1975  را به تفكیك  برای كشورهای  آمریكا  و كانادا،  اروپای غربی و بالاخره  سایر نقاط  دنیا نشان  می دهد،  چنانچه  منحنی ها نشان می دهد مصرف  سیم های  فولادی  درسال 1985  در آمریكا و كانادا  در حدود 153  هزار تن  و در اروپای غربی  162  هزارتن  می باشد.  علت بالاتر بودن مصرف  در اروپای غربی صرفا  بلحاظ  حجم مصرف  بیشتر اروپای غربی  است نه رشد فزاینده  مصرف چرا  كه شیب  رشد منحنی  مصرف در اروپای  غربی كمتر  از آمریكا  و كانادا می باشد.
چنانچه  شكل (3-7) نشان می دهد میزان  مصرف سیم فولادی   در سایر نقاط  دنیا حدود  65 هزار تن  است و شیب و مقدار   آن قابل  قیاس با آمریكا  و كانادا و اروپای  غربی نمی باشد.
گرایش مصرف‌آن در تیارهای باری(TB) و راه‌سازی  (OFF THE ROAD / O.T.R)
بلحاظ  برخی ویژگی های فیزیكی  سخت آن در آمریكا و كاناداو اروپای  غربی افزایش  یافته ولیكن به سبب  شرایط  در سایر  نقاط تمایلی  به مصرف آن دیده  نمی شود .
پاره‌ای  ازمشخصات  سیم فولادی  مورد مصرف  در تایر  بقرار  ذیل می‌باشد:

متعاقبا  در مباحث  دیگر ضمن  تعریف واحد  D.TEX  ( فصل نهم)  به مقایسه  ویژگی های این  نوع نخ  TIRE CORD  با دیگر نخهای تایر  به تفصیل اشاره  خواهد شد. در اینجا فقط  بدین بسنده  می شود  كه در مقایسه  با دیگر  نخهای  تایر بیشترین  وزن مخصوص  (حدود  9/6  برابر نایلون  ) كمترین  تناسب و جمع شدگی   و ازدیاد  طول نسبی  رابخود اختصاص داده است.
فصل دوم – نخهای آرامید (ARAMID)  مورد مصرف  در تایر  (نظیر نخ KEVLAR)
آرامیدها در واقع  از نوع پلی آمیدهای حلقوی (نایلونهای  حلقوی)  هستند كه  در زنجیر  پلیمری  آن گروههای  حلقوی فنیل  (حلقه بنزنی ) استقرار  دارد.  وجود همین  شاخه های فنیلی،  زنجیری  پلیمری را از خطی بودن  ‌;INEAR   خارج  كرده ودر عین  حال موانع  فضائی  برای زنجیرها  فراهم می سازد   بطوریكه  انطباق  كامل زنجیرها  در كنایر یكدیگر  میسر نشده و در مواردی  نیز وجود  همین  حلقه های حجیم  باعث  درگیر شدن زنجیرها  در یكدیگر می شود بطوریكه  جدا كردن  زنجیرهای پلیمری  و لغزش  آنها  بر روی یكدیگر  بسهولت  امكان پذیر  می باشد.
مقاومت  حرارتی  این پلیمر  بلحاظ  وجود  حلقه های  فنیل  در زنجیر  و نیز درگیر شدن زنجیرها توسط همین  حلقه ها  بسیار بالا  می باشد.  بدلیل یاد شده این پلیمر  نقطه  ذوب ندارد   زیرا  در هیچ دمائی  زنجیرها  قادر نیستند  بر روی یكدیگر  بلغزند  و جدا  شوند.  حداكثر  دمائی كه آرامیدها  قادر  به تحمل ‌ آن هستند  بحسب  نوع آنها  ???  می باشد  كه آرامید در این دما می سوزد  . چنانچه  ملاحظه می شود  تحمل حرارتی   آن بسیار  بالااست  و همچنین  از  مقاومت  عالی در برابر  بسیاری  از خصوصیات  فیزیكی  برخوردار  است ولیكن  همانگونه  كه اشاره  گردیده  به سبب  پیچیده  بودن  و گرانسی  پروسس  تولید آن مصرف  این دسته  از نخها  (مانند KEVLAR  به فرمول  شیمیایی  مندرج  در ذیل)  محدود می باشد.

وجود حلقه  فنیلی  در زنجیر  پلیمری  آرامید  علاوه بر  اعتلا ء مقاومت  حرارتی آن  از قدرت  گسیختگی  بسیار بالا  و همچنین مقاومت  در برابر  حرارت  و شعله  نیز برخوردار  است ولی علاوه بر كاربرد  این نوع نخ  عمدتا  در تایرهای  رادیال  بمقدار  وسیعتری در بافت  لباس  خلبانها  ، جلیقه  ضد گلوله،  تسمه های  قوی  انتقال  نیرو  و امثالهم  كاربرد دارد.
نمودارهای شماره (3و2و1-7)  مصرف نخهای  آرامید  را در تایر  برای دهه 85 – 1975  مناطق  مختلف  دنیا  نشان می دهد.  نمودارها  نشان می‌دهد  كه درسال  1985 مصرف این  نوع نخ  در آمریكا  و كانادا  برابر 12 هزار تن  و در اروپای  غربی برابر  7 هزار تن ولیكن  در سایر  نقاط دنیا  بلحاظ  گرانی  آن تقریبا  در تایر سازی  مصرفی نداشته  است.  بهرحال  زمینه اصلی تمایل  به مصرف  این نوع  نخ در تایرهای  باری می‌باشد.  و معهذا  در تایرهای  سواری  سبك  كه قادر  به تحمل  سرعهای  بالا باشد  نیز استفاده می گردد.
پارهای از مشخصات  نخ آرامید  بقرار ذیل است:

چنانچه  ملاحظه  می گردد  در مقایسه باسیمهای فولادی ازمیزان TENACITY  بسیار  بالا برخوردار  است بطوریكه  حدود  4/5  برابر  آن می باشد  ودر حقیقت  بالاترین میزان  تناسیته  را در نخهای  تایر به خود اختصاص داده است.
از طرف  دیگر  ضریب ارتجاعی  آن نیز بالاترین  مقدار در بین سایر  نخهاست  ونسبت به  سیم فولادی  حدود 2/2  برابر می باشد.
بدیهی است تولید  اندك  این نوع  نخ تایر  و مصارف  ویژه آن ،  علاوه  بر بالابردن قیمت  تمام شده ( حدود  55/3  برابر نخ  نایلون و 80/4  برابر نخ  ریون  و 80/3  برابر  نخ پلی استر)  این نوع نخ،  وابستگی  شدید  تولید كنندگان  تایر به عرضه  كنندگان  نخهای  آرامید را  نیز در برخواهد داشت   و امكانات  رقابت  در عرضه  آن اندك  می باشد.
با توجه به مراتب  یاد شده ،  در حال حاضر  مصرف آن  برای تولید  تایر CONVENTIONAL  در ایران   بهیچوجه   پیشنهاد  نمی گردد  و لذا  موضوع  مبری  از ادامه  بحث  می باشد.
جدول (1-2)  به مقایسه  نسبی  پاره ای  از ویژگی های فیزیكی  سه نوع نخ  KEVAER  (CARBON FIBER) GRAPHITE  و GLASS FIBRT  پرداخته  و وجوه  مثبت و منفی  هر یك را نسبت به سایرین  معین نموده است.
جدول 1-2  مقایسه نسبی سه نوع  (CARBON FIBER) Graphite , kevlar Glass fibre

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید