دسته: مقالات رشته متالوژي

 دانلود تحقیق در مورد لیچینگ ( فرآوری اورانیوم ) در فایل ورد (word) دارای 27 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود تحقیق در مورد لیچینگ ( فرآوری اورانیوم ) در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود تحقیق در مورد لیچینگ ( فرآوری اورانیوم ) در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد

---

بخشی از متن دانلود تحقیق در مورد لیچینگ ( فرآوری اورانیوم ) در فایل ورد (word) :

لیچینگ كانه های اورانیوم

لیچینگ مرحله ای مهم از فراوری اورانیوم است. لیچینگ بر مبنای مواد مورد مصرف به دو دسته كلی تقسیم می شود یكی لیچینگ اسیدی و دیگری لیچینگ قلیایی است. در لیچینگ اسیدی معمولاً از اسید سولفوریك و در لیچینگ قلیایی معمولاً از محلول كربنات بی كربنات سدیم دقیق استفاده می كنند.

لیچینگ كربناتی (قلیایی) مواد ریزتر می خواهد و انتخابی تر عمل می كند، به طور مثال كانه های حاوی بیشتر از 9-7 درصد كربنات بهتر است كه به صورت كربناتی لیچ شوند. البته سایر فاكتورها نیز باید منظور شوند كه عبارتند از میزان بازیابی اورانیوم، آب مصرفی، … . اگرچه لیچینگ اسیدی در بیشتر كارخانه های اورانیوم استفاده می شود، ولی لیچینگ قلیایی نیز دارای مزایایی به شرح زیر است:

– محلول برای كانی های اورانیوم به صورت خاص عمل می كند. با بیشتر گانگها واكنش نمی دهد.

– محلول كربناتی در مقایسه با منحلول اسیدی خورندگی كمتری دارد.

– اورانیوم می تواند مستقیماً از محلول رسوب داده شود، و جدایش آن از عناصر دیگر آسانتر می گردد.

– محلول كربناتی به آسانی می تواند باز تولید شود.

این روش معایبی نیز دارد كه به شرح زیر است:

– برای در برگرفتن كانی های اورانیوم توسط محلول خردایش ریز نیاز است چرا كه قادر به حل كردن و نفوذ در گانگ نیست.

– بعضی كانی های گانگ مثل سولفات كلسیم و پیریت ی توانند با معرف قلیایی واكنش داده و مصرف آنرا بالا ببرند.

– بیشتر كانی های مقاوم اورانیوم در وضعیت قلیایی حل نمی شوند.

بنابراین خواص كانی شناس كانه نیز در تعیین نوع عملیات موثرند، اسیدی یا قلیایی بودن عملیات بستگی به گانگ موجود و نوع كانی اورانیوم دارد.

لیچینگ اسیدی

مقدمه

روش لیچینگ انتخابی برای حل اورانیوم از كانه بستگی به خواص فیزیكی و شیمیایی كانه از قبیل نوع كانی های اورانیوم، درجه آزادی، طبیعت دیگر كانی‌های موجود در تركیب دارد.

لیچینگ اسیدی عموماً به لیچینگ با اسید سولفوریك اشاره دارد. اسید نیتریك خواص اكسید كنندگی قوی دارد ولی بسیار گرانقیمت تر از اسید سولفوریك است كه نیترات اورانیل در محلول رقیق تشكیل خواهد شد. نیترات اورانیل سازگار بااستفاده از روش تعویض یونی نوع آنیونیكی می باشد. اسید نیتریك زمانی كه عملیات روی كانه عیار بالاست استفاده می شود. اسید هیدروكلریك برای لیچینگ در عملیاتی كه از تشویه نمكی استفاده شده است، كاربرد دارد. در این عملیات اسید از گازهای تشویه بازیابی می شود. از طرف دیگر اسید هیدروكلریك بسیار گرانقیمت است. همچنین خورندگی شدید دارد. كلریدفریك و سولفات فریك همچنین برای بسیاری از كانی‌های اورانیم دار به عنوان Lixiviant استفاده می شود.

اسید سولفوریك در محلول به شكل سولفات و بی سولفات و یون هیدروژن یونیزه می‌شود. در واكنش با اورانیوم شش ظرفیتی تولید سولفات اورانیل و كمپلكس آنیونیك سولفات اورانیل طبق واكنش زیر می كند:

اورانیوم حل شده ممكن است در هر یك از شكلهای فوق یافت شود، كه به غلظت اورانیوم و اسید، درجه حرارت و دیگر كمپلكسهای موجود در سیستم بستگی دارد. حضور یون سولفات برای تشكیل كمپلكس یون اورانیل مهم است و عدم حضور آن به رسوب فلز طبق واكنش زیر كمك می كند:

از نقطه نظر ترمودینامیكی، هیدرولیز اورانیل، آسانتر از واكنشهای كمپلكس شدن است. با وجود این با حضور یون سولفات، واكنش كمپلكس از نظر سینتیك مساعدت می شود.

یكی از مزایای استفاده از اسید سولفوریك در لیچینگ تولید كمپلكس سولفات آنیونیكی است، چرا كه رزین های تعویض یونی آنیونیك، خاصیت انتخابی بیشتری نسبت به نوع كاتیونیك برای اورانیوم دارند.

اورانیوم موجود در كانی ها در شكل 4 ظرفیتی باید قبل از حل شدن، اكسید شونده آهن فریك به عنوان یك اكسید كننده اصلی عمل می كند، كه اورانیوم 4 ظرفیتی را در عملیات لیچینگ اسیدی، اكسید می كند. آهن در اثر وجود در تركیبات كانی ها یا عملیات مقدماتی، سائیده شدن آسیا و سنگ شكن ها، همیشه حضور دارد. ولی ممكن است به صورت فرو (دو ظرفیتی) باشد. از دی اكسید منگنز (پیرولوزیت) جهت اكسید كردن آهن II به آهن III استفاده می شود.

مصرف اسید تابعی از تركیب گانگ موجود در كانه است، كلیت، دولومیت، مگنزیت و سیدریت سریعاً با اسید دقیق در دمای معمولی واكنش می دهند. سولفیدها، آهن فلزی، بعضی فسفاتها، مولیبداتها، و اناداتها، اكسیدها، فلوریدها اسید اضافی را مصرف می كنند و محلول را هنگامی كه درجه حرارت یا غلظت اسید افزایش یابد، آلوده می كنند. واكنشهای تیپیك به شرح زیر است:

انحلال بعضی كمپلكسهای آلومینوسیلكاتها مثل رسهای هیدراته یا دیگر سبكلاتها قابل حل در اسید ممكن است با بالا رفتن درجه حرارت اتفاق افتد، كه طبق واكنش زیر عمل می شود:

اسید سیلیك و شكل كلوئیدی دارد، كه ممكن است به صورت ژله ای رسوب نماید، این امر باعث بروز مشكلاتی در مراحل بعدی می شود و رسوب مجدد بعد از انحلال یك موضوع مهم در شیمی لیچینگ است. شكست و نگهداشتن وضعیت اكسیداسیون در محلول ممكن است تركیبات نمكی اورانیوم را نتیجه دهد، كه در مقادیری از PH از محلول رسوب می كند.

متغیرهای فرآیند

دانه بندی ماده معدنی

یكی از مهمترین اهداف خردایش در فرآوری مواد معدنی آزادسازی كانی‌های با ارزش از مواد با طله همراه در درشتترین ابعاد ممكن است. در حقیقت تولید یك محصول پرعیار در گرو مطالعه صحیح سایز و درجه آزادی است، اگرچه در فرآیندهای هیدرومتالورژیكی مسئله بدین شدت نیست، كافی است تا بخشی از كانی در معرض تماس با حلال قرار گیرد. آزادسازی كافی كانی های اورانیوم برای اغلب كانه‌های ایالات متحده آمریكا برای آماده سازی لیچینگ اسیدی با خردایش تا زیر 28 مش با 30 تا 40 درصد زیر 200 مش بدست می آید. كانه های استرالیا و كانادا حاوی برانریت یا دیویدیت خردایش تا 55-60 درصد زیر 200 مش نیاز دارند، تا لیچینگ رضایت بخش بدست آید. خردایش بیشتر باعث افزایش ویسكوزیته پالپ می شود. بنابراین اثر معكوس روی سرعت لیچینگ داد.

غلظت اسید

عمده ترین نیاز عملیات لیچینگ، كافی نگهداشتن غلظت اسید برای حمله به كانی‌های اورانیوم بدون حل كردن مقادیر زیاد از گانگهای درگیر با كانه است. برای رسیدن به چنین مقادیر كافی، مقداری اسید ابتدائاً باید برای خنثی كردن كانی های كربناتی گانگ اضافه شود، كه قبل از كانی های اورانیو واكنش خواهند كرد. در بعضی كانه‌های حاوی آهك زیاد، بالای 400 پوند برش كانه، اسید سولفوریك ممكن است مصرف شود.

بسته به نوع كانی های اورانیوم موجود، غظت اسید آزاد از 1 تا 90 گرم بر لیتر ممكن است در دوره انحلال نیاز باشد. مصرف اسید منحصراً برای استخراج اورانیوم در ایالات متحده در دامنه 40 تا 120 پوند اسید سولفوریك بر تن كانه است. هنگامی كه وانادیوم نیز موجود باشد این مقدار تا 300 پوند بر تن كانه می رسد.

اكسیداسیون

نگهداشتن محیط لیچینگ در وضعیت اكسیداسیون برای رسیدن به استحصال بالای اورانیوم در رتبه بعدی از اهمیت (بعد از غلظت اسید) قرار دارد. اكسیدانها برای نگهداری ORP (پتانسیل اكسیداسیون احیاء) در حد مطلوب به محلول اضافه می‌شوند. حد مطلوب آن بین 425 میلی ولت تا 475 میلی ولت با الكترود جیوه اشباع است. ثابت نگه داشتن ORP چندان بحرانی نیست و هدف از نگهداری ORP در محدوده خاص اطمینان از حضور آهن فریك در محلول است.

عمده اكسید كننده های مورد استفاده دی اكسید منگنز (پیرولوزیت) و كرات سدیم هستند، به همزنی با هوا نیر دز تانك یا جو كا قادر به اكسیداسیون آهن II به آهن III است، كه آهن III قادر به اكسیداسیون اورانیوم می باشند. اسید كاروس به فرمول H₂So₅ در بعضی موارد جایگزین Mno₂ شده است. اكسیداسیون بوسیله عملیات بیولیچینگ نیز برای اكسید كردن آهن II به III استفاده می شود. باكتری های تیوباسیلوس- فرواكسیدان یا فروباسیلوس فرواكسیدان عموماً استفاده می شود.

دما و زمان لیچینگ

زمان و درجه حرارت فاكتورهای وابسته به هم در لیچینگ لورانیوم هستند. افزایش دمای عملیات لیچینگ، زمان واكنش را كاهش می دهد و استخراج كانی های نامحلول را بهبود می بخشد. معایب لیچینگ در دمای بالا شامل افزایش مصرف معرف، انحلال دیگر كانی ها درگیر با اورانیوم، افزایش خورندگی تجهیزات حتی استیل های زنگ نزن، افزایش مقادیر سولفیدها، فسفاتها، مولیبداتها و بعضی كانی های سیلكاته در محلول می باشد.

زمان مورد نیاز لیچینگ تحت تاثیر فاكتورهایی كه قبلاً بحث شده، می باشد. این فاكتورها شامل: غلظت اسید، ابعاد دانه ها، نوع كانی ها و كانی های در برگیرنده، سرعت همزنی و… می باشد. بدون شك برای هر كانه زمان بهینه لیچینگ بی نهایت است، كه در مجموع افزایش زمان توجیه اقتصادی برای هر افزایش استخراج اورانیوم را ندارد. بنابراین باید از نظر اقتصادی بحث زمان با توجه به افزایش استخراج اورانیوم حل شود. زمان لیچینگ ممكن است با افزایش درجه حرارت جایگزین شود و اقتصادی تر آن است كه عوامل به نحوی طراحی شوند كه كمترین دما و بیشترین زمان مورد نیاز باشد. در لیچینگ های متداول در ایالات متحده آمریكا زمان لیچینگ از 4 تا 24 ساعت و دما از معمولی تا 80 درجه سانتیگراد متفاوت است. زمان لیچینگ طولانی تر از 48 ساعت در كارخانه های كانادا و آفریقای جنوبی غیر معمول نیست.

دانسیته و ویسكوزیته پالپ

بهترین دانسیته پالپ در لیچینگ، معمولاص همان ماكزیمم مقدار آن است، تا جایی كه اجازه سیالیت كافی در پالپ برای اجتناب از تماس ضعیف بین مایع وجامد داده شود. ویسكوزیته بیش از حد، همراه همزنی ضعیف باعث می شود كه سرعت لیچینگ به جای اینكه با سیرعت واكنش های شیمیایی كنترل گردد با عسرت لیچینگ كنترل شود. در مورد هیپ لیچینگ به خاطر درشت بودن ذرات سرعت لیچینگ با سرعت نفوذ به سنگ كنترل می شود كه موجب طولانی شدن زمان لیچینگ می شود.

دانسیته پالپ در طی لیچینگ در مثالهای عملی ایالات متحده از 50 تا 60 درصد جامد است. برای كانه ای با مقادیر رس بالا دانسیته پائین حدود 40% جامد ممكن است نیاز باشد در دانسیته بالا، تركیبات حل شده كانه در محلول ممكن است بیش از حد شده و باعث كاهش انحلال اورانیوم و رسوب مجدد اورانیوم شود.

لیچینگ با سولفات فریك

واژه لیچینگ سولفات فریكی به همه لیچینگ های اسیدی اورانیوم های چهار ظرفیتی در حضور آهن III به عنوان اكسید كننده اولیه اطلاق می شود. آزمایشات نشان داده اند كه غلظت آهن 7 گرم بر لیتر استخراج اورانیوم 93% در مقایسه با 80 و 85 درصد بدست آمد بوسیله لیچینگ معمولی در حضور Mno₂ را داراست.

لیچینگ قلیایی

تشكیل آنیون قابل حل اونیل تری كربنات (Uo₂(Co₃)^-4) اجازه استفاده برای قلیا و نمك كربنات آمونیوم به منظور انحلال تقریباً انتخابی كانه های مناسب اورانیوم فراهم می كند. تركیبات آهن، آلومینیوم، تیتانیوم و… تقریباً نامحلول در محلول كربناتی هستند. مقادیر كمی از مولیبدانها، سیلكانها، واناداتها، فسفاتها، آلومیناتها و بعضی كمپلكسهای كربنات فلزی در محلول لیچینگ یافت می شوند.

لیچینگ كربناتی به صورت ویژه در مورد كانی های كربناته توسعه یافته است، چرا كه این كانی ها با محلول كربناته واكنش نمی دهند. برای اغلب این كانه ها، درگیری كانی های كربناته و اورانیوم باعث می شود، كه خردایش زیادی نیاز باشد تا كانی های اورانیوم در معرض محلول قرار گیرند. لیچینگ كربناتی كانی های اورانیوم نوع سیلكاته به سختی انجام می شود و این روش برای كانی های كم محلول
(High Refractory) كه در گروه چند اكسیده قرار دارند، موثر نیست.

كانی های اكسیده اورانیوم به راحتی در محلول كربناتی حل می شوند. اما كانی‌های اورانیوم چهار ظرفیتی نیازمند رفتار شدید با اكسیدان و زمان ماند طولانی و درجه حرارت و فشار بالا قبل از انحلال است.

استفاده از لیچینگ كربناتی احتیاج به استفاده از مسیر بسته دارد، كه محلول لیچینگ برگردانده شود. كانه اورانیوم در یك پالپ شامل 50-40 گرم بر لیتر كربنات سدیم و 10 تا 20 گرم بر لیتر بی كربنات سدیم لیچینگ می شود. بعد از انحلال مواد باقی مانده از محلول جدا می شوند و اورانیوم با اضافه كردن مقدار زیادی سود سوز آور كه بی كربنات را خنثی می كند رسوب داده می شود. اورانات سدیم تولید شده فیلتر و سپس شسته می شود و محلول كربنات سدیم، سودسوزآور بی بار دوباره با Co₂ تولید بی‌كربنات سدیم و كربنات سدیم می كند و به چرخه برگردانده می شود. كربنات در چرخه لیچینگ بوسیله كانی های سولفات یا سولفیدی مصرف می شود، كه ممكن است موجب افزایش مصرف گردد. بی كربنات هم برای انحلال اورانیوم مصرف می‌شود، اما بوسیله واكنش بین كربنات و سولفیدها تولید می شود. كربنات سدیم مصرف شده بوسیله اضافه كردن جبران می شود. بیش از یك سوم كارخانه های تولید اورانیوم در ایالات متحده از لیچینگ كربناتی استفاده می كنند.

واكنشهای نهایی كه انحلال اكسید اورانیوم را در محلول كربنات- بی كربنات نشان می دهد، به شرح زیر هستند:

در مرحله رسوب دهی، بی كربنات اضافی، ابتدا با سودسوزآور خنثی شده، و سودسوزآور اضافه می شود تا اورانیوم طبق واكنشهای زیر رسوب یابد.

بعد از رسوب دهی، محلول شامل كربنات سدیم و هیدروكسید سدیم اضافی و مقداری از اورانیوم كه راسب نشده است می باشد. این محلول در مجاورت گاز Co₂، تولید بی كربنات می كند.

اكسیداسیون در لیچینگ كربناتی

اكسیداسیون در لیچینگ كربناتی به سه روش اصلی زیر تقسیم می شود:

– اكسیداسیون مستقیم با هوا

– اكسیداسیون با واكنش های شیمیایی مستقیم

– اكسیداسیون بواسطه كاتالیزور، كه یك ماده مناسب با اورانیوم واكنش دهنده و آنرا اكسید می كند.

اكسید كننده ها مجدداً بوسیله هوا یا اكسیدان های دیگر تولید می شود. استفاده از پرمنگنات سدیم به عنوان اكسید كننده در سیستم های اتمسفر یك مطلوب می باشد. با توسعه لیچینگ تحت فشار در كانادا، اكسید كردن مستقیم با هوا اقتصادی تر شد و مطالعات بیشتر، استفاده از كمپلكس Cupric-Amonia به همراه هوادهی را نتیجه داد، كه اكسیداسیون سریع و اقتصادی اورانیوم در هر دو سیستم اتمسفریك و تحت فشار را به دنبال دارد. بیشترین علاقه اخیراً به سمت استفاده تنها از هوادهی در فشار اتمسفر در تانكهای پاچوكا است، با توجه به آنكه از نظر اقتصادی اضافه شدن وقت لیچینگ از اضافه كردن معرف بهتر است.

پرمنگنات پتاسیم شناخته شده ترین اكسید كننده شیمیایی است و كارآیی اولیه بالایی در پالپهای كربناتی دارد. این معرف گران است و دیگر اینكه Mno₂ روی سطح كانی های اورانیوم رسوب می كند و موجب توقف واكنش می گردد. دیگر اكسید كننده های موثر NaoCl، H­₂O، K₂S₂O₈، CuSo₄ به همراه آمونیا هستند. معایب استفاده از H₂O₂ شامل هزینه بالا و میل به تجزیه شدن در محلول است. NaoCl معایب بیشتری دارد و باعث تشكیل كلرید در محلول برگشتی می شود، كه ممكن است مشكل خورندگی را به وجود آورد. NaoCl با وجود این اقتصادی ترین اكسیدان بالقوه براساس ظرفیت اكسیداسیون بر واحد وزن و هزینه هایش است.

بیولیچینگ (حل كردن با باكتری):

رشد سریع صنعت انرژی هسته ای باعث مصرف سریع منابع عیار بالای اورانیوم شده و تكنیكهای استخراج كانسارهای عیار پائین و باطله های كارخانه های فرآوری توسعه داده شده اند. هزینه این تكنیكها مهم است و راه پیشنهادی استفاده از فروشویی نفوذی همراه با میكروارگانیزم هاست. از كل هزینه های تولید كیك زرد U₃O₈، 75 درصد ان به خاطر اولین مراحل كه همان بدست آوردن محلول باردار است، می باشد. پس داشتن فرآیند لیچینگ ارزان قابل درك است.

 دانلود تحقیق مس در فایل ورد (word) دارای 17 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود تحقیق مس در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود تحقیق مس در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد

---

بخشی از متن دانلود تحقیق مس در فایل ورد (word) :

مس

كلیات
مس یكی از فلزاتی است كه از سالیان دراز به میزان بسیار زیاد مورد استفاده قرار گرفته است. 85 تا 90 درصد مس مصرفی از طریق استخارج معادن مس حاصل می‌گردد. با پیشرفت صنایع الكترونیك در قرن جاری مصرف و اهمیت مس رشد چشمگیری داشته است.
ذخیره احتمالی مس جهان 2400 میلیون تن است كه بیشترین درصد تولید آن از معادن روباز است و تولید سالانه مس حدود 10 میلیون تن در جهان می باشد.

طبق بررسی‌های انجام شده ایران از لحاظ ذخایر معدنی برروی كمربند مس جهان قرار گرفته است كه از جنوب شرقی ایران شروع شده و تا شمال غربی و نواحی آذربایجان ادامه دارد.
كانسار پروفیری سرچشمه كرمان یكی از بزرگترین كانسارهای مس جهان است.

گذشته مس در ایران
اشیاء مسی و آلیاژهای به دست آمده در نقاط مختلف ایران و همچنین آثار كوره‌های قدیمی و ابتدایی ذوب مس حاكی از آشنایی ایرانیان قدیم به صنعت استخراج و ذوب است.
اكتشافات باستان شناسی نشان می دهد كه در ایران از هزاره پنجم قبل از میلاد استفاده از معادن رونق نسبی داشته است.

اشیای مفرغی، مس، زری، و سیمی به دست آمده از هزاره‌های بعد، گویای پیشرفت بهره‌برداری و ذوب فلزات است. بعد از ظهور اسلام، خصوصاً در دوره سلجوقیان و صفویان كار بهره‌برداری از معادن و صنعت ذوب فلزات شكوفا بوده است.

شركت ملّی صنایع مس ایران
در تاریخ تیرماه 1351 هجری، شمسی، شركتی به نام «شركت سهامی معادن سرچشمه كرمان» بر اساس قانون، تشكیل گردید. این شركت در سال 1355 به «شركت ملی صنایع مس ایران» كه در بر گیرنده كلیه فعالیت های معادن مس كشور بوده تغییر نام داد. از اهم وظایف این شركت استخراج، بهره‌برداری از معادن مس كشور، تولید محصولات پرعیار سنگ مس و فلز مس و كلیه محصولات فرعی وابسته، توزیع و فروش محصولات است.

شركت ملی صنایع مس ایران در حال حاضر از معدن مس سرچشمه بهره برداری می‌كند.

معادن مس سرچشمه
این معدن در 160 كیلومتری جنوب غرب كرمان و 50 كیلومتری جنوب رفسنجان قرار دارد. ارتفاع این ناحیه از سطح دریا به طور متوسط حدود 2600 متر و بلندترین نقطه آن بیش از 3000 متر است. كانسارهای سرچشمه در قسمت مركزی سلسله جبال زاگرس قرار گرفته و متشكل از سنگهای چین خورده گسله، سنگهای رسوبی و مواد آتشفشانی اوائل دوران سوم است. ذخیره كل معدن بالغ بر یك میلیارد و دویست میلیون تن سنگ سولفوری با عیار متوسط 7/0% مس است.

عملیلات بهره برداری
عملیات بهره برداری شامل استخراج، تغلیظ، ذوب، پالایش و ریخته گری می‌باشد.

معدن
پس از ایجاد انفجار در معدن، كامیونهای بزرگ معدنی با ظرفیت 120 تن توسط بیلهای الكتریكی با ظرفیت 20 و 30 تنی بارگیری شده و با توجه به نوع سنگ به محل مناسب منتقل می‌گردد میزان سنگ سولفاری منتقل شده به سنگ شكن اولیه طبق طرح 41167تن خشك در روز با عیار 17/1% (در حال حاضر عیار حدود 1%) می باشد كه پس از خردایش با ابعاد زیر 8 اینچ در انبار درشت با ظرفیت 51000 تن ذخیره می‌گردد.

تغلیظ
این كارخانه شامل سنگ شكنهای ثانویه و ثالثیه ،‌ پرعیاركنی، مولیبدن، فیلتر و خشك كن و كارخانه پخت آهك است.
سنگ شكنهای ثانویه ثالثیه:‌ سنگ سولفوری با ابعاد زیر 8 اینچ از طریق خوراك دهندگان زنجیری زیر انبار درشت به سمت سنگ شكنهای مخروطی ثانویه و ثالثیه هدایت و پس از خردایش با ابعاد 80% زیر نیم اینچ در انبار با ظرفیت 40000 تن ذخیره می‌گردد.

كارخانه مولیبدن:‌كنسانتره مس و مولیبدن پس از آبگیری در تیكنرهای مس – مولیبدن وارد كارخانه مولیبدن می‌گردد. در این مرحله پس از فلوتاسیون و آسیاب مجدد، كانی مولیبدنیت از كانی مس جدا می‌گردد و بصورت كنسانتره مولیبدنت درآمده و پس از خشك شدن بشكه گیری می شود. كنسانتره مس جدا شده از مولیبدنیت نیز بصورت دوغاب به تیكنرهای مس تحویل شده كه پس از فیلتر و خشك كردن به انبار كنسانتره و یا در محل آماده سازی خوراك كوره‌های ریورب تحویل می‌شود محصول این كارخانه روزانه 10 تن كنسانتره مولیبدنیت با عیار 54% مولیبدن است.

كارخانه پخت آهك: در این واحد سنگ آهك وارد كوره پخت شده و سپس آهك پخته شده در آسیاب گلوله‌ای بصورت دوغاب در می‌آید. شیر آهك تهیه شده در این واحد مورد استفاده واحد پرعیاركنی به منظور كنترل قلیائیت دوغاب است.

ذوب
این واحد شامل انبار كنسانتره، سیستم آماده سازی خوراك كوره‌های ریورب، دیگهای بخار، كوره های مبدل،‌كوره‌های آند و چرخ ریخته گری است. كنسانتره محصول كارخانه پرعیار كنی به همراه كمك ذوب، مات گرفته شده توسط پاتیلهای 2/9 مترمكعبی به كوره‌های مبدل منتقل می‌گردد. سرباره حاصل از كوره مبدل به كوره ریورب منتقل شده و مس بلیستر نیز به كوره‌های آند انتقال می‌یابد.
كوره آند و چرخ ریخته گری: مس بلیستر تولیدی پس از عملیات به مس آندی تبدیل شده و ریخته‌گری می‌گردد. وزن هر آند 330 كیلوگرم با عیار مس حدود 7/99% و ظرفیت تولیدی این واحد سالانه 145000 تن مس حدود آندی است.

پالایشگاه و ریخته گریها
پالایشگاه شامل سالن الكترولیز، واحد نیكل سولفات، واحد تصفیه لجن و واحد فلزات گرانبها است. ظرفیت سالن الكترولیز 158000 تن كاند مسی با خلوص 99/99% در سال است. پخشی از ناخالصی آند مصرفی بعنوان لجن آندی پس از تصفیه، طلا و نقره آن در واحد فلزات گرانبها با انجام دو پروسه ذوب و الترولیز استحصال می‌گردد.

ریخته گریها شامل ریخته گری پیوسته است. در ریخته گری پیوسته مفتول مسی 8 میلیمتری تولید می‌گردد كه ظرفیت آن با دو شیفت كاری 107000 تن در سال است و در ریخته‌گری نیمه پیوسته شمش مسی به ابعاد 7/12×66×730 سانتیمتر و بیلت به قطر 25 سانتیمتر و طول 720 سانتیمتر تولید می‌شود.

كارخانه لیچینگ
سنگهای اكسیده مس كه حاصل روباز نمودن معدن و استخراج رگه های اكسیده همراه سولفوره می‌باشند. در تأسیسات پیرو متالوژی قابل استحصال نبوده و به ناچار در طی سالیان متمادی بهره برداری از معدن مجتمع مس سرچشمه، انباشته شده كه میزان ذخیره این سنگها حدود 27 میلیون تن و عیار متوسط 62/. درصد می‌باشد.

این موضوع شركت ملی صنایع مس ایران را بر آن داشت تا ضمن كسب تكنولوژی جدید زمینه انتقال آن را به كشور فراهم آورد. بنابراین، روشهای مختلف انحلال مس مورد بررسی قرار گرفت و نهایتاً روش انحلال تپه‌ای مناسب تشخیص داده شده و با توجه به ذخیره سنگها و عیار آن،‌ ظرفیت طرح 13000 تن ورق مس كاتد در سال تعیین گردید.
این طرح بوسیله كارشناسان و تكنیسن های متخصص و متعهد ایرانی طی مدّت 3 سال به بهره‌برداری رسید و در تاریخ تیرماه 76 كارخانه لیچینگ افتتاح شد و عملاً كار خود را آغاز نمود. لازم به ذكر است كه طرح لیچینگ سولفورهای كم عیار مس به روش باكتری لیچینگ جزو سیاست‌های آتی شركت مس می باشد.

واحد لیچینگ از سه بخش عمده تشكیل گردیده است.
1- واحد انحلال تپه‌ای
2- واحد استخراج با حلال آلی
3- واحد احیای الكتریكی مس
مسایل زیست محیطی

از آنجا تولید در این روش در دمای پایین (40درجه سانتی‌گراد) صورت می‌گیرد این كارخانه فاقد آلاینده گازی می‌باشد. در واحد انحلال نیز با نصب لایه غیر قابل نفوذ و سیستم های نشان دهنده نشتی محلول، از نفوذ محلول اسید به لایه زیرزمین جلوگیری می‌گردد. كلیه محلول ها نیز در مدار بسته قرار دارند، در نتیجه این اقدامات،‌آلودگی كارخانه تقریباً به صفر می‌رسد.

امور مهندسی
این امور یكی از بخشهای عمده مجتمع است كه طیف وسیعی از مسئولیت ها رابه عهده دارد.

 دانلود تحقیق در مورد لعاب فلز در فایل ورد (word) دارای 25 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود تحقیق در مورد لعاب فلز در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود تحقیق در مورد لعاب فلز در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد

---

بخشی از متن دانلود تحقیق در مورد لعاب فلز در فایل ورد (word) :

لعاب فلز
مقدمه
پیشرفت صنعت لعاب مرهون عوامل متعددی است که از جمله آنها می توان به موارد زیر اشاره نمود :
1 ) تولید ورق های سردنورد ویژه لعابکاری در دنیا و اخیراً در ایران .
2 ) استفاده از روش الکترواستاتیک و کاربرد لعاب به صورت لعاب ( خشک ) بدون نیاز به مراحل چربی زدایی .

3 ) کاربرد روز افزون تئوریهای علمی .
4 ) به ثمر نشستن تحقیقات محققین در واحدهای گوناگون و رو به گسترش لعابکاری .
5 ) تأسیس آکادمیهای مختلف آموزش لعابکاری و ایجاد زمینه های علمی آن در دانشگاه های مختلف دنیا و اخیراً در ایران .

علاوه بر موارد فوق الذکر ، تأثیر عوامل اقتصادی را نیز بر صنعت لعابکاری نمی توان نادیده انگاشت ، چرا که امروزه تهیه ورق های مخصوص لعابکاری نسبت به گذشته سریع تر و با هزینه نازلتری صورت می گیرد و همچنین میزان اتلاف پودر لعاب و درصد ضایعات محصول در روش الکترواستاتیک بسیار ناچیز بوده و از طرفی میزان مصرف پودر در این روش بسیار کمتر از لعاب مصرفی در سایر روش ها می باشد و در کنار آن خطاهای فردی نیز به حداقل ممکن می رسد .

در حال حاضر کشورهای آلمان ، انگلستان ، هلند ، بلژیک ، سوئیس و ترکیه از تولید کنندگان عمده پودرهای لعاب الکترواستاتیک می باشند . البته در ایران نیز تحقیقاتی در زمینه تولید پودر لعاب صورت گرفته که امید می رود در آینده ای نزدیک ، نیاز به سایر کشورها در این زمینه به حداقل میزان خود برسد .

قابل ذکر است که در خلال دهه های گذشته کاربرد لعاب به صورت مستقیم ، یعنی بدون نیاز به لعابهای آستری تنها بر سطوح کاملاً صاف و هموار امکان پذیر بوده ، اما امروزه به کمک روش های جدید استفاده از آن بی هیچ مشکلی بر قطعات فرم دار نیز رایج است .
از آنجایی که کیفیت محصولات لعابکاری شده به شدت تحت تأثیر نوع ورق و لعاب می باشند ، امروزه با تولید ورق هایی با درصد کربن ناچیز و لعابهای مرغوب گام مؤثری در جهت تولید محصولاتی با کیفیت بهتر برداشته شده است .

در حال حاضر لعابهای تولید شده از دوام ، استقامت و پایداری خوبی برخوردارند و همچنین میزان عناصر خارج شده از آنها در خلال عملیات پخت بسیار ناچیز است . این مسئله به ویژه در مورد موادی که کمتر در طبیعت یافت می شوند و از طرفی وجود و حفظ آنها در لعاب به منظور ایجاد خصوصیاتی ویژه ضروری است اهمیت خاصی پیدا می کند

.
امروزه حفاظت سطوح فلزی به کمک لعابکاری به گونه ای وسیع جایگزین سایر روش های حفاظتی فلزات از جمله آبکاری1 ، رنگ زدن و ; گردیده است ، چرا که لعابکاری سطوح فلزی نه تنها آنها را در مقابل عوامل مختلف فرسایش مانند خوردگی ، زنگ زدن و ; . حفاظت می کند بلکه سبب جلا ، زیبایی و شفافیت خاص در این سطوح می گردد و علاوه بر آن مشکلات شستشو و نظافت محصول را به حداقل ممکن می رساند .

لعابها به واسطه عایق بودن از ایجاد پیل های الکتروشیمیایی موضعی در سطوح فلزی ممانعت نموده و در نتیجه مانع خوردگی فلز می گردند . از طرف دیگر پایداری و مقاومت زیاد لعاب در برابر اکسیداسیون ( ترکیب با اکسیژن ) سطح فلز را در مقابل زنگ زدن به خوبی حفظ می کند .
به غیر از موارد ذکر شده تلفیق صنعت لعابکاری با هنر ، انگیزه ، ذوق و سلیقه ، بشر قرن بیستم را به خلق آثاری بدیع که تحسین هر بیننده ای را بر می انگیزد واداشته که این عامل نیز سبب پیشرفت صنعت لعابکاری گردیده است .

تعاریف و سیر تکاملی لعاب
واژه لعاب ” ENAMEL ” ، ریشه لاتین داشته و از کلمه ” Smaltum ” مشتق شده است . این لغت بعدها در آلمان به صورت ” Smalzan ” در آمده و هنوز هم در ایتالیا به فرم ” Smalto ” وجود دارد . سرانجام در زبان فرانسه و همچنین با تلفظی مشابه در آلمان ، از لغت ” email ” برای بیان این واژه استفاده شد .
لعاب ، به جامدی شیشه گون که از ذوب یا گداختن مخلوطی از چندین ماده معدنی بدست می آید اطلاق می شود .

از نظر تاریخی برای اولین بار لعاب به منظور پوشش دادن فلزات طلا ، نقره و مس مورد استفاده واقع شد . این فلزات از زمان های قدیم شناخته شده بودند و به راحتی با لعاب دادن بر روی آنها جهت ساخت مدال ها و جواهرات سلطنتی به کار گرفته می شدند . باستان شناسان بر این باورند که اولین بار در سواحل مدیترانه و به طور دقیق تر در مصر و قبرس ، در طول دو قرن قبل از میلاد مسیح از لعاب استفاده می شده است .

بعد از این که شیشه کشف شد و بشر رنگ کردن و تزئین نمودن آن را آموخت به فکر استفاده از ماده ای شبیه به شیشه برای تزئین اشیایی که از فلز ساخته می شدند افتاد و بدین ترتیب لعاب تولد یافت 1 استفاده از لعاب این امکان را به بشر می داد تا رنگ طبیعی فلزات را درخشان تر جلوه دهد و بدین ترتیب به ارزش و زیبایی آنها بیفزاید .

برای اولین بار در قرن هیجدهم لعابکاری بر روی آهن به طور آزمایشی آغاز شد و با ظهور انقلاب صنعتی در اروپا و پس از آنکه آهن به گونه ای وسیع در دسترس قرار گرفت ، لعابکاری بر روی قطعات آهنی در مقیاس صنعتی از لعابکاری هنری که تا آن زمان وجود داشت متمایز گردید . شواهد موجود حاکی از آن است که در نیمه دوم همان قرن لعابکاری ظروف چدنی به طور موفقیت آمیزی در آلمان صورت گرفت و پس از دوره کوتاهی یعنی در سال 1764 ظروف چدنی در کارخانه های آلمانی Smelting Konigsbronn به وسیله لعاب پوشش داده می شدند .

در سوئد لعاب دادن به صفحات فلزی در سال 1782 انجام شد و گزارشاتی از کارخانه روسی Lauchhammer Works بیانگر این مطلب است که قطعات چدنی در سال 1785 در آنجا لعاب داده می شدند .

در خلال دورانی که ذکر آن رفت ، لعابکاری تنها بر اساس دانش تجربی صورت می گرفته است و هر کارخانه لعابکاری مطابق با دستور العمل های محرمانه خود که فقط در دست استادکاران بود کار می کرد و حتی اغلب این دستور العمل ها برای صاحبان آنها نیز به طور کامل شناخته نشده بودند . امروزه اکثر کارخانجات لعابکاری ، لعابها را از کمپانیهای ویژه خریداری نموده و با استفاده از روش های از پیش تعیین شده از آنها استفاده می کنند .

آهن به عنوان فلزی پایه همواره در معرض خطر خوردگی و زنگ زدن قرار دارد . از این رو استفاده از لعاب به عنوان محافظی در برابر خوردگی به اندازه کاربرد تزئینی آن ، منطقی تلقی می شود . علاوه بر آن لعاب چنان سطح مقاومی بر ظروف آهنی ایجاد می نماید که حتی در مجاورت تنشهای حرارتی نیز ، فلز را حفظ می کند .

خواص و کیفیت لعاب به طور مداوم به

بود و توسعه داده می شد و روش های تعدیل شده ای در زمینه توسعه لعاب اشیاء آهنی و افزایش قدرت چسبندگی لعاب به فلز به کمک ناهموار نمودن سطح آن بر روش های قبلی چیره گشته اند . در اواخر قرن گذشته به اهمیت قدرت پیوندی بعضی از اکسیدهای معین از جمله اکسید کبالت و نیکل پی برده شد . این اکسید ها امکان ایجاد سیستمی تقریباً تفکیک ناپذیر بین لعاب و آهن را فراهم می ساختند .
بنابر اظهار نظر کارشناسان مختلف ذخیره مواد خام آلی مورد نیاز برای تولید رنگها و پلاستیکها در اعماق زمین رو به اتمام است . این مواد آلی شامل نفت ، ذغال سنگ و گاز می باشند . منبع مواد خام تمامی لعابها پوسته زمین است و معادن مختلف موجود در آن سرشار از مواد اولیه مورد نیاز لعاب می باشند و آخرین برآوردها حاکی از پایان ناپذیر بودن این معادن است

.
پلاستیکها و رنگ ها به عنوان پوشش محافظ سطوح فلزی با لعاب در رقابت می باشند ، ولی با توجه به پایان یافتن ذخائر مواد آلی در آینده ای نه چندان دور ، نهایتاً لعاب نقش برتری را در حفاظت از سطوح فلزی خواهد داشت و صنایع مختلف اجباراً باید در توسعه صنعت لعاب جدیت بیشتری به خرج دهند .

با توجه به بی نظیر بودن کیفیت ظاهری لعاب و همچنین امکان ایجاد نقصان در تقاضای مصرف کنندگان نسبت به عرضه ، بعید به نظر نمی رسد که تقاضا به سوی محصولاتی با عمر طولانی تر متمایل گردد و در آن هنگام محصولات و قطعات لعابی نقش برتری ایفا خواهند کرد .

استفاده از مواد خام برای تهیه لعاب
در بین مواد معدنی که برای تولید و ساخت لعابها مورد استفاده قرار می گیرند ترکیبات بور از بیشترین اهمیت برخوردار می باشند . لعابهای جدید حاوی بیش از %25 اسید بوریک می باشند . وجود این مقدار اکسید بور در لعابهای آستری و رویه این امکان را فراهم می سازد که دو لایه با یکدیگر و در درجه حرارت بین 800 تا 850 درجه سانتیگراد پخته شوند . از طرفی در درجه حرارت های پایین در لعابهای محتوی بور ، ایجاد پیوند مناسب بین سطح فلز و لعاب امکان پذیر است . چنین لعابهایی ایجاد سطوح سالم و بدون نقص را نیز ، تضمین می کنند . وجود بور در لعاب به طور قابل توجهی از بروز عیوبی که به گونه ای اجتناب ناپذیر در قطعات لعابکاری شده مشاهده می شوند ، از قبیل لکه های خال ماری 1 و تاول زدگی2 جلو گیری می کند .

در حال حاضر از اکسید بور تنها در ترکیب لعابهایی که نیاز به مقاومت بالا در برابر اسیدها دارند ، مثل لعابهای مورد نیاز برای لوازم خانگی ، با نسبت های زیاد استفاده می شود.
از آنجایی که لازم است اشیاء لعابکاری شده دارای کیفیتی یکنواخت ، مناسب و پایدار باشند ، مواد خامی که برای ساخت لعابها مورد استفاده قرار می گیرند باید از خواص پایداری برخوردار باشند .

اکثر مواد خامی را که برای ساخت لعابها مورد استفاده قرار می دهند و مواد معدنی تشکیل داده اند .
تولید و ساخت لعاب
امروزه صنعت لعاب سازی پیشرفت قابل توجهی نموده و اکثر کارخانجات تولیدی با استفاده از دانش فنی ، تجهیزات و آزمایشگاه های مجهز قادر به تهیه و تدارک مواد اولیه مناسب خود هستند .
به طور کلی مواد اولیه مورد مصرف برای تولید لعاب فلز را می توان در دو دسته اصلی تقسیم بندی نمود :
دسته اول مواد معدنی هستند که بعد از استخراج ، عملیات شستشو و تغلیظ بر روی آنها انجام گرفته و پس از آرایش و دانه بندی با فرمول شیمیایی مشخص در اختیار سازندگان لعاب قرار می گیرند .

دسته دوم که سهم زیادی از مواد اولیه مورد مصرف لعاب را شامل می شوند ، مواد شیمیایی پروسس شده با فرمول شیمیایی دقیق هستند . این مواد معمولاً به صورت بسته بندی با ترکیب شیمیایی مشخص در اختیار سازندگان لعاب قرار می گیرند . در کارخانه های تولید لعاب ، مواد دقیقاً توزین شده و توسط مخلوط کن های مناسب و تا حد امکان به طور یکنواخت مخلوط می شوند .
نگهداری مواد اولیه لعاب به شکل گرانول در مقایسه با فرم پودری مناسب تر است .
تا 1350 درجه سانتیگراد ذوب نموده تا مواد خام موجود در آنها تشکیل مخلوط یکنواختی بدهند . در صورت استفاده از کوره های دوار عملیات ذوب به صورت ناپیوسته صورت می گیرد . ( تصویر ( 3 ـ 1 ) نمونه ای از کوره های دوار را نشان می دهد . )

از ذوب مواد داخل کوره ، مواد مذاب را به مجرد خارج شدن وارد آب سرد نموده و در نتیجه به علت شوک حرارتی وارد شده مواد به شکل گرانولهایی در آمده که نهایتاً آنها را خشک می نمایند .
به منظور تولید لعاب به صورت انبوه از سیستمهای پیوسته استفاده می شود . در این روش مواد خام از یک طرف وارد کوره شده و از طرف دیگر مواد مذاب خارج شده را از بین غلطکهایی که در داخل آنها جریان آب سرد جاری است عبور می دهند . صفحات نازک ایجاد شده لعاب پس از خرد شدن به عنوان محصول عمل و تحت عنوان ” پولک لعاب1 ” به بازار می شوند . ( تصویر ( 3 ـ2) شمایی از کوره های پیوسته ذوب لعاب می باشد .)

سوخت مورد استفاده برای کوره های معمولاً نفت یا گاز می باشد . البته از آنجایی که لعابها در حالت مذاب هادی جریان الکتریسیته می باشند ، امروزه از کوره های الکتریکی نیز جهت ذوب لعابها استفاده می شود .
معمولاً جهت ذوب مقادیر کم تا متوسط لعابها از کوره های باکسی یا دوار که نوع ویژه ای از کوره ها می باشند استفاده می شود و برای تولید مقادیر بیشتر ، استفاده از کوره های ذوب پیوسته بهتر و مناسب تر از انواع دیگر است . با توجه به تماس مواد مذاب با جداره داخلی کوره ها ، انتخاب با کیفیت مناسب توصیه می گردد .

اصول چسبندگی لعاب به فلز
لعاب تحت شرایط مطلوب پخت با فلز پایه ترکیبی حقیقی ایجاد می کند و به گونه ای تفکیک ناپذیر به فلز می چسبد ، در نتیجه امکان خوردگی فلز تحت هر شرایط محیطی به حداقل ممکن می رسد . از آنجایی که پوشش های لعابی عایق جریان الکتریسیته هستند از تشکیل پیل های گالوانیک 1 در سطح فلز جلوگیری کرده و از این لحاظ نیز امکان خوردگی فلز وجود ندارد .

به سبب خواص ویژه لعاب در حفاظت از فلزات در مقابل خوردگی ، این ماده از سایر حفاظت کننده ها از جمله مواد صیقل دهنده ، پلاستیکها و پوشش های فلزی گالوانیک متمایز شده است .
لعابکاری مرسوم امروزی که لعاب در دو لایه آستری و رویه بر سطح فلز پوشش داده می شود استفاده از وان نیکل برای دستیابی به پیوندی خوب دیگر متداول نیست ، چرا که پوشش آستری نیکل لازم جهت پیوند لعاب به فلز را فراهم می کند . با این وجود همیشه استفاده از وان نیکل فواید زیادی برای لعابکاران در بر داشته و به همین علت برای مدت های طولانی استفاده از نیکل قسمتی از فرآیند شستشو بوده است .

استفاده از پوشش های نیکل به دو منظور صورت می گیرد :
اول : تشکیل پیوند بهتر بین لعاب آستری و فلز ، دوم : حذف گازهای نامطلوبی که در حین واکنش ها ایجاد می شوند .

 دانلود مقاله گزارش كار تراشكاری در فایل ورد (word) دارای 10 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله گزارش كار تراشكاری در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله گزارش كار تراشكاری در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد

---

بخشی از متن دانلود مقاله گزارش كار تراشكاری در فایل ورد (word) :

مقدمه
خداوند متعال را سپاسگذارم كه به من فرصتی داده تا بتوانم آنچه را كه در توان دارم بكار گیرم و در مدت زمان كوتاه كارگاه تراشكاری را آغاز كنم.
زیرا بعد از ریخته گری برای ساخت و پرداخت قطعه رشته ما در «صنعت تراشكاری» گفته می‌شود.

توصیف پروژه
در میدان شهید فهمیده در جاده 100 متری، سمت راست خیابان فدك، بین فدك 14 و 21 واقع شده است بنام تراشكاری و قالب سازی جهت. محل كارگاه دارای چند امتیازات می‌باشد:
1- ترویكی محل به دفتر آهن فروشان.
2- مشخص بودن آدرس كارگاه
3- كم بودن كارگاه های تراشكاری دیگر
4- دور بودن از محل سكونی
5- امكان برای توسعه كارگاه

بیمه
من رفتم بیمه تأمین اجتماعی كارگاه را معرفی كردم. مأمور كارشناس بیمه تأمین اجتماعی آمد. و از كارگران كارگاه بازدید بعمل آورد و برای كارگاه تشكیل پرونده داد. و من برای كارگران گاه، اول هر ماه 22 هزار تومان به بیمه تأمین اجتماعی واریز می نمایم. و از كارگران با خانواده‌‌شان از امكانات تأمین اجتماعی بهره مند هستند و ما إن شاء الله بعد از پایان 25 سال سابق كار از امكانات بازنشستگی استفاده می كنیم.

مجوز
برای مجوز به سه ارگان دولتی مراجعه كردم.
1- شهرداری 2- بیمه 3- دارایی
سه نامه به اتحادیه تحول دادم و اتحادیه برای من جواز كسب پنج ساله صادر كرد.
مجوز= حكم این مدرك برای یك كارگاه معتبر است.
شهرداری= این ارگان مدارك پایان كار را ازمن خواست از قبیل بدهی عوارض شهرداری و شغلی.
دارایی= برای مازاد درآمد است(یعنی یكد رصد از استفاده از درآمد را میگیرد).

محل تأسیس
من تراشكاری را بطور مستقل در سال 1365 شروع كردم. در ابتدا، كارم رابا یك دستگاه تراش و یكد ریل پایه ای شروع بكار كردم. مغازه من در دامداری پدر خانومم بود. بعد از مدتی از آنجا خارج شدم و بر سر راه دانش واقع در جاده قدیم قوچان رفتم و با یكی از دوستانم شریك شدم و مغازه ای خریدم. پس از مدتی از یكدیگر جدا شدیم و هر یك سهم خود را برداشتیم. بعد من یك زمین در مكان فعلی(فدك) خریدم كه شروع به ساختن آن كردم. بعد از اتمام آنجا وسایل را به آنجا بردم پس مدتی طولانی و با سعی و تلاش دستگاه تراش دوم را خریداری كردم و بعد از آن ارّه اتوماتیك(مكانیكی).
حدود دو سال پیش نیز دستگاه فرز روسی را خریدم و روز به روز به لطف خداوندد كارگاه خود را توسعه دادم. و حال حتی برای كارخانجات از قبیل شركت رب و كنسرو سازی رضوی – تبرك تارا«پالابر» ساخته ام. وسیله ای برای بالابردن قوطی های رب و كنسرو.

و قراردادی نیز با شركت لاستیك سازان شرق بسته ام كه كارهای تراش كاری و سنگ زنی غلطك های آن را برعهده گرفته ام. و من سختی های زیادی كشیدم تا به این مرحله رسیدم.

شرایط ساختمانی
زمینی 250 متری است كه واقع در میدان شهید حسین فهمیده در جاده 100 متری سمت راست خیابان فدك، بین فدك 19 و 21 ساخته شده است كه ساختمان یك طبقی است كه كف آن سیمانی و به حدفاصل یك متراز سطح زمین دیوارهای آن سنگ شده است و بقیه آن گچ سفید است و دارای سقفی بلندی است. كه دارای سیستم امتیازات گاز و آب و برق و تلفن می‌باشد. و سیستم های تهویه متبوع از قبیل :‌فن و كولر، داراست. برخوردار از نور كافی و روشنایی كامل است.

برآورد استهلاك
خرابی كارگاه معمولاً محسوس و طبیعی است.
مانند: شكستن تیغ فرز، شكستن سنگ، شكستن الماسه و ; است.
و بطور تقریبی در هر ماه حدود 10 و 20 هزار تومان ضرر می زند گاهی پیش بینی نشده روی می دهد. مانند:‌سوختن سیم پیچ، فرزدستی كه حدود 30 هزار تومان ضرر می‌زند و شكستن شوپورت عرضی دستگاه تراش كه 600000 هزار تومان خسارت وارد می كند.

برنامه خلاق تبلیغاتی
ما برای جذب بیشتر مشتری اقدام به چاپ و توزیع كارتهای تبلیغاتی كرده‌ایم، این كارهای كوچك كه فعالیت های ما روی آن درج شده بود بین آش فروشان، مشتریان قدیمی و تراشكاری های دیگر پخش شد. و به این نتیجه رسیدیم كهت بلیغات امر مهمی برای به تصویر كشیدن فعالیت های افراد محسوب می شود. نوع دیگر تبلیغ های ماپوسته تبلیغاتی بودكه در كارخانجات توزیع می شد. و یكی از مهمترین تبلیغات اخلاق خوب است.

امكان سنجی
آیا هر كس می تواند وارد این شغل شود؟
باید در جواب گفت: كسانی می توانند وارد این شغل شوندكه : 1- سرمایه اولیه برای خرید دستگاه تراش و وسایل جانبی راد اشته باشند. 2- محلی مناسب برای استقرار كارگاه، محل مناسب برای این شغل مكانهای صنعتی، و محلهایی كه به كارخانجات نزدیك باشد. 3- كمی شهرت برای جذب مشتری 4- اخلاق خوب 5- دقت در كار، زیرا در تراشكاری دقت ساخت قطعات گاهی به 001/0 نیز می رسد، بنابراین فرد باید بر اعصاب خود مسلط بوده تا بتواند قطعه مورد نظر را بخوبی تراشكاری كند. 6- مهارت لازم برای كار، مهارت لازم را می‌توان از دو راهب دست آورد:‌ الف- شاگردی. یعنی اینكه فرد از همان ابتدای جوانی و نوجوانی در یك كارگاه تراشكاری مشغول كار شو دكه در این مدت به این صورت به یك استاد كار تبدیل خواهد شد.
ب- تحصیل در رشته ماشین ابزار (ساخت و تولید) در هنرستان ها كه در پایان تحصیل به یك مهندس مكانیك تبدیل می شود.
بر آورد هزینه

چارت تشكیلی

برآورد نیروی انسانی حقوق و دستمزد

هدف گزارش
1- اینكه شبانه روز در خدمت مردم و صنعت كشورمان باشم. 2- علاقه زیاد داشتن به این رشته.
زیرا من برای ادامه تحصیلم در هنرستان صنعتی شهید یوسفی كه واقع در بلوار وكیل آباد است دوران كارآموزی این رشته را در مقطعه دیپلم گذراندم. و سپس خدمت سربازی را پشت سر گذاشتم و بعد از 2 سال وارد صنعت كار شدم و هم اكنون با سرمایه مُحقّر(كوچك) آغاز بكار كردم.
و تاكنون یك كارگاه تراشكاری نسبتاً مناسبی تشكیل داده ام. كه شامل: دو دستگاه تراش، ارّه آهن بری و یك دستگاه فرز می باشد.
بازدید

در تاریخ 26/1/83
هنگامی كه وارد مغازه شوم سمت راست، میز دارای قراردارد كه برای پرداخت صورت حساب مشتریان از آن استفاده می شود. و در مقابل این میز ساعتی نسبتاً بزرگی قرار دار دكه برای مشخص شدن ساعت كار كارمندان و قطعات تراشكاری شده استفاده می شود و در بالای سر این میز كنتور و تابلوی برق(سه فاز) قرارداد كه در كنار آن كپسول آتش نشانی 11 كیلویی قراردارد و در كنار آن مجوز پروانه كسب نصب شده است. و در مجاورت این میز یك دستگاه تراش و در كنار دستگاه یك سنگ دیواری است كه برای تیز كردنا بزار استفاده می شود.

 دانلود مقاله انواع مختلفی خاك مورد استفاده ریخته گری در فایل ورد (word) دارای 34 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله انواع مختلفی خاك مورد استفاده ریخته گری در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله انواع مختلفی خاك مورد استفاده ریخته گری در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد

---

بخشی از متن دانلود مقاله انواع مختلفی خاك مورد استفاده ریخته گری در فایل ورد (word) :

مقاله 1:
انواع مختلفی از خاك در جهان وجود دارند كه بسیاری از آنها در صنعت ریخته گری آزمایش شده اند اما سه نوع اصلی كه در این صنعت بكار می روند شامل كائولن (خاك نسوزط)، مونت موریلونیت (بنتونیت) و ایلیت می باشند. مونت موریلونیت مهم ترین كانی بنتونیت بود9 كه از یك ساختار سه لایه صفحه ای تشكیل شده است. 2 لایه از تتراهدلا سیلیسییم – اكسیژن و یك لایه دی اكتاهدرال یا تری اكتاهدرال هیدوكسیل آلومینیم (گیبسیت). لایه میانی‌ آلومینیوم از اكتاهدرالی با یك اتم آهن كه توسط شش واحد هیدلوكسیل محاصره شده تشكیل گردیده است. به شكلهای 1 و 2 مراجعه كنید.

خاك های سدیمی، كلسیمی . و بنتونیت های فعال شده دراین خانواده قرار گرفته و به میزان فراوانی در صنعت ریختهگری استفاده می شوند. كائولن از دو لایه ساختاری تشكیل شده است یك لایه اكتاهیدال آلومینیم و یك لایه تتراهیدال الومینیم و یك لایه تتراهدرال سیلیسیم. لایه سیلیسیم از یك اتم سیلیسیم و 4 اتم اكسیژت تشكیل شده است.
خاك نسوز، خاك چینی، كائولینیت و خاك رس دراین خانواده قرار می گیرد. در صنایع مدرن بریخته گری بندرت از این خاكها استفاده می‌شود.

ایلیت خاكی با نسوزندگی ضعیف است. این خاك غالبا در ماسه های طبیعی دیده شده اما در ماسه های مصنوعی هیچگاه افزوده نمی‌شود.
مونت موریلونیت دارای یك صفحه میانی هیدروكسیل آلومینیوم است كه بین دو لایه اكسید سیلیسیم آلومینیم است كه بین دو لایه اكسید سیلیسیم قرار گرفته است. بخشی از آلومینیم توسط منیزیم جانشین شده كه یك حالت عدم تعادلی یونی را به وجود می آورد. تعادل یونی را می توان با افزودن سدیم، كلسیم یا منیزیم بدتس آورد كه این عمل تبادل یونی نامیده می‌شود.
در صنایع جدید ریخته گری ، برخی خاكهای مورد استفاده از نوع تبادل یونی (فعال شده) هستند. دو نوع مونت موریلونیت مهم كه در آن صنعت ریخته گری بكار می‌روند عبارتند از :
الف) بنتونیت سدیم كه با خاصیت تورم زیاد شناخته می‌شود.

ب) بنتونیت كلسیمی كه تورم پذیری كلسیمی هستند كه با نمكهای سدیم نظیر كربنات سدیم فرآوری شده تاند تا خواص خاك بهبود یابد.این فعال سازی بودن آنكه باعث كاهش استحكام خشك گردد، موجب بهبود پایداری خواص شده و عیوب ناشی از انبساط را كاهش می دهد.
عمل فعال سازی می‌تواند به صورت «تر» یا «خشك» انجام شود اما نتایج بررسیها نشان می دهند كه فعال سازی «تر» خواص بهتری را بدست می دهد.
بنتونیت های سدیمی، كلسیمی و خاك های تبادل بودن كره، هر یك خواص منسبی دارند. انتخاب نوع خاك به خواص مورد نیاز و مسائل اقتصادی ازتباط دارد. در صنعت ریخته گری فولاد، برای ریخته گری چدن و فلزات غیر آهنی درماسه‌تر معمولاً از بنتونیت كلسیمی یا بنتونیت فعال شده یا مخلوطی از ینتونیت سدیمی/كلسیمی استفاده می‌شود. هر كارخانه ریته گری باید نیازمندیهای خود را شندهته و بر آن اساس نوع خاك مناسب را انتخاب كند. ازیك خاك یا مخلوطی از خاك ها می توان در اغلب موارد برای دست یابی به خواص مورد نظر استفاده كرد. در فرآیندهای قالب گیری ماشینی با فشار بالا، این انتخاب اهمیت بیشتری داشته و معمولاً برای بهبود عملكرد، افزودنی دیگرنیز به ماسه اضافه می شوند.

مقاله 2: چسب های زرین نوع فوران ابتدا در سال 1958 به عنوان سیستم =سب فوران بدون پخت اسید كاتالیز شده معرفی شدند. دو سال بعد صنعت اتومایتو این رزین ‌ها را اصلاح كرد تا به كاتالیزورهای نمكی اسید عمل كنند تا در ماهیچه های Hotbox استفاده شود سپس در اوایل دهه 80 (زرین های فوران به عنوان بزرگترین سیستم فروش بدون پخت تبدیل شدند.
چسب های فوران بدون پخت (سردگیر ) در تهیه قالبهای ماسه ای در ریخته گری قطعات چدنی و فولادی كاربرد زیادی پیدا كرده اند. در این پژوهش متغیرها موثر در سخت شدن چسب شامل: درصد كاتالیست، رطوبت ماسه، اثر دمای محیط و فاصله زمانی بین سنجش استحام و زمان قالبگیری مورد بررسی قرار گرفته است. نهایتا شرایط بهینه قالب گیری چسب فوران با كاتالیست اسیدتولوئن سولفونیك به دست آمد. در این شرایط استحكام فشاری ماسه برابر 400، عبود گاز آن AFS 130، وز مان عمر مفید این ماسه برابر 20 دقیقه تعیین گردید.

چسب های فوارن بدون پخت (سردگیر) ر تهیه قالب های ماسه ایدر ریخته‌گری قطعات چدنی فولادی كاربرد زیادی پیدا كرده اند. سیستم چسبهای فورانی بدون پخت (No- boke) دراواخر سال 1950 به صنعت ریخته گری معرفی شد و از سال 1960 تاكنون به طور گسترده ای در صنایع ریخته گری كشورهای جهان استفاده می‌شود. پایه چسبهای فورانی. الكل فورقوریل با فرمول شیمیایی C4H3OCH2OH است كه از فورفورال تهیه می‌شود. فورفورال نیز خود از ت0حول بقایای محصولات غذاییی همچون غلات، پوست جو ، تفاله نیشكر و غیره بدست می آید. درجه چسب فوران با استفادهاز مقدار آب و نیتروژن و میزان فورفوریل الكل پایین برای ریخته گری و ماهیچه سازی چدن و آلیاژهای كم و یا بع عبارتی با فورفوریل الكل زیاد برای ریخته گری و ماهیچه سازی قطعات فولادی بكار برده می شوند. یكی از انواع خاص چسبهایفورانی سردگیر چسبهای بدون نیتروژن است.

وجود نیتروژن باعث افزایش طول مدت نگهداری چسب می‌شود. وجود نیتروژن باعث افزایش طول مدت نگهداری چسب می‌شود ولی از طرفی وجود آن در بسیاری از موارد با تشكیل گاز، باعث ایجاد عیوب ریخته گری می‌شود كه اغلب از نوع تخلخل و حفره ای بوده و خطرناك می باشند. نیتروژن همچنین ممكن است تخلخل های زیر سطحی ایجاد كند. برای بكار بدن این چسب در قالب گیری، ابتدا ماسه را با یك كاتالیست یا سخت كننده مخلوط می كنند و سپس چسب فوران را را آن مخلوط می نمایند. انواع كاتالیستهای معمول این چسب به ترتیب افزایش واكنش دهندگی عبارتند از: اسید فسفریك و یا مخلوطی از اسید فسفریك و اسید سولفوریك، آریل سولفونیكها مثل اسید تولئون سفلونیك(TSA) با فرمول شیمیای CH3So3H و اسید بنزن سولفونیك (‌BSA) با فرمول SO¬3 H اسید فسفریك ضعیف تین اسید بین اسیدهی مذكوراست.

معمولاً مقداراسید فسفریك لازم جهت افزودن به مخلوط حدود 40 الی 60 درصد وزنی چسب فوران می باشد. بعد از اسید فسفریك امروزه بیشتر از اسیدها آروماتیك TSA و پس از آن BSA كه قوی تر است استفاده می‌شود. معمولاً وقتی كه ماسه مصرف شده (غیر تازه) باشد یا حالت قلیایی داشته باشد استفاده از BAS مطلوب تر است. افزودن این دواسیددرحدود 20 الی 25 درصد چسب به مخلطو كاسه كافی است. به طول كلی مكانیزم سخت شده چسب در چسبهای سرد فورانی كه با اسید سخت می شوند به صورت پلبیمریزاسیوناست. در واقع با وجود یك اسید قوی، زنجییزه های الكل فورفرویل به صورت فیلمی ذرات ماسه را می پوشاند و باعث چسبیدن این ذرات ب9ه هم می شوند. واكنش پلیمریزاسیون این چسب از نوع تراكمی است و محصول جنبی داشته و به صورت زیر می باشد.

این واكن گرمازا است وحرارات ناشی ازآن باعث تسریع پلیمریزاسیون به صولت لایه لایه تا بخشهایمركزی می‌شود. آب تولید شده از واكنش پلیمریزاسیون برای تكمیل گیرش رزین باید بخیر شود. به همین دلیل گیرش رزین از سطح خارجی قالب به سمت داخل اتفاق می افتد. سرعت واكنش تحت تاثیر عواملی چون دمای ماسه و نوع ماسه، نوع مخلوط كنو سرعت مخلوط كردن ، تركیب چسب وننع و مقدار عنصر فعال كننده مصرفی قرار دارد. افزایش دمای محیط تا C 0 30 موجب افزایش سرعت‌گیرش و رسیدن به استحكام بالا می‌شود. افزایش رطوبت نیز در دمای ثابت باعث كم شدن سرعت گیرش می‌شود. دمای ماسه تأثیر بسزایی را روی فرآیند پلیمریزتاسیون دارد. درمحدوده دمایی C 0 16 تا C 0 38 استحكامهای مناسب تری بدست می آید. در ضمن هر چه روطوبت نسبی هوا بالاتر رود به دلیل كاهش سرعت تبخیر حاضر در كاتالیست و آب تولید شده از وانش تراكمی‌، استحكام كاهش می‌یابد.

یكی از مزایای فآیند قالب گیری با این چسب نیاز به تجهیزات و ماشین آلات پیچیته است. از مزایای دیگر این چسب استحكام بالا، سادگی مخلوط ماسه‌، دستیابی به دقت ابعادی بالا و كاهش هزینه های مربوط به ماشین كاری، كنترین میزان واكنش درفل مشترك ماسه و فلز و عدم نیاز به مهارت قالب گیری و ماهیچه سازی می باشد. همچنین از معایب آن نیز می تان با پایین بودنسرعت تولید، قیمت بالای چسب، بدبو بودن میحط كاری آن واحتمال ابتلا به امراض پوستی و صنعتی و نیاز به استفاده از ماسه با كیفیت بالا اشاره كرد.
مداول ترین نوع ریخته گری نوع قالب ماسه ای است كه دو نوع مخلوط پایه‌ای برای آن وجود دارد.
ماسهتر (green Sand) و مساه سردگیر (no – bake sand) از (Synthctic resins) استفاده می كنند.
عمیلایت بدون پخت : قالب ها یا ماهیچه هایی كه به وسیله رزیل هایی كه ماسه ها را درهوا به هم می چسبانند تهیه شده اند گفته می‌شود. این پروسته (airset ) موسوم است چون قالب ها برای سخت شدن در شرایط محیط قرار داده می شوند.
شادی معمولاً پس از عملیات زینتر، دانه بندی می‌شود و برای قالبگیری با ماسه خشك بمنظور ریبختهگری قطعات ریختگی فولادی به كار می رود.

انواع چسب ها (Types of binder)
تقسیم بندی چسب ها از دو دیدگاه صورت می گیرد؛ یكی از نققطه نشر ماهیت و طبیعت جسب ها و دیگری از نظر نحوه انجماد و چگونگی خودگیری و سفت شدن (Setting) چسب ها، از نقطه نظر ماهیت، چسبها به دو گروه چسب های آلی ‍(Organec) و غیر آلی (Inorganic) و یا به دو دسته قابل حل در آب ( Warer – Soluble) یا آبدار (Hydrous) و غی قابل حل در آب (Warer – Insolube) یا غیر آبدار (Anhydrous) تقسیم بندی می شوند.
ازنقطه نظر نحوه اینجماد و چگونگی سفت شدن و خودگیری، چسب ها به سه گروه برگشت ناپذیر (Irreversible) ، میانه (UNTermediarte) و برگشت پذیر (Reversible) تقسیم می شوند.

چسب های آبدار رو جسب های غیر آبدار نباید با همدیگر مخلوط شوند زیرا هر زمان كه این عمل صورت پذیرد، استحكام مخلوط ماسه در حالت تر و در حالت خشك كاهش می یابد و بخصوص اگر چسب آبدار، خاك رس باشد كاهش استحكام شدیدتر است.
یك چسب مناسب باید ذرات ماسه را بیكیدگر اتصال دهد و استحكام قابل و ماسه ماهیچه را درحالت تر و خشك افزایش دهد و شرایط زیر را فراهم سازد؛
1- درخلال تهیه مخلوط هی قالبگیری با ماهیجه بطور یكنواخت برروی سطوح ماسه
پایه گسترده شود.
2- درهر دو حالت تر و خشك، استحكام كافی مخلوط را فراهم سازد.
3- شكل پذیری مناسب در مخلوط ایجاد نماید بطوریكه مخلوط قادر باشد همه بخش های قالب را پر كند.
4- كمترین جسبندگی را به سطح مدل و جعبه ماهیچه داشته باشد تا انجام فرآیند فالبگیری و ماهیچه سازی امكان پذیر باشد.
5- امكان خشك كردن قابل و ماهیچه رافراهم سازد و در خلال مونتاژ قالب و نگهداری ماهیجه رطوبت جذب نكند.

6- در خلال مرحله خشك كردن و بنگام ریخته گری فلزبداخل قالب، حداقل گزا را تولید و‌ آزاد سازد.

7- به دیرگذاری ماسه لطمه نزندو سوختن زود رس ماسه را پدید نیاورد.

8- امكام آسان خارج سازی ماهیچه را فراهم سازد.

9- برای افرادی كه عملیات تهیه مخلوط، قالب و ماهیجه را انجام می دهند مضر نباشد و گازهای سمی تولید نكند.

10- ارزان و قابل دسترس باشد.

چسب های غیر آلی (Inorganic binders)
مهمترین چب های غیر آلی مصرف درمخلوط های قالبگیری عبارتند از ؛ خك رس (Clay) ، سیمان (Ciment)، سیلیكات ها (Silicates) و گچ (Plaster)

خاك رس (Clay)
متداولترین چسب های مورد استفاده درمخلوط هی قلبگیری خاك رس (Clay) است. خاك رس اساسا سیلیما آلومینیوم (Aluminum) است اما از آنجا كه این ماده محصول تجزیه شده از انواع سنگ های آذرین است، انواع مختلف آن از نظر تركیب شیمیایی طیف وسیعی را در برمی گیرند. خاك رس ها سه خصوصیت عمده دارند؛‌
الف – خاك رس ها می تونند پس از مخلوط شدن با ماسه و آب مافی، شكل پذیری (‍Plasticity ) و چسبندگی در مخلوط ایجاد نمایند.
ب – خاك رس ها می توانند خشك شوند و سپس با اضافه كردن آب، مجددا خاصیت شكل پذیری را كسب نمایند.. درجه حرارت خشك كردن نیز چندان بالا نیست.
ج – اگر خاك رس به دمای خیلی بالا برده شود، كلسینه می‌شود و از بین می رود و در آن صورت با افزودن آب نمی توان آنرا مجددا شكل پذیر ساخت. دمای كلسینه شدن (Calcining) برای انواع مختلف خاك رس متفاوت است.
خاك رس عموما سه نوع هستند، این سه نوع عمومی عبارتند از ؛
الف – مومنت موری لونیت
ب – ایلیت
مونت موری لونیت
مونت موری لونیت (Montmorillonite) یا بنتونیت (Bentonite) در دو نوع بنتنیت سدیم (Sodium bentonite) و بنتونیت كلسیم وجود دارد. بنتونیت سدیم اندكی خاصیت قلیایی دارد و به بنتونیت غربی (western bentonite) معروف است. ینتونیت كلسیم به مقدار جزئی خاصیت اسیدی دارد و به بنتونیت جنوبی (Southern benomite) مشهوراست.بنتونیت كلسیمی قالبهایی با استحكام تر بالاتر و استحكام خشك و استحكام گرم پائین تر فراهم می سازد. تركیب شیمیایی نمونه و خواص این دو بنتونت در جدول شماره 1 آمده است.

بنتونیت غربی (Western bentonite)
در بنتونیت غربی برخی از اتم های آلومینیم جاری خود را به اتمهای سدیم واگذار كرده اند. این مسئله باعث افزایش فعالیت بنتونیت و بالارفتن توانایی آن برای جذب آب می‌گردد. بنتونیت غربی قالب هایی با استحكام خشك بالا فراهم می كند و برای قالب های مورد استفاده در ریخته گری آلیاژهای آهنی مزایای ویژه ای در بردارد.
بنتونیت غربی قابلیت شكل پذیری (Plaslicity) زیادی ایجاد می كند و نگامی كه بخوبی با‌ آب و ماسه درهم آمیخته شود. به مخلوط روانی و شكل گیری مناسب می‌بخشد. ماسه قالبگیلی كه بكمك بنتونیت غربی قطبی شده اتصال پیدا كرده است دراطراف مدل بطور یكنواخت فشرده می‌شود و قالبی با استحكام عالی فراهم‌ می سازد.

بنتونیت غربی قادر است بواسطه جذب آب متورم شود و حجم آن سیزده برابر حجم اولیه گردد و بهمین دلیل این چسب می‌تواند پس از كوبش و تهیه قالب یك عامل بسیار عالی ما بین دانه های ماسه باشد و نقش اساسی دركاهش عیوب انبساطی ماسه داشته باشد.
بنتونیت غربی قابلیت دوام زیادی دارد واین خاصیت امكان استفاده مجدد آنرا در یك ماسه سیستم به دفعات زیاد فراهم می سازد.
بهنگام كاربرد بنتونیت غربی، كنترل نسبت خاك رس به آب اهمیت دارد. اگر نسبت مذكور صحیح نباشد خواص مخلوط و از جمله قابلیت شكل پذیری مخلوط و نیز امكان خارج سازی قطعه از قالب پس از ریخته گری، كاهش پیدا می كند. البته اینگونه خواص با افزودن مواد دیگر قابل كنترل و بهبود است ولی بهتر‌آن است كه مقصود با انتخاب نسبت مناسب حاصل شود.
بنتونیت جنوبی
دربنتونیت جنوبی برخی از اتمهای آلومینیم جای خود را به اتمهای كلسیم واگذار كرده‌اند. این امر نیز قابلیت و ظرفیت تعویض یونی خاك رس را افزایش می دهد. بنتونیت جنوبی خاك رسی است كه بر اثر تماس با آب تورم كمتری پیدا می كند در نتیجه افزایش حجم آن اندك است.
بنتونیت جنوبی پس از زمان مخلوط كردن كمتر، استحكام فشاری تر بیشتر فراهم می‌كند.
استحكام فشاری خشك (Dry Compressive striength) بنتونیت جنوبی 30 تا 40 درصد كنمتر است و استحكام فشاری گرم (Hot Compressive stremgth) مخلوط تهیه شده با بنتونیت جنهوبی نیز پاوینتر است و بهمین دلیل خارج سازی قطعه آسان تر است.

مخلوط ماسه ای كه با بنتونیت جنوبی تهیه شده است بسیار راحت تر از مخلوط ماسه‌ای كه با بنتونیت غربی تهیه شده است روان و جاری می‌شود و قادر است تحت فشار كنتر تا فشردگی بسیار بالا كوبیده شود و بهمین سبب برای استفاده در قالب‌گیری مدل های پیچیده تر است.
جدول 10 –5:
تركیب شیمیایی و خواص بنتونیت سدیمی و بنتونیت كلسیمی مورد استفاده در مخلوط های ماسه قالبگیری.

تركیبات شیمیایی
نوع بنتونیت سیلیس اسیكد آلومینیم اكسید آهن اكسید كلسیم اكسید منیزیم اكسید پتاسیم اكسید سدیم تیتانیم پنتا اكسید فسفر اتلاف بر اثرسوختن
سدیم (غربی)
4/62 6/24 2/3 4/0 9/2 2/0 6/0 – – 1/6
كلسیمی (جنوبی) 4/55 4/55 7/2 9/0 5/1 4/1 – 5/0 3/0 –

حداقل دمای گداز (درجه سانتیگراد ) حداقل استحكام فشاری تر (پوندبراینچ مربع)

بنتونیت سدیمی 1260 5

بنتونیت كلسیمی 1315 5/7 – 5/6

استفاده از زینتونیت جنوبی نیز به كنترل مناسب مخلوط خاك رس – آب دارد. بنتونیت جنوبی نسبت به بنتونیت غرزی نیاز به آب كمتری دارد و قابلیت دوام آن نیز كمتر است.
درعمل، متداول است كه مخلوطی از بنتونیت جنوبی و بنتونیت غربی همراه با هم به كاربرده شود تاخواص حاصل در حد بهینه (Optimum) باشد، همانگونه كه قبلا ذكر شد ساختار بلوری سیلیس از چهاروجهی هایی تشكیل شده است كه هر گوشه آنرا یون اكسیژن اشغال كرده است، هریك از این یون ها با دو یون +4 Si پیوند برقرار كرده اند، ساختار بلوری مونت موری لونیت بگونه ای است كه رئوس چهاروجهی ها برروی یك صفحه قرار می گیرند. بطوری كه شش ضلعی هایی از یونهای اكسیژن تشكیل شده است. اگر ساختمان بلوری در فضایی بزرگتر درنظر گرفته شود، صفحاتی موازی با هم بوجود آمدهاست كه فقط شامل اتم های اكسیژن است . در حقیقت رئوس چهاروجهی ها برروی این صفحات موازی قرار دارد و یون‌های سیلیسیم در فاصله ای مشخص و ما بین صفحات موازی مذكور واقع شده‌اند و هشت وجهی های تشكیل یافته از‌آلومینیم، اكسیژن و یونهای OH مابین دولایه از چهاروجهی های مزبور قرار دارند.

از نقطه نظری تهیه مخلوط قالبگیری ، مهمترین خاصیت خاك رس تشكیل ساختمان لایه ای نازك و توانایی جذب یونهای فلزی و آب است.لایه های خاك رس بسیار نازك (در حدود 15 تا 30 آنگسترون) است و بسهولت یونخهای فلزی (Lna+ Ca++ ) را جذب می كند و متعاقبا آب برروی این یونها جذب می‌شود. آب جذب شده یك ذره خاك رس رابه دیگری اتصال می دهد و لایه های خاك رس از طریق آب بر روی سطوح ماسه اصلی گسترده می‌شود و بكمك پیوندهای قطبی (Polar) یا نیروهای مولكولی اتصال لازم را فراهم می سازند.
فرمول عمومی بنتونیت سدیمی Nao.33(Al 1067 Mg0 0.33) Si4 O10 (oH)2 و فرمول عمومی بنتونیت كلسیمی Ca0.33 (Al1.67 Mg0.33¬) Si4 O 10 (OH)2 است.
كائولیت (Caolinite)
كائولینیت كه عموما خاك نسوز (Fire clay) نامیده می‌شود فرمول عمومی Al2 (Si2O5) (OH)4 را دارد.
ساختار بلوری كائولینیت ازچهار وجهی های سیلیسیم – اكسیژن و هشت وجهی های آلومینیم – اكسیژن – یونها OH تشكیل یافته است. اگر شكل فضایی در نظر گرفته شود كی لایه چهاروجهی بر روی یك لایه هشت وجهی قرار می گیرد. تركیب چهاروجهی و یكی از صفات جانبی هشت وجهی با یكدیگر فصل مشتركی را بوجود می آورند و بدین ترتیب آرایش اتمها بصورت زیر حاصل می‌شود:

 دانلود تحقیق در مورد متالوگرافی و كاربرد آن در فایل ورد (word) دارای 30 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود تحقیق در مورد متالوگرافی و كاربرد آن در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود تحقیق در مورد متالوگرافی و كاربرد آن در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد

---

بخشی از متن دانلود تحقیق در مورد متالوگرافی و كاربرد آن در فایل ورد (word) :

متالوگرافی، شاخه ای از علم متالوژی است كه شامل آماده سازی و مطالعه سطحئ یك نمونه فلزی می‌باشد. در این بررسی و مطالعه، كه با استفاده از ابزاری بنام میكروسكوپ صورت می‌گیرد، اطلاعاتی راجع به ساختار درونی قطعات فلزی بدست می‌آید.

بطور كلی، مطالعات ساختاری فلزات و آلیاژها، در زیر میكروسكوپ در دو مقیاس به شرح زیر انجام می‌گردد:
1) بررسی و مطالعه ماكروسكوپی
Macroscopic Examination
2) بررسی و مطالعه میكروسكوپی
Microscopic Examination

مطالعات ماكروسكوپی ساختار فلزات و آلیاژها
در این نوع برسی، ساختار فلزات د رزیر میكروسكوپ و با بزرگنمایی كم (تا حدود 10 برابر) مورد مطالعه قرار می‌گیرد. این امر موجب می‌شود تا بر روی سطح وسیعی از نمونه مورد آزمایش یك مطالعه اجمالی انجام می‌شود و اغلب نیز اطلاعات اولیه ای راجع به كیفیت قطعه، یعنی یكپارچگی فلز و ساختار آن، انجماد و كیفیت عملیات نهایی(ریخته گری، كار مكانیكی، جوشكاری و;)بدست آید.

بدلیل پایین بودن بزرگنمایی، بررسیهای ماكروسكوپی در تحقیقات فلزات، بیشتر در مراحل ابتدایی و اولیه بكار گرفته می‌شوند و مطالعات دقیق تر و نهایی، دیگر در این مقیاس قابل بررسی نمی باشند.
مطالعه ساختارهای ماكروسكوپی، می‌تواند هم‌بطور مستقیم بر روی سطح فلز(به عنوان مثال بر روی سطح قطعات ریخته گری یا قطعات آهنگری شده) صورت می‌گیرد و هم‌بر روی مقاطع شكست و نیز بعد از انجام عملیات سطحی ویژه بر روی سطح قطعه انجام می‌شود. در زیر بطور خلاصه، به موارد كاربرد متالوگرافی در بررسی های ماكروسكوپی ساختار فلزات و آلیاژها اشاره می‌گردد:
بررسی مقاطع شكست قطعات به منظور تعیین علل شكست و نیز نوع شكست از نقطه نظر اینكه، این شكست از نوع تردBrittle Fracture بوده و یا از اینكه و یا از نوع نرم Ductile Fracture می‌باشد.
لازم به ذكر است مقطع شكست ترد، به صورت صیقلی دیده می‌شود، در حالیكه مقطع شكست نرم، بدلیل وجود ناهمواری(پستی و بلندی) تیره دیده می‌شود. شكست نرم با تغییر فرم پلاستیك همراه است.

تعیین حفره های انقباضی، حفره های گازی، شكافها و محفظه های تشكیل شده در فلز ریخته شده(شمش‌ها یا قطعات ریختگی) كه در اثر شرایط نامناسب ذوب و ریخته گری و انجماد حاصل می‌شوند.

تركهای تشكیل شده در فلز نورد یا آهنگری شده، ذر حین انجام كار مكانیكی یاعملیات حرارتی .
محفظه‌ها و مكهای گازی كه ضمن جوشكاری در محل جوش بوجود می‌ایند.

مطالعات میكروسكوپی ساختار فلزات و آلیاژها
مطالعه ساختار درونی موارد در زیر میكروسكوپ را، تحت بزرگنمایی های بالا، مطالعه میكروسكوپی و ساختار مشاهده شده در چنین حالتی، ساختار میكروسكوپی می‌نامند.
بر حسب بزرگنمایی مورد نیاز می‌توان فازهای یك ساختار، تعداد، شكل و توزیع آنها را با استفاده از میكروسكوپ های نوری و الكتریكی مورد بررسی و مزالعه قرار داد.
لازم به ذكر می‌باشد كه نمونه‌ها در این نوع بررسی ها، بایستی بعد از انجام عملیات سطحی، مورد مطالعه قرار گیرند.

برخی از كاربردهای متالوگرافی در بررسی میكروسكوپی ساختار مواد فلزی به شرح زیر می‌باشد:
تعیین و تشخیص فازهای تعادلی و غیر تعادلی
تعیین روش تولید و عملیات انجام شده بر روی قطعه
متالوگرافی كمی(تعیین اندازه دانه‌ها و آخالها، بویژه تعیین اندازه دانه های فاز زمینه و یا تعداد آخالهای موجود در یك آلیاژ)
برای تعیین اندازه دانه، ساختار میكروسكوپی در یك بزرگنمایی(x100) با مقیاس های استاندارد مقایسه می‌شود. در این اندازه گیری، تعداد دانه‌ها در واحد سطح مقطع میكروسكوپی، شمارش شده و در نهایت قطر متوسط استاندارد یك دانه یا تعداد دانه‌ها در mm31 فلز محاسبه می‌شود.
محاسبات مربوط به فاكتورهای ذكر شده جهت تعیین اندازه دانه، در جدول زیر نشان داده شده است.(جدول 3)
لازم به ذكر است كه در مقیاس های استاندارد، به هر اندازه دانه یك شماره نسبت داده می‌شود كه در حقیقت نشان دهنده مشخصات دانه بندی یك ساختار می‌باشد.
Table3: Parameters of Steel Struture with Various Grain Numbers

Grain number Average area of grain mm2 Average numbers of grains per mm2 of microseetion Average numbers of

grains per mm2 Average caicutated diameter of grain Average standard
Diameter mm
-3 1.024 1 1 1 0.875
-2 0.512 2 2.7 0.691 0.65
-1 0.256 4 8 0.5 0.444
0 0.128 8 21 0.352 0.313
1 0.064 16 64 .025 0.222
2 0.032 32 179 0.177 0.167
3 0.016 64 512 0.125 0.111
4 0.008 128 1446 0.088 0.0788
5 0.004 256 4006 0 0.0533

6 0002 512 11417 0011 00391
7 0001 1024 32768 0031 00267
8 00005 2048 92160 0022 00196
9 000025 4096 262122 0015 00133
10 0000125 8192 737280 0012 00099
11 00000462 16384 2097152 00079 0069
12 0000032 32768 5930808 00056 00049
13 0000016 65536 16777216 00039 00032
14 0000008 131072 47448061 00027 00023

وسایل و تجهیزات مورد استفاده در متالوگرافی
میكروسكوپ نوری، میكروسكوپ الكترونی
مشاهده ساختار میكروسكوپی مواد اغلب با دو وسیلهخ میكروسكوپ نوری و میكروسكوپ الكترونی صورت می‌گیرد. حوزه بزرگنمایی این دو میكروسكوپ نوری بزرگنمایی در حد بین 20تا 2000مرتبه دارد و برای مطالعه مواردی نظیر ساختاری میكروسكوپی(دانه های جسم) مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در حالیكه در تحقیقات عالی كه نیاز به بزرگنمایی های بسیار بالا می‌باشد از میكروسكوپ الكترونی استفاده می‌شود. میكروسكوپ الكترونی امروزه از مدرنترین دستگاه های تحقیقاتی است كه بزرگنمایی آن حدود 30000 مرتبه است و البته هر روزه میكروسكوپ های قویتر و گرانتر ساخته شده و در اختیار مراكز تحقیقاتی جهان قرار می‌گیرد.

میكروسكوپ نوری
میكروسكوپ نوری دستگاه آشنایی است كه با طرحهای گوناگون به بازار عرضه شده است. این میكروسكوپ‌ها بر حسب یكی از دو حالت عبور نور از داخل نمونه و یا بازتاب (انعكاس) آن از سطح نمونه به دو دسته عبوری(شفاف) و انعكاسی طبقه بندی می‌شوند.

در متالوگرافی و شناخت ساختار میكروسكوپی مواد و فلزات چون بیشتر مواد كدر هستند لذا نور از آنها عبور نمی كند، در نتیجه در متالوگرافی بیشتر از میكروسكوپ انعكاسی استفاده می‌شود. شمایی از این دستگاه در شكل(25) مشاهده می‌شود.
شكل-25
اولین مرحله آماده كردن نمونه برای مشاهده زیر میكروسكوپ، ساییدن و پرداخت كردن آن تا مرحله آینه ای است، در این وضعیت تمام قسمتهای سطح نمونه، نور را به داخل عدسی منعكس می‌كنند، در نتیجه هیچگونه ساختار میكروسكوپی مشاهده نمی شود.

با عمل اچ كردن(حك كردن) مرز بین دانه‌ها مرئی می‌شوند. معمولاً برای انجام این كار، سطح پرداخت شده را در معرض تأثیر نوعی ماده شیمیایی قرار می‌دهند. تأثیر ماده شیمیایی روی نمونه، با خوردن مرز بین دانه‌ها شروع می‌شود. مرز بین دانه‌ها در اثر خورده شدن بصورت شیارهای ظاهر می‌شود. نورهای منعكس شده از شیارهایی ظاهر می‌شود. نورهای منعكس شده از شیارها تغییر مسیر داده و به عدسی چشمی نمی رسد، در نتیجه مرز یبن دانه به صورت خطوط تیره ظاهر می‌شوند.

ادامه عمل اچ كردن با خورده شدن سطح دانه‌ها همراه است. سرعت خورده شدن سطح دانه به جهت استقرار صفحات بلورین آن بستگی دارد. سرعت واكنش شیمیایی در همه جهات یكسان نیست، لذا سطح برخی از دانه‌ها سریعتر از سطح دانه های لذا سطح برخی از دانه‌ها سریعتر از دانه‌ها از سطح دانه های دیگر خورده می‌شوند. آن دانه هایی كه طوری جهت گیری شده اند كه نور منعكس شده از انها به داخل میكروسكوپ بر نمی گردد، تیره دیده می‌شود.

میكروسكوپ الكترونی
میكروسكوپ الكترونی(SEM) امروزه اغلب در مراكز تحقیقاتی معتبر جهان مورد استفاده قرار می‌گیرد.
زمینه های تحقیق بیشنر عبارتند از: زمین شناسی، متالوژی،تكنولوژی نیمه هادیها، كنترل كیفی بررسی ساختاری فلزات، شكست نگاری، خوردگی و اكسیداسیون، متالورژی پودری، لاستیكها و پلاستیكها، انجماد، شكل دادن فلزات و ; .

بزرگنمایی میكروسكوپ الكترونی بسیار بالاست و تا 300000 برابر می‌رسد و قدرت تفكیك آن نیز بسیار عالی است و قادر است تا حدود A10 (انگستروم) را تشخیص دهد. امروزه همراه با میكروسكوپ الكترونی، دستگاه آنالیز اشعه X نیز وجو دارد كه می‌تواند آنالیز كمی تركیب را نیز در یك حجم كوچك ارائه دهد.

اصول كلی دستگاه میكروسكوپ الكترونی بدین صورت است كه یك دسته پرتو الكترونی توسط ایجاد ولتاژ بسیار بالا( حدودKV50) از یك فیلمان حرارت دیده شتاب داده می‌شوند این الكترونها ا زمیان عدسی های مغناطیسی عبود كرده و بصورت متمركز شده بر روی سطح نمونه (آلیاژ) تأبیده می‌شود و موجب می‌شود كه الكترونهایی از سطح نمونه خارج گردند، این الكترونها توسط یك كلكتور جمع آوری شده و توسط آمپلی فایر تقویت شده و بر روی صفحه تلویزیونی رؤیت می‌گردد و اطلاعات دقیقی از سطح نمونه بدست می‌دهد كه می‌توان آنرا مورد تجزیه و تحلیل قرار داد.
دستگاه پولیش(صیقل كاری)

پس از اینكه از آلیاژ نمونه تهیه شد بایستی آنرا تراشكاری كرده و سپس سطح آنرا توسط سمباده های درشت و بعد با سمباده های بسیار نرم(به ترتیب) سمباده كاری و صیقل نمود.
صیقل كاری نهایی توسط دستگاه پولیش انجام می‌گیرد. دستگاه مزبور بسیار ساده است و بطور كلی از طریق مكانیكی یك دیسك صفحه ای كه روی آن را پارچه پرزدار یا مخمل یا پوست خز و یا پارچه های ظریف چسبانده شده است،با سرعت مناسب به حركت‌ در می‌آید و حول محور اصلی می‌چرخد .

در حین صیقل كاری نهایی از ساینده هایی نظیر اكسید آلومینیوم(كوراندم) كه به صورت پودرهای بسیار ریز متعلق در آب می‌باشند برای مواد آهنی و مسی استفاده می‌شود وبرای صیقل كاری آلیاژهای آلومینیوم و منیزیم غالباً از اكسید منیزیم معلق در آب استفاده می‌شود.
این ذرات ساینده بر روی پارچه مخمل دستگاه پولیش ریخته می‌شوند و نمونه را روی آنها نگه می‌دارند تا سطح آن كاملاً صیقلی و آینه ای گردد.

عملیات آماده سازی و تهیه یك مقطع متالوگرافی
تحقیق بر روی ساختار فلزات بوسیله، یك میكروسكوپ، تنها وقتی امكان پذیر است كه پرتوهای نوری تابیده شده به سطح فلز، با شدت نسبتاً زیادی از این سطح منعكس گردد. به همین دلیل، سطح نمونه بایستی تحت عملیات سطحی خاص، آماده گردد. نمونه ای كه سطح آن جهت بررسی میكروسكوپی آماده شده است، «مقطع» نامیده می‌شود. برای تهیه یك مقطع بایستی نمونه ای از فلز مورد مطالعه، بریده شده و سطحی صاف و صیقلی تهیه گردد.

مراحل آماده سازی یك مقطع جهت بررسی و مطالعه میكروسكوپی به ترتیب زیر می‌باشد:

نمونه برداری Specimen Selection
انتخاب نمونه های متالوگرافی كه بایستی زیر میكروسكوپ آزمایش شوند، از اهمیت زیادی برخوردار است. نمونه بایستی نماینده تمامی یك قطعه باشد، به هنگام بررسی یك عیب از طریق متالوگرافی بایستی نمونه از محل آن عیب تهیه شود تا اطلاعات كاملی كاملی بدست آید.

همچنین در بعضی موارد، بخصوص در مورد قطعات نورد شده، بدلیل ناهمسو بودن خواص در جهت نورد و در جهت عمود بر آن، لازمست تا نمونه برداری در هر دوجهت صورت گیرد. قطعات و نمونه های كوچك، پس از انجام عملیات سطحی مناسب بر روی آنها، مستقیماً جهت مطالعه، زیر میكروسكوپ قرار می‌گیرند. در صورتیكه اندازه و وزن یك قطعه زیاد باشد و یا اینكه قطعه دارای شكل پیچیده ای بود و فاقد یك قسمت مسطح باشد، در اینصورت، لازمست كه نمونه ای كوچك از قطعه بریده شده و تحت عملیات سطحی قرار گیرد

.
نمونه برداری ممكنست به روشهای مختلفی انجام شود كه معمولترین آنها عبارتند از:
الف) نمونه برداری از طریق بریدن
ب) نمونه برداری از طریق شكستن
در موارد نرم، نمونه برداری را می‌توان از طریق بریدن بوسیله اره و یا سایر ابزار برنده انجام داد. در موادی كه دارای استفاده از دیسكهای كربوراندوم، الماس و غیره انجام می‌شود. نكته قابل توجه آنست كه باید در حین برش از گرم شدن حد قطعه اجتناب گردد، زیرا این امر می‌تواند به تغییر ساختار فلز منتهی گردد.
یكی دیگر از روشهای بریدن، برش توسط جرقه الكتریكی (EDA) می‌باشد كه برای نمونه برداری از قطعات سخت بكار می‌رود.

در صورتیكه فلز ترد و شكننده باشد و نمونه ای با شكل و اندازه معینی مورد نیاز نباشد، می‌توان با استفاده از چكش، تكه كوچكی از قطعه را، از طریق شكستن قطعه، تهیه كرده، سپس با انجام عملیات بعدی آنرا برای بررسی با متالوگرافی آماده نمود.

همانگونه كه اشاره شد، از عوامل مهمی كه نتایج مطالعه به آنها بستگی دارد، انتخاب محل نمونه برداری و سطح مورد مطالعه می‌باشد. این انتخاب در حقیقت به موضوع مورد مطالعه و شكل یك قطعه بستگی دارد و به همین دلیل، در اینجا تنها می‌توان توصیه های عمومی را مطرح نمود.
در فلزات و آلیاژهای ریختگی، مطالعه ریزساختارها بایستی در مقاطع(ضخامتهای) مختلف انجام شود، زیرا با تغییر مقاطع، سرعت سرد شدن نیز در هر مقطع تغییر پیدا می‌كند و در نتیجه ساختارهای متفاوتی حاپل می‌گردد.

قالبگیری(سوار كردن) نمونه‌ها Mounting
نمونه های را كه دارای ابعاد بسیار كوچكی هستند و یا اینكه، شكل نامناسبی دارند، نمی توان به آسانی در دست گرفته و عملیات آماده سازی را بر روی آنها انجام داد. به همین منظور، این نمونه‌ها را با مواد پلاستیكی مصنوعی قالبگیری می‌كنند. مواد پلاستیكی مصنوعی قالبگیری می‌كنند. مواد قالبگیری از نقطه نظر انجماد، در دو نوع گرما سخت و سرما سخت، وجود دارند.
سمباده زنی(سمباده كاری) نمونه‌ها Grinding

سمباده زنی (سمباده كاری) یكی از مراحل مهم در آماده سازی نمونه‌ها می‌باشد. زیرا ناهمواریهای ناشی از مرحله نمونه برداری، بایستی در این مرحله بر طرف گردد. لازم به ذكر است سوختگی ناشی از بریدن به سختی از بین می‌رود. در حین عمل ناشی از بریدن سمباده كاری، خراشهایی بوجود می‌آید كه بایستی

در مراحل بعدی و با استفاده از مواد ساینده ریزتر كاهش داده شوند. نكته قابل توجه آنست كه در انتهای مرحله سمباده كاری، تنها خراشهای ناشی از آخرین مرحله سمباده كاری، تنها خراشهای ناشی از آخرین مرحله سمباده كاری(سمباده كاری با ریزترین مواد ساینده) بایستی بر روی سطح وجود داشته باشد و خراشهای ناشی از آخرین مرحله سمباده های دارای مواد درشت تر، در صورتی كه در طی مراحل سمباده كاری قبلی ازبین نرفته باشند، دیگر با عملیات بعدی(صیقلی‌كردن) از بین نخواهند رفت.

بطور كلی سطحی كه قرار است آماده شود، بوسیله ساینده های درجه بندی شده بر حسب اندازه ذرات مواد ساینده، به ترتیب از ذرات درشت به ذرات ریز، تحت سایش قرار می‌گیرد. معمولاً عمل سایش از موادی با اندازه 180-60 مش آغاز شده و سپس تا 600 مش و حتی بیشتر ادامه پیدا می‌كند. عموماً سمباده های مورد استفاده از نظر اندازه ذرات مواد ساینمده به ترتیب زیر می‌باشد:
مش 600 400 320 240 120
انتخاب اولین مواد ساینده به میزان زبری سطح و عمق خراش و ناهمواری های ناشی از مرحله نمونه برداری بستگی دارد.

برای سطوحی كه با اره نواری بریده می‌شوند اولین سمباده معمولاً بین 120-60 مش انتخاب می‌شود. سطوحی كه عمل برش آنها به همراه سایش انجام می‌گیرد هموارتر بوده و خراش كمتری دارند. در این سطوح عمل سمباده كاری با سمباده های 240-120 مش آغاز می‌شود. اگر سطوحی با استفاده از اره سیمی(Wire Saw) و یا اره الماسی با سرعت كم، بریده شده باشند،

در چنین حالتی اولین سمباده ای كه می‌تواند برای نرحله سمباده كاری ناشی از حرارت و نیز افزایش عمر و دوام كاغذ سمباده بایستی عملیات سمباده كاری به روش‌تر(مرطوب) انجام گیرد. رطوبت از گیر افتادن ذرات فلز در میان ذرات مواد ساینده و در نتیجه كاهش راندمان سایش جلوگیری كرده، عمل بریدن را توسعه می‌بخشد. همچنین در سمباده كاری مرطوب، نمونه خنك می‌شود و بدین ترتیب حرارت حاصل از اصطكاك كه ممكن است باعث تغییر ساختار میكروسكوپی حقیقی شود، كاهش پیدا می‌كند.

آب معمولی ترین خنك كننده و روان ساز، برای تمام مواد، به استثنای موادی كه با آب واكنش می‌دهند، می‌باشد.
جهت سمباده زدن، نسبت به نمونه نبایستی در طول عملیات سمباده كاری ثابت نگه داشته شود. برای دستیابی به بهترین نتایج، این جهت بایستی در بین مراحل كار 45تا90 درجه تغییر نماید.
در مواردیكه ازسمبادده كاری دستی استفاده می‌شود آزمایش كننده، بایستی سطح را بدقت بازرسی كند تا مطمئن گردد خراشهای مربوط به مرحله قبلی، كاملاً از بین رفته باشند.
پرداخت كاری(صیقل كاری) نمونه‌ها Polishing

پس از انجام عملیات سمباده كاری تا 600مش، نمونه، برای ایجاد یك سطح تخت و تا حد قابل قبولی عاری از خراش و با قابلیت انعكاس بالا، صیقلی می‌گردد.

هر چند در كارهای جاری و معمول همواره لازم نیست كه سطح كاملاً بدون خراش باشد، با وجود این، تمام خراشهای موجود بایستی بسیار ریز و در عین حال خوب پخش شده باشند تا ساختار واقعی را بتوان مشاهده نمود.
عملیات پرداخت كاری دو نوع می‌باشد، یكی تحت عنوان صیقل كاری درشت و دیگری نیز به صیقل كاری نهایی موسوم است.

صیقل كاری درشت
این نوع صیقل كاری توسط مواد ساینده خمیری الماس در اندازه های 10-4 میكرون به بهترین وجهی صورت می‌گیرد، برای صیقلی كردن درشت بایستی پارچه ابریشم مصنوعی نظیر نایلون، به عنوان پوشش برای صفحه صیقلی كننده دوار بكار برود.

در خلال صیقل كاری درشت، نمونه را در جهت عقربه های ساعت خول چرخ صیقل كاری حركت می‌دهند تا از تمام سطح آن، بطور مساوی بار برداشته شود وصیقل كاری در یك جهت مشخص نشود. به غیر از الماس، مواد ساینده دیگری نیز ممكن است بكار رود، ولی به منظور دستیابی به یك سرعت براده برداری مساوی، اندازه دانه ای بسیار بزرگتری لازم است و به علاوه درجه صیقل كاری نیز نامرغوب تر است.

صیقل كاری نهایی
صیقلی كردن یا صیقل كردن نهایی با وسایل مكانیكی، مشابه همان روشی انجام می‌گیرد كه برای صیقل كاری درشت بكار می‌رود. اكسید آلومینیوم، معروفترین ماده ساینده برای صیقل كاری نهایی مواد آهنی و مسی است. اكسید منیزیم غالباً برای صیقل كاری آلیاژهای آلومینیوم و منیزیم بكار می‌رود. مواد ساینده صیقلی كننده از قبیل خمیر الماس و اكسید كروم، معمولاً كمتر بكار می‌روند.

حك كردن(ظاهر سازی ساختمان- اچ كردن)Etching
نمونه های فلزی صیقلی شده، معمولاً هیچگونه مشخصات ساختاری را نشان نمی دهند. هدف از اچ كردن سطح فلز، مرئی ساختن ساختار بلورین فلز و تشخیص سازنده های مختلف می‌باشد. برای اچ كردن، نمونه تمیز و صیقلی شده را در محلول اچ كننده(معرف) مناسب(مطابق جدول 4) فرو می‌برند.

محلول های اچ كننده، از حل كردن اسیدهای آلی و غیر آلی، قلیایی‌ها یا سایر مواد كمپلكس، در حلال هایی ا زقبیل آب، گلیسیرین، یا گلیكول تشكیل می‌شوند. این مواد اثری بسیار قوی دارند و بایستی با احتیاط بكار برده شوند. چون هر محلول برای هدف خاصی ساخته شده، لذا هنگام ظاهر كردن ساختاری كه مورد نظر است، در انتخاب محلول بایستی نهایت دقت را بكار برد. مثلاً پیكرال یك اچ كننده عمومی نیست بلكه برای تشخیص فریت و كربور آهن بكار می‌رود.

با این معرف، كربور آهن بیشتر دیده می‌شود در صورتیكه نیتال جهت مصرف فوق مناسب نبوده بلكه اصولاً به عنوان یك ظاهر كننده عمومی در فولاد و جهت ظاهر شدن مرز دانه های فریت بكار می‌رود.
جدول 4- معرفهای اچ كننده(ظاهر كننده) انتخابی برای آزمایش میكروسكوپی فلزات.
فلزها اچ كننده(ظاهر كننده) تركیب ملاحظات
آهن و فولاد شماره1، نیتال 1%تا5% اسید نیتریك 95%تا99% متیل الكل فولادهای كربنی- پرلیت را تیره می‌كند، مرزهای دانه ای را ظاهر می‌كند مصرف عمومی برای فولادهای تندبر زمان:5تا60ثانیه
شماره2، پیكرال 4 گرم اسید پیكریك 100میلی گرم متیل الكل كربن و فولادهای كم آلیاژ عمل آورده شده

الكل حرارتی یا عمل آورده نشده زمان:5تا120ثانیه
شماره3 كلرید آهن(كلروفریك) و اسید هیدروكلریك 5گرم 50میلی گرم اسید هیدروكلریك 100میلی لیتر آب ساختمان فولادهای ضدرنگ و نیكل دار استینی را ظاهر می‌كند
شماره4، عمل آوردن حرارتی گرم كردن *
نمونه روی بشقاب گرم رو به بالا،400 تا 700 درجه فارنهایت پرلیت تفییر رنگ می‌دهد و سمنتیت كمتر تغییر می‌كند بویژه برای چدن بسیار مفید است. زمان:10تا60دقیقه
مس و آلیاژهای آن شماره5، هیدروكسید آمونیوم- پیروكسید هیدروژن 5قسمت NH وOH (وزن مخصوص 88/0) 5 قسمت آب، 5-2 قسمت(3%)

ظاهر كننده عمومی برای مس و آلیاژهای آن زمان:1دقیقه
شماره 6، اسیدكرومیك محلول رقیق اشباع شده( )
مس، برنج، برنز و نقره نیكلی
شماره 7 كلروفریك 5گرم كلرور فریك، 96میلی لیتر الكل اتیلیك، 2 میلی لیتر اسید كلریدریك مس، آلومینیوم، منیزیم، نیكل و آلیاژهای روی زمان: 1ثانیه تا چند دقیقه
آلومینیوم و آلیاژهای آن شماره8 اسید فلئوریدریك 5/0میلی لیتر كلرو فریك5/99 میلی آب ظاهر كننده عمومی با جاروب كردن بكار ببرید زمان:15 ثانیه
شماره 9 هیدروكسید سدیم 15 گرم سود 90میلی لیتر آب ظاهر كننده عمومی، می‌تواند برای هر دو ظاهر ساختن درشت وریز بكار رود زمان:5 ثانیه
منیزیم و آلیاژهای آن شماره10 گلیكول 75میلی لیتر گلیكول اتیلن، 24 میلی لیتر آب، 1میلی لیتر اسید نیتریك غلیظ تقریباً برای همه آلیاژهای منیزیم زمان: 3 تا 60ثانیه
نیكل و آلیاژهای آن شماره 11، 50میلی لیتر اسید نیتریك غلیظ، 50 میلی لیتر اسید گلاسیال غلیظ نیكل،مونل و سایر آلیاژهای نیكل و مس زمان:5تا20ثانیه
شماره12 50 میلی لیتر اسید نیتریك
تیزاب سلطانی اسید نیتریك غلیظ، 25 میلی لیتر اسید كلرید ریك غلیظ 20 میلی لیتر اینكول
آب
آلیاژهای قلع وسرب و روی مراجعه شود به كتابهای مربوط

معمولاً برای اچ كردن نمونه، آن را با انبری نگه داشته و از طرف سطح سیقلی شده درون ظرف كوچكی كه قسمتی از ان محلول مورد نظر پر شده، غوطه ور می‌كنند. از طرفی می‌‌توان بوسیله پارچه كتانی كه از محلول اچ اشباع شده است، نمونه را اچ كرد. پیشرفت اچ شدن را می‌توان با چشم دید ولی بایستی زمان نیز كافی باشد.

زمان اچ كردن مناسب را بایستی بطور تجربی یافت و ممكنست از چند ثانیه تا یك دقیقه با بیشتر متغیر باشد.
هرگاه نمونه ای به اندازه كافی اچ نشده باشد، بعد از تخستین غوطه وری، این فرآیند ممكن است تكرار شود. هر گاه نمونه زیاد اچ شده باشد، بایستی آنرا صیقلی نموده مجدداً اچ نمود. بلافاصله بعد از اچ كردن نمونه را بایستی با آب گرم شست تا عمل اچ شدن متوقف شود، سپس در الكل فرو برده و سرانجام در معرض وزش هوای گرم، خشك كرد. بنابراین به منظور جلوگیری از لكه آب، خشك كردن سریع، مهم است.

یكی از هدفهای اچ كردن شیمیایی، بر طرف ساختن فلز تغییر شكل یافته ای است كه ممكن است در خلال صیقلی كردن، توسعه یافته باشد.
بطور كلی اجزا ساختاری، در اثر اچ شدن ترجیحی ظاهر می‌گردند، بدین معنا كه بعضی از سطوح، مانند مرز دانه ها، خیلی بیشتر از سطوح دیگر دارای تنش بوده و در نتیجه در معرض خورده شدن بیشترتوسط ماده اچ كننده قرار می‌گیرند.

سرعت، اچ شدن نیز برای صفحات كریستالوگرافی مختلف، فرق می‌كند و درجات متغیری از نور منعكس شده با سایه حاصل از دانه‌های مختلف، ایجاد می‌كند.

متالوگرافی چدنها
چدن یكی از مهمترین مواد صنعتی میباشد. اجزا ماشین آلات، سیلندرها، چرخ دنده‌ها، رینگ پیستونها و بسیاری از قطعات دیگر، از چدن ساخته می‌شوند. خواصی كه باعث شده است نا چدن، چنین فلز باارزشی در صنعت باشد عبارتند از:
قابلیت ریخته گری بسیار خوب، خواص مكانیكی نسبتاً خوب، قابلیت ماشین كاری عالی و نداشتن حساسیت به كیفیت پرداخت سطحی.

براساس نمودار تعادلی آهن-كربن، به آلیاژ آهن و كربن دانست كه كربن موجود در آن بیش از قابلیت آستنیت در درجه حرارت اوتكتیك است. در چدن علاوه بر كربن، سیلیسیم، نیز به عنوان عنصر سوم و به اندازه(3-5/0) درصد موجود میباشد. ساختار میكروسكوپی چدن به دو عامل اصلی، یعنی تركیب شیمیایی(كربن و سیلیسیم) و سرعت سرد شدن آن بستگی دارد.

در صورتیكه تركیب شیمیایی چدن در محدوده معینی قرار داشته باشد و مذاب با سرعت آهسته ای سرد گردد، كربن در جریان انجماد به شكل آزاد(گرافیت) رسوب می‌كند. چنین چدنهایی را كه مقطع شكست آنها، تیره و خاكستری دیده می‌شود، چدن خاكستری می‌نامند.

اما اگر تركیب شیمیایی چدن از نظر میزان كربن و سیلیسیم، كمتر از مقدار این عنصر د رچدن خاكستری باشد و یا اینكه صرعت سدن شدن مئذاب چدن به اندازه كافی سریع باشد، آنگاه قسمت اعظم كربن آن به صورت تركیب (سمانتیت) رسوب می‌كند. این چدنها كه مقطع شكست آنها، سفید و روشن دیده می‌شود، چدن سفید نامیده می‌شوند.

 دانلود مقاله بررسی زیرساختار چدنها، آلومینیوم فولاد در فایل ورد (word) دارای 32 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله بررسی زیرساختار چدنها، آلومینیوم فولاد در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله بررسی زیرساختار چدنها، آلومینیوم فولاد در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد

---

بخشی از متن دانلود مقاله بررسی زیرساختار چدنها، آلومینیوم فولاد در فایل ورد (word) :

مقدمه:
اهمیت متالوگرافی
متالوگرافی در مفهوم كلی عبارت است از مطالعه ساختار درونی فلزات و آلیاژها و رابطه این ساختار با تركیب نحوه تولید و شرایط انجماد و خواص شیمیایی و مكانیكی آنها می‌باشد یكی از آزمایشهای مهم واحد كنترل كمی‌و كیفی خط تولید ریخته‌گری متالوگرافی است كه امروزه هم جنبه تحقیقاتی به خود گرفته است.
اگر بخواهیم به اهمیت این آزمایشگاه بیشتر واقف گردیم لازم است اهداف مهم این آزمایشگاه را به صورت خلاصه بیان و توجه كنیم.
1 – بررسی عیوب میكروسكوپی و بعضی از عیوب ماكروسكوپی فلزات و آلیاژهای تولید شده از تبدیل درشت دانگی و رشد و ناهمگن فازهای ناخواسته و عدم توزیع یكنواخت دانه‌ها و فازها و…

2 ـ تشخیص تقریبی تركیب شیمیایی آلیاژ از طریق بررسی ساختار درونی و استفاده از دیاگرام فازی آن آلیاژ كه این هدف بیشتر زمانی لازم می‌شود.
3 ـ بیشتر از روش ماكروسكوپی استفاده می‌شود و كمكی‌های آزمایشگاه انجماد است و عبارت است از كنترل نحوه و نوع انجماد رشد ماكروسكوپی دانه‌ها و رابطه با شرایط ریخته‌گر آن آلیاژ كه كنترل آن می‌تواند در بهبود خواص مكانیكی و سلامتی قطعه ریخته‌گر مؤثر باشد.
لازم به ذكر است كه بین اهداف گفته شده هدف اول بسیار مهمتر است.
و آن را به دو بخش اصلی تقسیم می‌كنیم:
1 ـ جنبه تكنولوژیكی
2 ـ جنبه متالوژیكی

متالوگرافی آلومینیوم
موضوع آزمایش: بررسی زیرساختار آلومینیوم و نحوه دانه‌بندی آن حین انجماد در قالبهای مختلف
هدف : مشخص نمودن فازها و دانه های مختلف موجود در ساختار ماكروسكوپی AL ونمونه ای از جنس AL در قالب ماسه ای سرد شده كه دارای درجه خلوص بالایی می‌باشد
را تهیه می‌كنیم قطعه را كه با اره برش زده‌ایم مراحل سوهان كاری انجام داده سپس بعداز گونیازدن قطعه را توسط سمباده‌های نرم دقیق صیقل می‌دهیم آلومینوم به دلیل وجود خشهای ایجاد شده توسط سمباده در متالوگرافی و بعد از این نتیجه مطلوبی می‌دهد نیازی به پولیش كاری ندارد نمونه را در محلول اچ قرار می‌دهیم و پس از ظاهر كردن دانه‌های آن یعنی آلومینیوم خالص در سطح نمونه با چشم غیرمسطح دیده می‌شوند پس از برداشتن نمونه از داخل محلول اچ شكل ماكروسكوپی نمونه به شرح مقابل می‌باشد این ساختار ستونی درشت نامیده می‌شود.

همانند تهیه آلومینیوم خالص كه درقالب ماسه‌ای سرد شده نمونه را در قالب فلزی كه سرعت سرد شدن آن زیاد است تهیه و پس از سوهان كاری و گونیاكردن و نیز سمباده و قرار دادن در محلول اچ آن مشاهده و به شكل زیر می‌باشد. این زیرساختار عمودی درشت نامیده می‌شود.
اگر آلومینیوم خالص را در قالب فلزی با استفاده از مواد جوانه‌ای سرد كنیم شكل آن به صورت مقابل بوده و دانه‌بندی آن به نام محوری ریز می‌باشد.

بحث و نتیجه‌گیری :
با تحقیق و جستجو بر ساختار متالوگرافی آلومینیوم 9/99 خالص و در حالتهای مختلف فوق كه در سرعت و نیز استفاده از موارد جوانه زا صورت گرفته است. به این نتیجه پی می‌بریم كه هرگاه آلومینیوم در قالب ماسه‌ای سرد شود دانه‌های ماكروسكوپی آن ستونی درشت بوده و هرگاه سرعت سرد شدن آلومینیوم كه در قالبهای فلزی باشد دانه‌های ماكروسكوپی آن محوری ریز می‌شوند و اگر به همین آلومینیوم در قالب فلزی سرد شده مواردجوانه زا بیفزاییم دانه‌های محوری ساختمان ماكروسكوپی آن خیلی ریزتر می‌شوند پس می‌توان به این نكته دست یافت كه موارد جوانه زا در استحكام و مقاومت فلزات تأثیر بسزایی داشته و این به علت ریز كردن دانه‌های آن فلز (خالص 99/99 AL) می‌باشد.

چدن ها: Castiron
چدن‌ها آلیاژهای آهن و كربن هستند كه حاوی تعداد دیگری عناصر آلیاژی مانند سلییم، منگنز، گوگرد و فسفر هستند.
تركیب یوتكتیك چدن‌ها شامل گرافیت یا كاربید آهن و آستین است كه در ادامه سرد شدن فاز استیت به فازهای دیگر تبدیل می‌شود و به همین ترتیب عوامل مهم دیگری كه خواص چدن های ریخته‌گری به توسط آن‌ها تعیین می‌گردد.
مقدار، اندازه شكل و توزیع گرافین‌ها است یا به عبارت دیگر كنترل عوامل نام برده مهمترین اصل در تولید چدن ها است.
تغییر عواملی از قبیل تركیب شیمیایی، نحوه جوانه‌زنی، سرعت انجماد در چدن‌ها و نیز تأثیر برخی عناصر آلیاژی در مقادیر بحرانی باعث تغییر زیادی در نوع شكل اندازه و توزیع گرافین ها می‌گردد.

در صورتی كه میزان كربن معادل برابر403% باشد ساختار یوتكتیكی تمام سطح مقطع را اشغال می‌كند و اگر مقدار آن كمتر از 403% باشد چون مزبور ساختاری قبل از یوتكتیكی داشته و حاوی ساختار یوتكتیكی ، گرانیت و آهن می‌گردد و به همین ترتیب در چدن‌های بعد از یوتكتیكی گرانیت‌های ورقه‌ای بزرگ باعث نرم و ضعیف تر شدن چدن می‌گردد.

شماره آزمایش : 2
عنوان آزمایش: چدن خاكستری كم كربن هیپویوتكتیك
ابزار و مواد: اره، گیره، سوهان، سمباده، محلول اچ، میكروسكوپ، یك قطعه چدن خاكستری.
مقدمه:

چدن خاكستری از آلیاژ آهن و كربن كه حدود 2% بیشتر باشد و یا سرعت سرد كردن پایین و یا سلسیم كه باعث ناپایداری سمنتیت می‌شود چدن خاكستری تولید خواهد شد حال اگر مقدار كربن آن كمتر از 4 /3 باشد چدن خاكستری كم كربن بدست می‌آید كه ریخته گری را نسبت به فولاد ها دارد كه ممكن است دارای زمینه فریت و پرلیتی باشد.
روش آزمایش:

در اولین مرحله بریدن نمونه از قطعه می‌باشد و بعد از آن به وضوح و نرمی‌و خوشتراشی آن پی می‌بریم بعد از بریدن سوهان كاری آن نیز به راحتی انجام می‌شود. بعد از سوهان كاری و پولیش كاری (قبل از اچ كردن) بزرگ نمایی به صورت رگه‌های نامنظم سمباده سفید كه همان پرلیت است مشاهده می‌گردد.
نمونه زیر میكروسكوپ می‌گذاریم در اولین نگاه خطوط جدایش از حد سمباده و دستگاه پولیش مانع از دیدن گرافیت های آن می‌شد. پس از حدود پنج الی هفت ثانیه در محلول نایتال برای اچ كردن كردن فرو می‌بریم بعد از درآوردن از محلول و شستن قطعه آن را زیر میكروسكوپ گذاشته و زمینه را مشاهده می‌كنیم.
و پس از اتمام مرحله اچ كردن مشاهده می‌گردد كه حاوی گرافیت‌های ورقه‌ای با زمینه‌ای كاملاً پرلیتی و فسفیدیوتكتیكی است و ساختار دندریتی مربوط به آستینیت های اولیه به طور كاملاً ضعیفی در آن دیده می‌شود.

وقتی با بزرگ نمایی 40 آن را مورد بررسی قرار دهیم شكل (2) در روی سطح قطعه قطعه های پراكنده سفیدو براق مشاهده می‌شوند كه همان فریت است این نقاط در زمینه سیاه پراكنده قسمتهایی از این نقاط سیاه و پررنگ تر از سایر قسمتها دیده می‌شود كه این همان گرافیت كیش است سپس نمونه را با بزرگ نمایی 1000 مورد بررسی قرار می‌دهیم.
شكل 3 در اینجا فاز سفید همچنان باقی است و گرافیت كیش به صورت فاز سیاه است اما زمینه سیاه در
بحث و بررسی در مورد چدن‌های خاكستری

با انجام عملیات پولیش اچ و آزمایش‌های میكروسكوپی به ماكروسكوپی عادی نمی‌توان شكل دندریت اولیه در چدن‌های خاكستری قبل از یوتكتیك را مشاهده كرد اما در صورتی كه نمونه‌ای از چدن با دقت و ظرافت زیادی سمباده و پولیش گردد. با استفاده از یك منبع نوری و كاهش نورهای ااضافی و نیز قرار دادن نمونه به طور مناسب ساختار مزبور بر روشنی قابل رؤیت می‌گردد.

مقدار گرافیت‌های ورقه‌ای مهمترین عامل است كه بر روی استحكام و خواص دیگر چدن خاكستری تأثیر می‌گذارد و تغییر در آنها علت اصلی تغییر استحكام چدن‌ها است. ساختار زمینه در صورتی پرلیتی كامل است كه مقدرا سیلیسیم كمتر یا منگنز زیادتر باشد و به همین ترتیب بر اثر وجود مقادیر بسیار كم و جزئی از عناصر پایداركننده پرلیت از قبیل: آرسنیك، كرم ، مس، نیكل، و قلع در مواد اولیه یا قراضه‌های برگشتی می‌توان زمینه كاملاً پرلیتی بدست آورد.

در مورد چدن‌هایی كه دارای استحكام كمتری هستند ساختار زمینه دارای اهمیت كمتری نسبت به نوع گرافیت‌ها در چدن است در صورتی كه در چدن ها با استحكام و مقاومت زیاد نوع ساختار زمینه اهمیت زیادی دارد. به طوری كه در چنین مواردی سعی می‌شود تا ساختارهایی كاملاً پرلیتی ویا بینایتی تولید گردد.
و از جمله موارد دیگر كه می‌توان در مورد آن بحث كرد این است كه خواص مكانیكی و كششی از جمله مدول كش سانی آن كم است و سطح ماشین كاری آن پرمنفظ است (صاف و براق نیست) در این چدن‌ها نسبت وجود گرافیت‌های بزرگ كیش قابلیت انتقال خوبی دارند كه در قطعاتی كه در آنها نیاز به انتقال دارد بالا می‌باشد مانند قالب، شمش‌ها و .. استفاده می‌شود.

آزمایش شماره 3
عنوان آزمایش:
بررسی زیرساختار چدن خاكستری پركربن هیپریوتكتیك
ابزار و ومواد مورد نیاز: اره، سوهان، سمباده، یك تكه چدن خاكستری پركربن، محلول اچ، میكروسكوپ

تئوری آزمایش:
در این روش پس از انتخاب قطعه موردنظر و بریدن نمونه و سوهان كاری آن ابتدا با سوهان درشت و سپس سوهان نرم و گونیا كردن قطعه نمونه خود را با سمباده كاری به ترتیب با شماره‌های 1500 – 1200 – 1000 – 800 – 600 – 400 – 240 سمباده كاری می‌نماییم كه البته به علت وجود نداشتن سمباده 1500 و كم بودن سمباده 1200 ما مجبور شدیم كه نمونه‌های خود را با سمباده 1000 سمباده كاری كنیم بعد از سمباده كاری با دستگاه پولیش آن را پولیش می‌كنیم كه لازم به ذكر است كه باید از تمیز بودن دستگاه پولیش اطمینان حاصل كنیم. كه در صورت كثیف بودن باید نمره آن را شسته و یا آنر ا عوض كرده و سپس نمونه را در زیر میكروسكوپ قرار دهیم در اینجا نیز خطوط ناشی از سمباده كاری و پولیش كاری غلط ایجاد مزاحمت می‌كرده اما می‌توانستیم گرافیت‌های بزرگ آن را مشاهده كنیم.

شكل 1 بعد از مشاهده نمونه آن را در داخل محلول نایتال به مدت 5 الی 7 ثانیه قرار می‌دهیم و پس از اچ آن آنرا شیشه و پس آن را زیر میكروسكوپ قرار دادیم. كه در این زمینه فریت و پرلیت مشاهده گشت رگه‌های تیره رنگ هم در زمینه مشاهده می‌شود كه همان گرافیت كرمی‌شكل است.

تجزیه و تحلیل:
این چدن‌ها بعلت و جود گرافیت دارای توضیح یكنواخت گرافیت می‌باشد كه از قابلیت ماشین كاری خوبی و ریخته‌گری انها به خاطر وجود ناخالصی‌ها بهتر است هر چه كربن كمتر باشد زمینه فریتی و چدن نرمتر است.
از این آزمایش به این نتیجه رسیدیم كه چدن خاكستری با میزان كربن كمتر دارای ماشین كاری مطلوب می‌باشد و نسبت به بقیه چدن‌ها نرمتر است.
چدن خاكستری قبل از اچ
چدن خاكستری بعد از اچ

آزمایش شماره 4
موضوع آزمایش: بررسی بر ساختار چدنها
هدف:
مشاهده ریزساختار چدن ها نوع گرافیت، نحوه توزیع این گرافیت ها شكل را داده این گرافیت ها و پرورش درصد كربن در آنها با كمك ازیاگرام SI- C- FE
وسایل مورد نیاز:
اره گیره ـ سوهان ـ سیمان ـ دستگاه پولیش ـ خمیر پولیش ـ محلول ـ اچ (نیكران)
الف ـ آماده سازی نمونه چدن خاكستری
شرح آزمایش:

ابتدا قطعه استوانه‌ای شكل كه از جنس چدن خاكستری می‌باشد توسط نمونه‌ای اجرا می‌كنیم نمونه را به گیره بسته و سطح آن را كاملاً گونیا می‌كنیم كه این عمل از سوهان كاری دقیق حاصل می‌گردد و نمونه را آماده تمیز كرده و یك میان آن را سمباده از كاری حل كنیم عملیات سمباده كاری از شماره 220 كه درشت ترین سمباده است آغاز می‌شود بعد از بردن خش‌ها و برآمدگیهای حاصل از سوهان كاری توسط این سیمان از سمباده شماره 40 و به همین صورت ریزترین سیمان یعنی شماره 1000 این عمل صورت می‌گیرد را دیگر خش و یا زدنی كه با چشم مشاهده شود

روی نمونه باقی نمانده باید توجه داشت هنگام سمباده كاری برای نتیجه بهتر و سرعت‌های بالاتر باید هنگام سمباده كاری و همواره آب بر روی سطح سیمان ریخته شود تا براده‌هایی را داشته شده را بشویی تا همان از ایجاد خش‌های ثانویه بر روی نمونه گردد. نمونه آماده شده توسط سمباده كاری را تمیز كرده و در این مرحله از دستگاه پولیش كاری باید همواره براكسید آلومینیوم مخلوط با آب را بر سطح پارچه پولیش بریزیم تا عملیات براق كاری صیقل دادن نمونه با دقت بالایی صورت گیرد پیش از گزاردن عملیات فوق نمونه را با پارچه كاملاً خشك می‌كنیم و آنر ا از زیر میكروسكوپ قرار می‌دهیم و مشاهده می‌كنیم كه این مرحله فقط موفق به مشاهده گرافیت‌های چدن خاكستری می‌شویم كه نتیجه این مشاهده به صورت زیر می‌باشد بعدا زمشاهده نوع گرافیت‌های این چدن در ادامه آزمایش برای ظاهر كردن ریز ساختار میكروسموپی نمونه چدن خاكستری را در محلول اچ فایتال قرار می‌دهیم و بعد از گذشت مدتی معین، آن وقت كه سطح نمونه كاملاً اچ شده آن را بیرون آورده و با آب شستشو می‌دهیم نمونه را دوباره با پارچه با دستمال كاغذ كاملاً خشك می‌كنیم و آن را برای بار دوم ریز میكروسكوپ قرار می‌دهیم در اچ مربوطه برای ظاهر شدن كامل و دقیق فازدانه های داخل چدن با پر از گونیا بودن نمونه در سطح و صفحه زیرین میكروسكوپ كاملا مطمئن باشیم برای اطمینان كامل از این موضوع نمونه را طوری داخل ضمیر مخصوص قرار می‌دهیم كه سطح آن روبر بالا باشد بعد با گذشتن روی صفحه زیرین میكروسكوپ و قرار دادن یك مقدار بر روی آن و اعمال فشار توسط بالین آوردن از میكروسكوپ از گونیا شدن سطح نمونه كاملا و مطمئن می‌شویم سپس می‌توانیم سطح نمونه را مشاهده كنیم در این مرحله می‌توانیم به راحتی فازهای موجود در چدن را مشاهده كنیم.

بحث و نتیجه‌گیری
از مشاهده سطح نمونه بعد و قبل از اچ می‌توان نتیجه گرفت كه در ساختار چدن های خاكستری خطوط سیاه رنگ نشانگر گرافیتهای ورقه‌ای می‌باشد كه این گرافیت‌ها در چدن‌ها باعث ایجاد و قابلیت های مختلف از قبل جذب صدا و ارتعاش ماشین كاری مناسب و از طرفی باعث انبساط قطعه در حین انجماد و پایین آوردن استحكام كششی قطعات می‌گردند بر در این مورد می‌توان نتیجه گرفت كه باید این گرافیت‌ها زیاد درشت نباشد تا استحكام كششی قادر بر وجود آوردن فازهای دیگر بصورت سفید و سیاه سفید مشخص می‌شوند هر یك به ترتیب نشانگر وجود فریت و بریت در این چدن می‌باشند.
پرلیت با نرمی‌خواص همواره با بریت كه سخت و شكننده می‌باشد فازی با مقاومت به سایش مطلوب همواره با ماشین كاری خواص را ایجاد كرده اند

ب ـ آماده سازی نمونه چدن را داكتیل و گرافیت كروی
از یك قطعه چدن داكتیل ساخته شده را توسط یك نمونه می‌بریم سطوح آن را توسط سوهان كاملاً گونیا می‌كنیم و یكی از این سطوح را سمباده كاری كرده تا آن را برای مرحله پولیش كاری آماده كنیم سطح سمباده كاری شده را بر روی پارچه پولیش قرار داده و دستگاه پولیش را روشن می‌كنیم عمل پولیش كاری مطلوب گشته به میزان فشاری وارد كه ما درطول معین به نمونه وارد می‌آوریم این فشار باید از مقادیر بالایی رفع خش‌های بزرگتر تا مقادیر پائین برای ظرفیت كاری در فرضش‌های كوچكتر صورت می‌گیرد. نمونه آماده شده را با پارچه كاملاً خشك می‌كنیم و آنرا در زیر میكروسكوپ مشاهده می‌كنیم كه در صفحه بعد دیده می‌شود كه گرافیت در این چدن نمونه را در زیر میكروسكوپ برداشته و داخل محلول اچ نایتال بایكرال قرار می‌دهیم پس از گذشت مدتی معین و زمانی كه از اچ شدن آن تعیین مقدار كردیم آنرا برداشته و با آب شستشو می‌دهیم. سپس نمونه آماده شده را با پارچه كاملا خشك كرده و نتیجه مشاهده سطح نمونه در این مرحله به شكل صفحه بعد می‌باشد.

آزمایش شماره 5
عنوان آزمایش:
بررسی زیرساختار چدن داكتیل
ابزار و مواد آزمایش:
سوها، اره ، سمباده شماره‌های مختلف ، گیره، یك قطعه چدن داكتیل، محلول اچ
مقدمه:
چون داكتیل كه در ایران به نام های چدن نشكن، گرافیت كروی، چدن چكشخوار یا گرافیت چشم گاوی و سد نام لاتین، داكتیل، SP و نودولار نامیده می‌شود كه در آن گرافیت توسط عناصر اضافه شده از قبیل منیزیم، استرانسیم، كه باعث تغییر شكل گرافیت از حالت ورقه‌ای به كروی می‌شوند بدست می‌آید.

تئوری آزمایش
ابتدا یك قطعه چدن داكتیل را توسط سوهان به صورت گونیا درآورده و سپس توسط سمباده های موردنیاز سطح آن را صیقل داده و بعد از اتمام مراحل سمباده كاری بعد از اره كاری و سوهان كاری از مقاومت به سایش بهتر این چدن ها نسبت به چدن‌های خاكستری پی می‌بریم اما نسبت به چدن های سفید نرمتر می‌باشند لذا پس از سمباده كاری گونیا كردن و پولیش كاری و قبل از اچ كردن آن را زیر میكروسكوپ قرار می‌دهیم.

شكل 1 كه در زیرمیكروسكوپ گرافیتهای آن به صورت كروی در اندازه‌های مختلف غالباً كوچك و بزرگ و به طور پراكنده دیده می‌شود و بعد از مشاهده گرافیتها نمونه را مدت 5 الی 7 ثانیه (تا سطح قطعه تیره شود) در محلول نایتال اچ كردن قرار می‌دهیم و سپس بعد از شستن قطعه و خشك كردن سطح آن مجددا برای مشاهده زمینه نمونه را در زیر میكروسكوپ قرار می‌دهیم. با بزرگ نمایی های مختلف آن را مورد بررسی قرار می‌دهیم ابتدا با بزرگنمایی 100 (شكل 2) كه زمینه‌های سفید شبیه ستاره های دریایی را مشاهده كردیم كه اطراف آن سیاه رنگ بوده و البته در این زمینه نیز نقاطی تیره تر از سایر نقاط هستند كه زمینه سفید رنگ همان فریت است كه در اینگونه چدن ها بیشتر از چدن های خاكستری پر كربن مشاهده می‌شد و نقاط تیره گرافیت های كروی هستند كه با بالا بردن بزرگ نمایی میكروسكوپ حدود 500 مشاهده كردیم كه فاز فریت همچون سفید رنگ ولی زمینه سیاه رنگ ورگه های نامنظم سفیدرنگی مشاهده می‌شد كه همان پرلیت بود كه با تمركز بر روی نقاط تیره تر به سختی می‌توان مشاهده نمود كه دو گرافیت با هاله‌ای از نوبت احاطه شده است به همین دلیل به این نوع چدن چشم گاوی گویند. این چدن بعد از چدن خاكستری بیشترین میزان مصرف را دارا می‌باشد قابلیت ماشین كاری های دارند زمینه این نوع چدنها فریتی ـ پرلیتی را مخلوطی از هر دو می‌باشد.

نتیجه:
اره كاری یو سوهان كاری این چدن ها نسبت به چدن های سفید راحتر است اما استحكام آن ها در برابر ضربه وكشش بیشتر است
چدن داكسیل دارای دو نوع چدن با زمینه فریت و چدن با زمینه پرلیت كه چدن با زمینه فریت از استحكام كمتر ولی انعطاف پذیری بیشتر دارا است.
تچزیه و تجلیل: عدم دقت در سرعت سرد كردن و عناصر آلیاژی كروی كننده می‌تواند باعث عدم كروی شدن كامل گرافیت های آن شود.
اینگونه چدن‌ها از قابلیت انعطاف پذیری خوبی برخوردار هستند مقاومت به كشش آنها بسیار مطلوب است از این چدنها در ساختار لوله‌ها اتصالات لوله ها و برخی از چرخ‌ها استفاده می‌شود.

اندازه گرافیت كروی كه بر روی خواص مكانیكی تأثیر می‌گذارند تحت تأثیر روتین زیر است.
الف ـ سرعت سرد شدن
قطعات ریخته گری شده كه دارای مقاطع نازكی هستند با سرعت زیادی تری سرد می‌گردند و در نتیجه اندازه گرفیت‌های كروی كوچكتر شده و تعدا د آنها در سطح مقطع افزایش پیدا می‌كند.
ب ـ تلقیح SI با تلقیح تعداد گرافیت‌های كروی افزایش پیدا كرده و تمایل به ایجاد كاربی در مقاطع نازك تر قطعه كاهش می‌یابد. به همین ترتیب با افزایش مقدار عامل جوانه زا تعداد گرافیت های كروی نیز افزایش پیدا می‌كند.

شماره آزمایش : 6
عنوان آزمایش: بررسی ریزساختار چدن مالیابی
وسایل و مواد موردنیاز: تیغ اره، سوهان، سمابده در شماره‌هایی مختلف ، محلول اچ، میكروسكوپ
مقدمه
اصولاً چدنهای مالیبل چدنهای قبل از یوتكین كه آلیاژی یا غیرآلیاژی هستند كه به منظور ایجاد گرافیت‌های كروی فشرده در آن و نیز دسترسی به مجموعه ای ازاستحكام و نرمی‌تحت عملیات و تابكاری قرار می‌گیرند.

قطعات چدنهای مالیبل ابتدا به صورت چدن سفید ریخته گری می‌شوند بدین علت كه تمام كربن در این چدن در شرایط سیاه تاب كاری به شكل تركیب بوده پس در مرحله عملیات حرارتی با حرارت دادن تا منطقه آستینیت و نگهداری قطعه به مدت كافی در این درجه حرارت آهن در آن تجرزیه گردیده چون مالبل بدست می‌آید. حرارت دادن قطعات تامنطقه فریت باعث تجمع كربن در مناطق مختلف گردیده و پس از مدت زمان معین كربن به شكل نرمكی در زمینه‌ای آبتنی تشكیل می‌شود بالاخره ادامه قابكاری و استفاده از یك عملیات حرارت مناسب و همچنین سرعت سرد كردن می‌توان ساختار زمینه چدن را از فولیت كامل تا یك ساختار پرلیت تغییر داد.

تئوری آزمایش
ابتدا یك تكه چدن مالیبل را توسط سوهان به صورت گونیا درآمده و پس توسط سمباده‌های موردنیاز سطح آن را سیقلی داده و بعد از اتمام مراحل سمباده كاری آن را پولیش كرده و سپس در محلول اچ قرار داده و بعد ا زحدود ده دقیقه آن را برداشته و توسط آن بیشتر و در زیر میكروسكوپ قرار داده كه فازهایی زیر آن مشاهده گردید.

 دانلود مقاله فولادهای پر آلیاژ در فایل ورد (word) دارای 57 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله فولادهای پر آلیاژ در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله فولادهای پر آلیاژ در فایل ورد (word)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد

---

بخشی از متن دانلود مقاله فولادهای پر آلیاژ در فایل ورد (word) :

فولادهای پر آلیاژ ریخته گری شده به طور گسترده به دلیل مقاومت به خوردگی در محیط های آبی در دمای محیط و یا نزدیك به این دما و یا كار در اتمسفر با گاز داغ و یا دماهای بالا (بیش از 65 یا 1200) یا مورد استفاده قرار می گیرند. فولادهای ریخته گری پر آلیاژ به طور معمولی بر اساس تركیبشان و طبق استانداد انجمن ریخته گران آمریكا طبقه بندی می شوند. این طبقه بندی با MSTM نیز تطابق داده شده است (مثال از این نحوه نامگذاری CF-/M است).

اولین حرف نشان دهنده این است كه آیا بر این محیط خورنده آبی مناسب است © و یا برای محیطی با دمای بالا (H) حرف دوم نشان دهنده تركیب میانگین كروم و نیكل آلیاژ طبق شكل 1 می باشد. هر مقدار كه درصد نیكل افزایش یابد حروف نیز ار ATHLON به سمت z تغییر می یابند. حرف یا حروف بعدی سپس از دو حرف اول نشان دهنده ماكزیمم میزان كربن می باشند. (درصد، ضرب درصد شده اند). در نهایت نیز چنانچه عناصر دیگری موجود باشند. بوسیله حروفی كه بعد از خط تیره نوشته می شوند. (sullix) نشان داده می شوند. بنابراین CF-8M نشان دهنده آلیاژ C كه دارای مقاومت خوردگی (C) و 19% كروم و 19% نیكل می باشد و دارای ماكزیمم كربن 008% و دارای مولیبدن برخی از فولادهای بر آلیاژ ریختخ گری شده درای بسیاری از خواص مشابه ریخته گری فولادهای فولادی كم آلیاژ می باشند (به مقاله ای تحت عنوان فولادهای كم آلیاژ در این جلد مراجعه شود).

برخی از خواص مكانیكی این گروه از فولادها (برای مثال سختی واستحكام تسلیم) می توانند بوسیله عملیات حرارتی مناسب تغییر یابند. با این حال فولادهای ریخته گری پر آلیاژی كه دارای بیش از 20 الی 30 درصد كروم +Ni می باشند، تغییرات فازی مشابه فولادهای كربنی ساده و كم آلیاژ در حین حرارت دهی پایین دمای اتاق و دمای اتاق و دمای ذوب از خود نشان نمی دهند. این مواد بنابراین غیر قابل سخت كردن می باشند وخواسشان وابسته به تركیب است و نه عملیات حرارتی بنابراین توجه ویژه ای می بایت داشت برای هرگروه از فولادهای پر آلیاژ با توجه به حرارتی ریخته گری، ذوب و عملیات حرارتی جایگزین (اگر موجود باشد).

فولادهای پر آلیاژ مقاوم در برابر خوردگی
فولادهای پر آلیاژ ریخته گری مقاوم در برابر خوردگی، كه به طور معمول به فولادهای ضد زنگ ریخته گری شناخته می شوند دارای رشد قابل توجهی در طی 40 سال اخیر از لحاظ تكنولوژیكی و اهمیت اقتصادی داشته اند كاربرد های اساسی این فولادها در مواد بكار گرفته شده در كارخانجات تولید مواد شیمیایی و نیروگاههای انرژی كه نیازمند به محیط آبی و مقاوم به خوردگی در دماهایی به طور معمول كمتر از 315 می باشد. این آلیاژ ها نیز گاهی برای مقاصد ویژه ودر دماهای سرویس دهی تا 65 نیز بكار می روند.

یك تعریف درست از فولادهای ریخته گری ضد زنگ های تعریفی است كه در سال 1910 ارائه شد كه فولادهای را شامل می شوند كه حداقل 12 درصد كروم برای مقاومت به خوردگی داشته باشند اگر چه بسیارز ازفولاد های ریخته گیری ضد زنگ دارای تركیبات بسیار پیچیده تر از آن چه كه در تعریف ماده فوق ذكر شده می باشند. فولاد های ضد زنگ به طور معمول شامل یك یا چند عنصر آلیاژ ساز علاوه بر كروم (برای مثال، نیكل، مولیبدن، مس، نیولبیوم و نیتروژن) به منظور ایجاد ساختاری مورد نظ و مقاوم به خوردگی و یا ایجاد خواص مكانیكی ویژه جهت كاربردی خاص می باشند.

فولادهای پر آلیاژ مقاوم در برابر خوردگی به طور معمول بر اساس تركیب و یا ساختارشان دسته بندی می شوند. باید به این نكته توجه شود كه طبقه بندی بر اساس تركیب و یا ساختار همیشه مستقل از یكدیگر نیستند و گاهی طبقه بندی بر اساس تركیبی از این دو انجام می شود. در جدول 1 تركیبی آلیاژهای تجاری ریخته گری مقاوم در برابر خوردگی آورده شده است. این آلیاژها بر اساس فلوادهای كروم دار، فولادهای كروم- نیكل دار كه در ان ها كروم عنصر آلیاژی غالبی و فولادهای نیكل- كروم دار كه در آن ها نیكل عنصر آلیاژ غالب می باشد طبقه بندی می شوند. قابلیت سرویس دهی فولادهای مقاوم در برابر خوردگی ریخته گرم شده و به طور وسیعی به نبود كربن و بویژه رسوبات كارمبیدی در ریز ساختار آلیاژ بستگی دارد. بنابراین فولادهای مقاوم خوردگی ریخته گری به طور معمول كم كربن می باشد > 0.08% < معمولا. همانگونه كه در جدول 1 دیده می شود، فولادهای ریختگی هر آلیاژی را می توان بر اساس میكروساخترای نیز طبقه بندی كرد. ساختارها می تواند آستنیتی، فریتی، مارتنزیتی، یا تركیب دو تایی آنها باشد. ساختاری با یك نوع ویژه اساسا با تركیب شیمایی یشان مشخص می شوند به ویژه مقادیر كروم، نیكل، و كربن در این در این خصوص (در این مقاله به بخش مزیت در فولاد زنگ نزن ریختگی مراجعه كنید).

عموما فولادهای ریختگی هر آلیاژی نوع كروم دار ساده یا مارتنزیتی مستند یا مزینی نوع كروم نیكل یا دو فازی مستند یا آستنیتی، فولاد های نیكل- كروم كاملا آستنیتی هستند.
انواع مارت؟ شامل آلیاژهای CA-6NM, CA-15m-CA-40, CA-15 می باشند. آلیاژ CA-15 شامل مقدار حداقلی از كروم می باشد كه اصولابرای ضد زنگ ساختن آن ضروری می باشد. آن مقاومت خوبی به خوردگی اتسمفری بعلاوه، به بسیاری از محیط های آلی در سرویس دهی های نسبتا فرم دارد. آلیاژ های CA-40, CA-15 كه با كربن بیشتری اصلاح شده اند تا سطوح بالاتری از استحكام و سختی عملیات حرارتی پیدا كنند. آلیاژ CA-15m یك آلیاژ CA-15 اصلاح شده با مولیبدنیم می باشد كه استحكام را در دمای بالا بهبود می بخشد آلیاژ CA-6NM یك آلیاژ آهن – كروم- نیكل- مولیبدنیم با مقدار كمی كربن می باشد. انواع آستنیتی شامل CN-7M, CK-20, CH-20 می باشد. آلیاژهای CK-20, CH-20 پر كروم، پر كربن می باشد كه كاملا تركیب آستنیتی دارد كه در آن مقدار كروم بیشتر از نیكل می باشد. آلیاژ CN-7M پر آلیاژی در بسیاری از محیط ها مقاوئمت به خوردگی عالی دارند و اغلب در سرویس دهی اسید سولفوریكی مورد استافده قرار می گیرد.

از انواع فریتی آلیاژهای CB-3C كاربید Feritet و CC-50 معرفی شده اند. آلیاژ CB-3C به ویژه با عملیات حرارتی قابل سختاری نیست. همینكه این آلیاژ به طور معمول ساخته می شود، (تعادل میان عناصر در تركیب معتبر در ساختار كاملا فریتی می شود) مشابه فولاد زنگ نزن ؟ نوردی نوع AISI 442 آلیاژ CC-50 اساسا نسبت به آلیاژ CB-30 ُكروم بیشتری دارد و به خوردگی موضعی در بسیاری از محیط ها نسبتا مقاومت بیشتری دارند.
آلیاژ های آستنینی – فریتی شامل CF-8A, CF-8, CF-3A, CF-3, Ce-3C CG-8M, CF-16F, CF-8C, CF-8C, CF-3MA, CF-3M, CF-20 می باشد. میكرو ساختارهای این آلیاژ ها معمولا شامل 5 تا 40% فریت دارد كه بستگی به طبقه مشخص (ویژه) و تعادل میان عناصر فریت زا و آستنیت زا در تركیب شیمیایی دارد (در این مقاله به بخش فریت در فولادهای زنگ نزن مراجعه كنید)

آلیاژ های دو تایی دو فازی دو آلیاژ دو تایی CD-4MCU و فرو آلیوم اخیرا مورد توجه قرار گرفته اند. آلیاژ CD-4MCU آلیاژ دو تایی می باشد كه بیشتر آلیاژی شده است. فروآلیوم توسط شركت Langley Alloy توسعه یافته است و اساسا CD- 4MCU می باشد كه به آن حدود N0.15% توسعه یافته است و اساس CD-4MCU می باشد كه به آن حدود N 0.15% اضافه شده است. آلیاژ های دو تایی كه سطوح بالایی او فریت (حدود 40 تا 50%) می باشند نیكل پایینی دارند نسبت به آلیاژ CF-3M به ترك نقش – خوردگی scc مقاومت بهتری دارند . آلیاژ CD-4MCU كه بدون نیتروژن م یباشد و نسبتا مقدار كمی مولیبدنیوم دارد، فقط به طور جزی به خوردگی موضعی نسبت به CF-3M مقاومت بهتری دارد. فرد آلیوم، كه دارای نیتروژن می باشد، نسبت به ‍CD-4MCU مولیبدنیم بالا تری دارد، نسبت به CD-4mcn, CF- 3m مقاومت به خوردگی موضعی بهتری نشان می دهند پیشرفت و بهبودی در فرآیند تولید فولاد زنگ نزن( برای مثال، ریز دانه ك؟ با پرتو الكترونی،؟ بوده كرون با آرگن- اكسیژن، و ذوب خلا و القایی) یك تولید ثانوی برای تولید فولادهای زنگ نزن دو تایی ایجاد كرده است. این فولاد ها اغلب مقاومت عالی به خوردگی حفره ای و خوردگی شكافی، به ویژه به scc كریدی نسبت به فولاد های زنگ نزن آستنیتی مقاومت بهتری دارند، تافنس خوب و استحكام تسلیم دو تا سر برابر بیشتر نسبت به فولاد های زنگ نزن 304 یا 316 دارند.

فولادهای زنگ نزن دو تایی تولید اولیه، برای مثال AISI نوع 399 و CD-4MCU برای مدت زیادی مورد استفاده بوده است. نیاز به بهبودی در قابلیت جوشكاری و مقاومت به خوردگی این آلیاژها منجر به آلیاژ های تولید ثانویه شد كه با افزون نیتروژن بهعنوان یك عنصر آلیاژی مشخص می شود.

فولاد های زنگ نزن تولید ثانوی دو تایی معمولا دارای حدود یك تركیب 50-50 فریت و آستنیت می باشد. آلیاژهای دو تایی جدید ایمنی بیشتری به scc كلریدی انواع فریتی را با نافس و سهولت ساخت آستنیتی را به همراه دارد. از میان آْیاژهای دو تایی تولید ثانوی، آلیاژ 2205 به نظر می رسد كه زنگ نزن عام المنظور، (حرف عمومی) شده است. جدول 2 تركیب شیمیایی آلیاژ های دو تایی تولید ثانویه را نشان می دهد.

انواع رسوب سختی آلیاژ های این گروه عبارتند از CB-7CU و CD4MCU آلیاژ CB-7CU یك آلیاژ مارتنزیتی كم كربن می باشد كه ممكن است شامل مقادیر اندكی از فریت یا آستنیت باقی مانده باشد. وقتی كه آلیاژ تا شرایط سختی (س؟ عملیات حرارتی می شود مس رد مارتنزیت رسوب می كند.

فولادهای آلیاژی مقاوم به حرارت نوع H

ق طعات ریختگی فولاد هر آلیاژی مقاوم بر حرارت به طور گسترده برای كار بردهایی كه شامل دماهای سرویس دهی بیش از c 650 می باشد مورد استفاده قرار می گرد. استحكام در این دماهای بالا تنها عیار می باشد. كه به كمك ان مواد انتخاب می شوند. زیرا كاربردها اغلب شامل محیط های خورنده می باشد كه بایستی فولاد بر آن مقاوم باشد. اتمسفرهایی كه عموما با آن مواجه می شویم. هوا، گازهای سوخت یا گازهای فرآیند می باشد. چنین اتمسفرهایی یا اكسیدی هستند یا احیایی و ما اگر گوگرد و كربن موجود باشد سولفیدی یا كربور، می شوند.

فولادهای كربن دار یا كم آلیاژی بندرت استحكام و مقاومت به خوردگی كافیف در دماهای بالا در محیط هایی كه برای فولادهای ریختگی مقاوم بر حرارت به طور معمول انتخاب می شوند، دارند فقط فولادهای مقاوم بر حرارت خواص مكانیكی و مقاومت به خوردگی لازم را در مدت زمانهای طولانی بدون فروپاشی مفرط بیش از حد) و غیر قابل پیش بینی نشان می دهند. افزون بر استحكام مقاومت بر خوردگی طولانی مدت، بعضی از فولاد های مقاوم بر حرارت ریختگی مقاومت ویژه ای به اثرات دماهای سیكلی و تغییرات در طبیعت محیط عمل كننده نشان می دهند.

تعدادی از انواع فولادهای هر آلیاژی ریختگی توسعه یافته اند و برای انواع نیازهای سرویس دهی به طور موفقیت آمیزی مورد استفاده قرار گرفته اند اینها سه گروه اصلی هستند و بر اساس تركسیب شیمیایی می باشند.
آلیاژهای آهن – كروم
آلیاژهای آهن- كروم- نیكل
آلیاژ آهن – نیكل – كرومن

این آلیاژی درصد كربن خیلی پایین دارند كه باعث می شود ساختاری فریتی باشد اما بعضی از آنها مقادیر كربن بالاتر هم دارند.
این نوع آلیاژ ها مشابه فولادهای هر آلیاژی مقاوم به خوردگی می باشند به استثنای آنهایی كه مقادیر كربن بالاتری دارند، كه استحكام بیشتر در دمای بالا را فراهم می كنند. مقدار كربن بالاتر و به مقدار كربن محدود، تركیب شیمیایی آلیاژ انواع فولادهای مقاوم بر حرارت ریختگی را از ؟ نوردی آنها متمایز می سازد. جدول 3 تركیب شیمایی انواع مقاوم به حررات ریختگی استاندارد را به طور خلاصه نشان می دهد.

آلیاژهای آهن – كروم شامل 8 تا 30% cr و مقدار نیكل یا بدون نیكل می باشند. ساختار آنها فریتی است و در داكتیلیته كمتری را در دماهای محیط نشان می دهند. آلیاژهای آهن0 كروم نخست در جایی استفاده می شد كه مقاومت به خوردگی گذاری گازی مورد ملاحظه اصلی (غالب) بود زیرا آنها در ماهای بالا استحكام نسبتا پایینی دارند. مثالهایی از چنین آلیاژ ها انواع HP, HC, HA ریختگی می باشد كه در جدول 3 فهرست شده است.

آلیاژ های آهن- كروم – نیكل شامل بیش از 18% كروم و بیش از N8% با مقداری كرومی كه همیشه از مقداری نیكل بیشتر است آنها دارای زمینه آستنیتی می باشند. هر چند كه چند گروهی دارای تعدادی فریت نیز می باشد. این ‌آلیاژ ها استحكام و داكتلیته بیشتری در دماهای بالا نسبت به گروه آهن كروم نشان می دهند.
و در سیكل های دمایی متوسط مقاوم هستند. مقال هایی از این آلیاژ ها انوع HL, Hk, HT, HH, HF, HE می باشند كه در جدول 3 فهرست شده اند. اگر چه نیكل در انوع HW , HX عنصر اصلی می باشد، این نوع آلیاژ ها معمولا بهعنوان فولادهای هر آلیاژی رجوع می شوند تا آلیاژهای ؟ (در این جلد، عنوان نیكل و آلیای نیكل را ببینید)

فریت در فولادهای زنگ نزد ریختگی

آلیاژ های CF شامل بخش قابل توجهی از تولید ریختگی مقاوم به خوردگی می باشند كه از لحاظ تكنولوژیكی مهم هستند و بالاترین ؟ را در بر می گیرند. این آلیاژهای 19cr- 9N ؟ ریختگی فولادهای زنگ نزن ؟ سری AISI -300 می باشند (جدول 1) معمولا آلیاژ های ریختگی و نوردی دارای مقاومت كافی به محیط خورنده می باشند. و آنها اغلب با همدیگر بكار می روند.
با این حال اختلافات قابل توجهی بین آلیاژ های ریختگی CF ؟ نوردی AISI آنها وجود دارد. از جمله مهمترین آنها اختلافات در میكروساختار در شرایط كاربرد نهایی (كاری) می باشد. آلیاژ های ریختگی نوع CFدارای ساختار دو تایی می باشد. (جدول 1) و معمولا شامل 5 تا 40% فریت می باشند كه بستگی به نوع آلیاژ دارد. همتای نوروی آنها كاملا آستنیتی هستند. مزیت در زنگ نزن ریختگی با ساختارهای دو تایی مغناطیسی می باشد. (یك نقطه ای كه اغلب وقتی فولادهای زنگ نزن ریختگی با همتاهای نوروی آنها با تست (بررسی) كردن جاذبه آنها به یك آهنربا مقایسه می شوند، گیج كننده می باشد) این اختلاف در میكروساختارها به این واقعیت مربوط می شود كه تركیبات شیمایی آلیاژهای ریختگی و نوروی عملا یكسان نیست اند. اخلافات در تركیب شیمیایی قبلا در این بخش بحث شد.

اهمیت فریت فریت عمدا به سه دلیل در فولادهای زنگ نزن نوع ‍CF ریختگی موجود است. برای فراهم كردن استحكام بهبود قابلیت جوشكاری و برای زیاد كردن مقاومت به خوردگی در محیط های ویژه استحكام بخشی در آلیاژ های نوع CF ریختگی اساسا تا جایی محدود می شود كه در آنجا استحكام مورد نظر با قرار گرفتن فریت در داخل فاز زمینه آستنیتی حاصل می شود. این آلیاژها نه باعملیات حرارتی مشابه آلیاژ های فاز ؟ یا فریتی ریختگی مستحكم نمی شوند، دلیل نامشخصی و نه با كار گرم و سرد مشابه ‌آلیاژهای نوردی آستنیتی. استحكام بخشی با رسوب كاربید نیز به دلیل اثر زبان آور كاربیدها بر روی مقاومت به خوردگی در میحط های آبی، غیر عملی و غیر ممكن می باشد. بنابراین، آلیاژها با متعادل كردن تركیب شیمیایی آلیاژ برای تولید مركوساختار یا دو گانه و فازی كه شامل فریت (بیش از 40 حجمی) توزیع شده در یك زمینه آستنیتی به طور موثر مستحكم می شود. نشان داده شده است كه با وارد كردن فریت فولادهای ریختگی N9- cr 19 استحكام تسلیم و كششی بدون افت داكتلیته یا تافنس یا حفر گلی ضربه ای در دماهای زیر (800 f) 425c0 مقدار اثر این استحكام بخشی برای آلیاژهای cf-8m, cf-8 در دمای اتاق در شكل 2 نشان داده شده است.

فولادهای زنگ نزن كاملا آستنیتی به مشكلات قابلیت جوشكاری كه تحت عنوان ترك داغ یال ترك های مویی شناخته می شوند، حساس هستند. ترك درون دامنه ای در منقطه رسوب جوش و یا درمنطقه متاثر از جوش رخ می دهد واین مساله وقتی قابل اجتناب است كه تركیب شیمیایی فلز پر كننده كنترل شود تا حدود 4% فریت در رطوب جوش آستنیتی تولید شود. قطعات ریختگی آلیاژ نوع CF دو فازی به این مساله ایمن است.

حضور مزیت در آلیاژهای CF دو فازی، مقاومت به scc و به طور كلی به ترك درون دامنه ای را بهبود می بخشد. اگر چه عیوب قطعات ریختگی هر آلیاژی به دلیل این دو نوع خوردگی رایج نیست، scc و ترك دان دانه ای مورد توجه است زیرا آنها به طور غیر منتظره اتفاق می افتد. به ویژه در قطعات ریختگی كه با جوشكاری در میدانی كه در آنجا عملیات حرارتی پیش جوشكاری برای اصلاح (تقویت) مقاوم به خوردگی غیر عملی یا غیر ممكن است، حساس شده اند. در مورد scc به نظر می رسد كه حضور مذاب های فریتی در زمینه آستنیت، توزیع ترك ها را متوقف می كند یا بسیار مشكل می سازد. در مورد خوردگی درون دانه ای، فریت در قطعات ریختگی حساس، مفید خواهد بود زیرا رسوب مقدمه كاربیدها در فاز فریت را نسبت به مرز دانه های آستنیت ترفیع می بخشد، چون در مرز دامنه های آستنیت كاربیدها آنها حساسیت به ترك درون دانه ای را افزایش می دهند. حضور فریت همچنین مرز دانه های اضافی را در زمینه آستنیتی قرار می دهد، و شواهدی در دسترس است كه ترك درون دانه ای در مرز دانه های فریت- آستنیت متوقف می شوند.
جامع ترین بررسی در مورد اثر فریت بر روی مقاومت به خوردگی فولادهای زنگ نزن ریختگی بیانگر این است كه فریت:

مقاومت آلیاژهای CF را به scc كلریدی بهبود می بخشد.
مقاومت این آلیاژها را به ترك درون دامنه ای بهبود می بخشد.
ایمنی كار بری بیشتری را برای آلیاژهای CF نسبت به هر دو نوع حمله در مقادیر فریت بیش از 10% فراهم می كند.

این نكته قابل توجه است كه همه بررسی ها نشان نداده اند كه فیت به طور مطلق (بدون قید و شرط) به مقاومت به خوردگی كلی فولاد های زنگی نزن ریختگی مفید است.
مقاومت به خوردگی خواه توسط فریت بهبود یابد یا بدون آن بهبود یابد و تا حدود بستگی به تركیب شیمیایی ویژه آلیاژ و عملیات حرارتی و شرایط كاربری (حالت محیط و تنش) دارد.

كنترل فریت:

از بحث پیشین، مشخص می شود كه مقادیر فریت كنترل شده، عمدتا در فولادهای ریختگی آستنینی كروم-نیكل، آلیاژهای CF، خواص ویژه ای را فراهم می كند كه مقدار فریت موجود نخست بستگی خواهد داشت به تعادل تركیب شیمیایی آلیاژ (دلایل اساسی در مورد وابستگی مقدار فریت به تركیب شمیایی در تعادل فازی برای سیستم آهن – كرم – نیكل مشخص شده این تعادل فازی به طور جامع مستند شده است و به فولادهای زنگ نزن تجاری مربوط می شود.

اجرای عنصری اصلی فولادهای زنگ نزن ریختگی دو فولاد عناصر هستند كه پایداری فریت و آستنیت را بهبود می بخشند. در بهبودی فازهای آستنیتی با فریتی (آستنیت زایی یا فریت زایی) در میكروساختار آلیاژ در رقابت هستند. كروم، سیلیسیم، مولیبدنیم، و نیوبیوم، حضور فیت را در میكروساختاری آلیاژ بهبود می بخشد. نیكل، كربن، نیترژن، و منگنز حضور آستنیت را بهبود می بخشد. با متعادل كردن مقادیر عناصر شتكیل دهنده فریت و آستنیت در یك محدوده خاص برای عناصر یك آلیاژ معین، كنترل كردن مقدار فریت موجود در زمینه آستنیتی ممكن می شود آلیاژ معمولا كاملا آستنیتی ساخته می شود با مقادیر فریت بالای 30% یا بیشتر در زمینه آستنیت.

ارتباط بین تركیب شیمیایی و میكرو ساختار در فولاد های زنگ نزن ریختگی به ریخته گر (شخص ریختگر) اجازه می دهد تا مقدار فریت یك آلیاژ بعلاوه خواص منتجه آن با تنظیم تركیب شیمیایی آلیاژ پیش بینی و كنترل كند. این كار با دیاگرام (نمودار) تعادل schocfer در مورد آلیاژهای ریختگی كروم – نیكل (شكل 3) صورت می گرد این دیاگرام از یك دیاگرام اولیه توسط schacffler برای فلز جوش فولاد زنگ نزن توسعه یافته است. مشتق گرفته شده است با استفاده از شكل 3 مستلزم آن است تا تمامی عناصر پایدار كننده فریت دار تركیب شیمیایی را به معادل كروم تبدیل كرد و در نتیجه تمامی عناصر پایداری كننده آسنتیت را با استفاده از ضرایبی كه به طور تجربی حاصل شده اند را به معادل نیكل تبدیل كرد كه این معادل بیانگر قدرت فریت زایی یا یا آستنیت زایی هر عنصر است. یك نسبت تركیب شیمیایی بعدا از معادل كلی كروم cre و معادل كلی نیكل N:e به دست می آید كه برای تركیب شیمایی آلیاژ مطابق روابط زیر محاسبه می شود:

Cre=% Cr +1.5(y.s)+104(%Mo)+% Nb- 4.99 (Eq1)
Nie=%N:+30(yc)+0.5(y.Mn)+26(%N-0.02)+2.77(Eq.2)

كه در آنجا غلظت های عناصر بر حسب درصد وزنی داده شده است. هر چند كه عبارات مشابهی حاصل شده است كه عناصر آلیاژی اضافی و محدوده ای تركیب شیمیایی مختلف را در سییتم آلیاژی آهن- كروم- نیكل را به حساب می آورد. استفاده از دیاگرام schoefer برای برآورد كردن و كنترل كردن مقدار فریت در قطعات ریختگی فولاد زنگ نزن استاندارد شده است.

دیاگرام schoefer دارای قابلیت استفاده آشكاری برای استفاده كننده های قطعات ریختگی و ریخته گری می باشد. برآورد كرده (تخمین) و پیش بینی كرده مقداری فریت در صورتی كه تركیب شیمیایی آلیاژ مشخص شود مفید خواهد بود و برای تنظیم كردن مقادیر اسمی برای عناصر مجزا در محاسبه شارژ كوره برای یك آلیاژ كه در آن یك محدود خاص از فریت مطلوب است، مفید خواهد بود.

محدوده های كنترل فریت اگر چه مقدار فریت فقط بر اساس تركیب شیمیایی آلیاژ برآورد كنترل می شود. محدودیت هایی برای دقتی كه با آن این كار صورت می گیرد وجود دارد دلیل این موضوع متعدد است. نخست، یك درجه غیر قابل اجتنابی از عدم اطمینان در آنالیز تركیب شیمیایی یك آلتاژ وجود دارد (به نوار پراكنده در شكل 3 توجه شود) در ثانی مقدار فریت (گذشته ج؟ كه قبلا حرارت ؟ یا نه به چه میزانی) هر چند به مقدار خیلی كم بستگی دارد. سوم مقادیر فریت در مواضع مختلف در قطعات ریختگی منفرد می تواند به طور قابل توجهی تغییر كند كه بستگی به اندازه سطح مقطع، جهت گیری فریت، حضور (وجود) جدا جدایش عناصر آلیاژی و عوامل دیگری دارد.

انداز گیری های مقدار فریت در قطعات ریختگی فولاد زنگ نزن همچنین در معرض محدودیت های قابل توجهی قرار دارد اندازه گیری مغناطیسی مقدار فریت به حجم كم مواد بستگی دارد و نیاز به شكل های هندسی ساده قطعات ریختگی دارد. افزون بر این كالیبراسیون دقیق با استانداردهای اولیه و ثانویه در مورد دقت اندازه گیری لازم است (انداز گیری های كمی متالوگرافی مقدار فریت بر روی سطح پولیش شده برای انتقال در یك سبك مغرب نسبت به قطعه ریختگی اساسا غیر ممكن است) روش متالوگرافی نیز كاملا زمان گیر است. و با مشخصات اچ كردن و تفكیك میكروسكوپ محدود نمی شود و با فاكتوری كه یك تكنیك دو بعدی است (كار می كند می شود) در حالیكه مذاب های و كلونی های فریت در ساختار آلیاژ سه بعدی است. هم شخص ریخته گر و هم و استفاده كنند از قطعات ریختگی فولاد زنگ نزن باید تشخیص بدهند كه عوامل فوق الذكر محدودیت های قابل توجهی را بر روی درجه ای كه با آن مقدار فریت (خواه به صورت تعداد فریت یا درصد فریت) در قطعات ریختگی فولاد زنگ نزن مشخص و كنترل شود، قرار دهند. در كل، دقت اندازه گیری فریت و دقت كنترل فریت وقتی كه عدد اندازه دامنه فریت افزایش می یابد، از بین می رود. به عنوان یك روش كاری، پیشنهاد می شود كه حدود یا تعداد فیت میانگین یا مطلوب به عنوان حد كنترل فریت تحت شرایط معمولی، با تت شرایط ایده آل ممكن است.

خواص مكانیكی:
آلیاژهای مقاوم به خوردگی
اهمیت خواص مكانیكی در انتخاب فولادهای ریختگی مقاوم به خوردگی به كاربرد قطعات ریختگی ثابت می شود اصل برتر برای انتخاب آلیاژ معمولا مقاومت آلیاژ به محیط خورنده ویژه یا محیط مورد نظری باشد. خواص مكانیكی آلیاژ معمولا، ولی نه همیشه، در این كاربردها از اهمیت ثانوی برخوردار است. مقاومت به خوردگی این مواد، با جزئیات كامل تحت عنوان ” خوردگی ریختگی” در جلد 13 چاپ وام هند بلوك فلزات (Metal Hand book) بحث شده است.

استحكام و سختی:
خواص استحكام معرف دمای اتاق، سختی، مقادیر ضربه چارمی برای آلیاژهای مقاوم خوردگی در جدول 4 و شكل 4 آورده شده است. این خواص مصرف آلیاژهاست تا نیازهای ویژه خواص مكانیكی حداقل ویژه برای این آلیاژها در استانداردهای A747 , A744, A743, A351, ASTM آورده شده است. محدوده وسیع خواص مكانیكی می توان با استفاده از تركیبات شمیایی و عملیات حرراتی محدوده های مختلفی از خواص مكانیكی به دست آورده است.

در انواع فولاد پ آلیاژی بسته را انتخاب تركیب شیمیای و عملیات حرارتی آلیاژ قابل دستیابی استحكام كششی از 131 ompa , 476 (69 تا 19oks) و نعمتی از 130 تا 400HB در میان آلیاژهای مقاوم به خوردگی ریختگی موجود است به طور مشابه محدوده های وسیع در استحكام تسلیم درصد ازدیاد طول وچقرمگی ضربه وجود دارد. فولاد های اسده كروم دار ,A-15) CC-50, CB-30, CA-40) دارای مارتنزیت یا میكرو ساختار های مارتنزیتی یا فریتی در شرایط كاربری (جدول 1) موجود است آلیاژهای CA-40, CA-15 كه معمولا شامل 12% كروم هستند. با استفاده از استحاله مارتنزیتی از طریق عملیات حرراتی قابل سختكاری است و بیشتر به خاطر استحكام بالای آنها ه طور رقابتی برای مقاومت به خوردگی نسبتا كم رقابتی آنها انتخاب می شوند. قطعات ریخته گری این آلیاژ ها تا یك دمایی حرارت داده می شوند كه در آنجا كاملا آستنیتی است و سپس در یك سرعتی (معمولا در هوا مطابق با تركیب شیمیایی قطعه سرد می شود به طوریكه آستنیت به مارتنزیت استحاله می یابد.

استحكام در این شرایط كاملا بالاست برای مثال 1034 تا 1379 mpa یا 150 تا 200ks، اما داكتلیته كششی و تافنس ضربه محدود می شود. نتیجتا، قطعات ریختگی مارتنزیتی معمولا در 315 تا 650c (600 تا 1200F) $ حرارت داده می شود. تا داكتلیته و تافنس با مقداری كاهش در استحكام بازیابی (اصلاح) شود. این عملیات ادامه می یابد، سپس آن محدوده های قابل توجه خواص كششی، سختی و تافنس ضربه در انواع CA-40, CA-15 مارتنزیتی ممكن می شود قابل دسترسی است كه این هم بستگی به انتخاب دمای تپرینگ دارد.
از طرفی آلیاژهای CB-30 CC-50 كروم بالا، كاملا فریتی هستند كه با عملیات حرارتی قابلیت سختكاری ندارد. این آلیاژها معمولا در ;. مورد استفاده قرار می گیرند.

برای این ‌آلیاژهای معمولا شرایط آنیل مورد استفاده قرار می گیرد و خواس متوسطی از استحكام و سختی را نشان می دهند.
بسیاری از آلیاژهای فریتی مشابه CC50, CB30 دارای تافنس محدود هستند به ویژه در دماهای پایین.
سه آلیاژ كروم نیكل CD-4MMcm, CB4cm, CA6Nm نتیجه عملیات حررارتی و خواص مكانیكی استثنایی دارند.
آلیاژ CAONM با متعادل كربن تركیب شیمیایی برای اینكه سختی مارتنزیتی به دست آورند.

این آلیاژ با توسعه پی در پی آلیاژ CA-15 دارای تافنس بهتر و قابلیت جوشكاری بهتر می شود است. آلیا‍ژهای CD 4Mcm , CB7cm هر دو دارای مس هستند می توانند استحكام پیدا كنند بوسیله عملیات رسوب سختی.
روی این آ‌لیاژها ابتدا عملیات حرارتی محلول انجام می شود. سپس به سرععت كونج می شوند در آب یا روغن تا این رسوب تشكیل شود زیرا در سرد كردن آهنسته نمی تواند تشكل شود.

(قطعات ریخته گری شده تا یك دمای پ؟ شدن متوسط حرارت داده می شوند) كه در این دما رسوبات می توانند اتفاق بیافتند در ( به قطعات ریخته گری زمان داده می شود تا یك دمای متوسط حرارت ببیند)
شرایط كنترل شده تا اینكه استحكام خواص دیگر مورد نظر ما به دست آید.
آلیاژ CB7cm دارای زمینه ماتزینتی است در حالیكه آلیاژ CD-4mcu دارای میكروساختار دو گانه است، شامل تقریبا 40% آستنیت در زمینه فریتی.
در آلیاژ CB-7 cm برای به دست آوردن عالی ترین تركیب از استحكام و مقاوتم به خوردگی می توان از شرایط رسوب غنی استفاده كرد. اما درصد آلیاژ CD-4mcu به ندرت شرایط رسوب سختی كاربرد داشتند. زیرا نسبتا مقاومت كمتری به خمیدگی slc دارد در این شرایط (رسوب ؟) در مقایسه با مقاومت بالاتر در خوردگی آن در شرایط انیل محلول.
آلیاژ های CK, CN, CH, CF, CF, CF به طور ذاتی غیر قابل ؟ شدن هستند به وسیله حرارتی.

بنابراین برای ایجاد كردن بیشترین مقاومت به خوردگی ضروری است كه قطعات ریخته گری از این گروه آلیاژ ها را معرض دمای بالا برای دریافت آنیل محلول قرار دهیم.
این عملیات شامل نگه داشتن قطعات ریخته گری شده در یك دمای كه به اندازه كافی بالا است تا هم كاربیدهای كروم حل شوند، كه باعث خوردگی مرز دانه هستند. آنگاه سرد كردن سریع به اندازه كافی قطعات تا از لعاب مجدد كاربید جلوگیری شده به وسیله كونچ در آب، روغن یا هوا هر چند این عملیات می تواند در میان گروههای آلیاژی كم كربن (كمتری از 008% انجام شود، مقاطع سنگین یا حجم آلیاژ با درصد كردبن زیاد ممكن است در بعضی فواصل پایین تر از سطح به دلیل سرعت سرد كردن پایین كاربیدها تشكیل شده باشند
سرعت ؟ زیاد

هر چه عمق زیاد شود سرعت
سرد كردن كم می شود

به خاطر ساختارهایشان كه یا كاملا آستنیتی یا با ساختار دو گانه بودن رسوب كاربیدی، این آ‌لیاژها بطور كلی عالی ترین چقرگی را در دماهای پایین نشان می دهند.
محدوده استحكام كششی كه این آلیاژها نشان داده اند نشان mpa 669- 476 (ksi 97- 69) است.
به زودی در این ؟ به آلیاژهایی با ساختار دو تایی اشاره می شود كه می توان آنها را مستحكم كرد با متعادل كربن (یكنواخت كربن) تركیب كه فریت زیاد می دارد.
With duplex: به زودی در این بخش به آلیاژهایی با ساختار دو تایی اشاره می شود كه می توان مستحكم كرد با یكنواخت كربن وضعیت برای بیشترین level فریت (y.s) استحكام و ؟كنش آلیاژ های Cf به میزان 150 درصد بیش تر از آلیاژ های كاملا آستنینی هستند.

خصوصیات خستگی:
این خصوصیات می توانند به عنوان یك عامل طراحی باشند در كاربرد قطعات ریخته گری شرایط كاری كه سیكل بارگزاری متفاوت است. این مقاومت خستگی فولادهای ضد زنگ ریخته گری شده بستگی دارد به اندازه ذرات، طراحی و فاكتورهای محیطی بطور مثال فاكتورها مهم در طراحی شامل دماهایی كه در آن كار می كند. فاكتورهای مهم ماده شامل استحكام و میكروساختار است.

آن كاملا مشخص است كه استحكام خستگی افزایش می یابد با استحكام كشش در یك ماده، استحكام UTS كششی و استحكام خستگی هر دو افزایش می یابند. بطور كلی با كاهش دما . تحت شرایط برابر از تنش، تمركز تنش و استحكام حاكی از ان است كه مواد آستنیتی دارای حساسیت كمتری نسبت به مواد مارتنزیتی و فریتی هستند. تغییر ساختار می تواند عامل مهمی باشد در تغییر استحكام به خستگی.

چومگی
آلیاژ های مقاومن به خمیدگی كاملا آستنیتی و آلیاژ های مقاوم به خوردگی با ساختار دو گاه (دو تایی) بیشترین چقرگی را نشان می دهد. نمودار شماره 4 بیانگر میزان چقرگی به دست آمد در مراحل مختلف آزمایش ضربه است.

تاثیرات پیر سختی:
فولادهای پر آلیاژ مقاوم به خوردگی ریخته گری شده بطور گسترده مورد استفاده هستند در دماهای متوسط بالا تا 650 درجه سانتگراد یا 1200 درجه فارنهایت خصوصیات افزایش دما مهم هستند در انتخاب استاندارد برای این كاربردهایشان همچنین خصوصیات دمای اتاق بعد از كاركرد در دماهای بالا هستند زیرا در معرض این دماها بودن ممكن است تاثیرات پیر سختی داشته باشد.

بطو مثال آلیاژ های BA-15, CE30A, CF-8M, CF-8C ریخته گری امروز مورد استفاد هستند از شارهای بالا و محیط های اسید سولفوریك با دماهایی تا 540 درجه سانتی گراد یا 1000 درجه فارنهایت در صنایع پیتوشیمی موارد دیگر استفاده آنها در صنایع تولید نیرو در دماهایی تا 565 درجه سانتی گراد یا 1050 درجه فارنهایت است.
خصوصیات پیر سختی در دمای اتاق ممكن است از پیر سختی كه با قرار گرفتن در دمای بالا و عملیات حرارتی ایجاد می شود عملیات طبیعی ؟ باشد.
خصوصیات دمای اتاق در شرایط قبلی كه هست بعد از قرار گرفتن در معرض دماهای بالا متفاوت باشد از شرایط عملكرد آن در حركت زیرا میكروساختار ممكن است تغییر كند با قرار گرفتن در دما میكروساختار آلیاژ های آهن نیكل كروم تغییر می كند. و ممكن شامل شكل هایی از كاربید و همچنین فازهای همچون 1,X,6 باشد. اندازه و وسعت این فازها بستگی دارد به كیفیت تركیب و زمان افزایش دما.

آلیاژهای مارتنریت CA-6NM, CA-15 هستند در معرض تغییر كمتری هستند در خواص مكانیكی و مقاومت SCC در محیط های نمكی و اسید آلی قرار گرفتن دز مدت زمان 3000 ساعت در دمایی بالاتر از 565 درجه سانتی گراد یا so 10 درجه فارنهایت در فولاد نیكل كرم نوع CF تنها تغییرات ناچیزی در مقدار فرمیت در خلال 1000 ساعت در معرض دمای 400 درجه سانتی گراد و یا 750 درجه فارنهایت و یا در حین 3000 ساعت در برابر های CO 4 درجه سانتی گراد 800 درجه فارنهایت قرار گرفتن اتفاق می افتد.
با این حال در این دما رسوب كاربید اتفاق می افتد و كاهش محسوس انرژی شاربی گزارش شده است.

این تاثیرات برای فولاد مقاوم به خوردگی ریخته گری شده CF-8 در نمودارهای 5 و 6 بیان شده است درما زیادتر شده است در بالاتر از 425 درجه سانتی گراد یا 800 درجه فارنهایت تغییر در میكروساختار آلیاژهای نیكل كرم و دارای مولیبدن با سرعت كمتری روی می دهد در 650 درجه سانتی گراد (1200 f) كاربید ها و فاز عامل شكنندگی دوباره با مصرف فریت تشكیل می شوند. (نموار 7).
در شرایط زیر گفته شده) چكش خواری كشش و انرژی ضربه آزمایش ؟ كاهش پیدا كردن هستند. (كم خواهند شد) تغییرات دانستیته و انقباض حاصله به عنوان نتایج قرار گرفتن در معرض این های بالا گزارش شده اند.
ویژگی های آلیاژ های مقاوم به حرارت – افزایش ها در خواص كششی

آزمایش افزایش دما ؟ نهان كوتاه كه در آزمایش تست نیروی فشاری كششی استاندارد و حرارت دادن در دمای یكنواخت و تعیین شده و آنگاه تغییر فرم شكست در یك سرعت استاندارد، indentifics تنش به واسطه بار بیش از حد در مدت زمان كوتاه كه باعث شكست در باگزاری تك محوری خواهد شد.
این طرز رفتار كه ارزشیابی می شود با استحكام كششی و تغییر چكش خواری با افزایش دما نشان داده شده در نمودار 8 برای آلیاژ HP-sow.
خواص كششی بیان شده در دماهای بین 1095 تا 650 در جدول برای چندین گروه از فولاتد آلیاژی مقاوم حررات نشان داده شده است.